关键控制点
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2023年3月16日发(作者：资本结构理论)部分产品工艺流程及关键质量控制点
一、小麦粉
（一）基本生产流程。
小麦→清理(筛选，去石，磁选等）→水分调节（包括润麦,配麦)→研磨(磨粉机,松粉机,
清粉机)→筛理(平筛，高方筛)→成品包装
（二)关键控制环节。
小麦的清理，研磨，增白剂(过氧化苯甲酰）的添加。
(三)容易出现的质量安全问题。
１．在小麦粉中过量使用增白剂(过氧化苯甲酰)。
2.小麦粉中灰分超标.
3．含砂量超标。
4.磁性金属物超标。
二、植物油
（一)基本生产流程。
1．制取原油
⑴压榨法制油工艺流程:
①以花生仁为例:清理→剥壳→破碎→轧胚→蒸炒→压榨→花生原油。
②以橄榄油为例（冷榨):
低温冷压榨→倾析离心分离
鲜果→清理→磨碎→融合初榨橄榄油
离心倾析→离心分离
⑵浸出法制油工艺流程:
以大豆为例：清理→破碎→软化→轧胚→浸出→蒸发→汽提→大豆原油
⑶水代法制油工艺流程:
余油、水混合物
以芝麻为例：芝麻→筛选→漂洗→炒子→扬烟→吹净→磨酱→对浆搅油→振荡分油
→芝麻油
2。油脂精炼
化学精炼工艺流程：
原油→过滤→脱胶（水化)→脱酸(碱炼)→脱色→脱臭→成品油
物理精炼工艺流程:
原油→过滤→脱胶（酸化）→脱色→脱酸(水蒸气蒸馏)→脱臭→成品油
3.油脂的深加工工艺(包括油脂的氢化，酯交换,分提等）
⑴棕榈（仁)油分提工艺流程
①干法分提工艺:
棕榈（仁）油→加热→冷却结晶→过滤→软脂、硬脂
②溶剂法分提工艺:
棕榈（仁)油→溶剂稀释→冷却结晶→分离→蒸发溶剂→软脂、硬脂
③表面活性剂法分提工艺：
棕榈（仁）油→棕仁软脂稀释棕仁油→冷冻→润湿硬脂晶体→离心分离→洗
涤→干燥→软脂、硬脂
(二)关键控制环节。
油脂精炼:脱酸,脱臭。
水代法制芝麻油:炒子温度、对浆搅油。
橄榄油:选取原料、低温冷压榨。
棕榈(仁）油:分提工艺。
(三）容易出现的质量安全问题。
1.酸值(酸价)超标;２.过氧化值超标;3.溶剂残留量超标；4.加热试验项目不合格
三、饮料
瓶（桶)装饮用水类
（一）基本生产流程。
1。饮用纯净水及矿物质水的生产工艺。
水源水→粗滤→精滤→去离子净化(离子交换、反渗透、蒸馏及其他加工方法)(适用于饮用纯
净水）→配料(适用于矿物质水)→杀菌→灌装封盖→灯检→成品
↑
瓶(桶）及其盖的清洗消毒
2.饮用天然矿泉水及其他包装饮用水的生产工艺。
水源水→粗滤→精滤→杀菌→灌装封盖→灯检→成品
↑
瓶（桶)及其盖的清洗消毒
（二)关键控制环节。
水源、管道及设备等的维护及清洗消毒;瓶(桶)及其盖的清洗消毒；杀菌设施的控制和杀菌效
果的监测;纯净水生产去离子净化设备控制和净化程度的监测；灌装车间环境卫生和洁净度
的控制；包装瓶(桶)及盖的质量控制；消毒剂选择和使用；饮用矿物质水生产中，矿物质的
添加量控制；操作人员的卫生管理等。
(三)容易出现的质量安全问题。
水源、设备、环境、原辅材料、包装材料、人员等环节的管理控制不到位,易造成化学和生
物污染，而使产品的卫生指标等不合格.
果汁和蔬菜汁类饮料
（一）基本生产流程。
1.以浓缩果(蔬)汁（浆)为原料
水处理→水+辅料
↓
浓缩汁(浆)→稀释、调配→杀菌→无菌灌装（热灌装）→灯检→成品
2．以果(蔬)为原料
果(蔬)水处理→水+辅料
↓↓
预处理→榨汁→稀释、调配→杀菌→无菌灌装(热灌装)→灯检→成品
（二)关键控制环节。
原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间,尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处
理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒；配料计量;杀菌工序的控制；瓶及盖的清洗消毒;
操作人员的卫生管理。
(三)容易出现的质量安全问题。
设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位,易造成化
学和生物污染,而使产品的卫生指标等不合格；原料质量及配料控制等环节易造成原果汁含
量与明示不符、食品添加剂超范围和超量使用。
蛋白饮料类
二、基本生产流程和关键控制环节
（一）基本生产流程。
1．含乳饮料。
乳（复原乳）→调配→均质→杀菌灌装(灌装杀菌)→成品
↓↑
杀菌冷却水处理→水+辅料
↓↓
发酵→均质→调配→均质→杀菌灌装(灌装杀菌）→成品
注：活性乳酸菌饮料无最后一步杀菌过程。
2．植物蛋白饮料。
水处理→水水处理→水+辅料
↓↓
原料→预处理→制浆→过滤脱气→调配→均质→杀菌灌装（或灌装杀菌）→成品
3.复合蛋白饮料。
参照含乳饮料和植物蛋白饮料的生产工艺。
（二）关键控制环节。
原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间,尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处
理工序的管理控制;生产设备的清洗消毒;配料计量；杀菌工序的控制;瓶及盖的清洗消毒；操
作人员的卫生管理。
（三)容易出现的质量安全问题。
设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位，易造成化
学和生物污染,而使产品的卫生指标等不合格;原料质量及配料控制等环节易造成蛋白质不达
标、食品添加剂超范围和超量使用.
其他饮料类
二、基本生产流程及关键控制点
（一)其他饮料类的生产工艺。
水处理→水辅料
↓↓
植物的水提取物（或其他浓缩液、粉等）→调配（或不调配）→过滤(或不过滤）→杀菌灌
装(灌装杀菌)→封盖→检验→成品
具体产品按企业实际的工艺流程生产,但其工艺流程必须科学合理.
(二)生产的关键控制点及容易出现的质量安全问题。
1.生产的关键控制点
原辅材料、包装材料的质量控制；生产车间,尤其是配料和灌装车间的卫生管理控制；水处
理工序的管理控制；生产设备的清洗消毒;配料计量；杀菌工序的控制;瓶及盖的清洗消毒;
操作人员的卫生管理。
2。容易出现的质量安全问题．
设备、环境、原辅材料、包装材料、水处理工序、人员等环节的管理控制不到位,易造成化
学和生物污染,而使产品的卫生指标等不合格；原料质量及配料控制等环节易造成特征性含
量指标不达标、食品添加剂超范围和超量使用。
四、速冻食品
（一)基本生产流程．
1。速冻面米食品基本生产流程
馅料
成型熟制醒发蒸炊冷却速冻包装入库
皮料生制
(1）水饺生产流程
菜类处理
搅拌备馅
肉类处理成型速冻包装入库
面粉搅拌制皮
(2）包类（熟制发酵类)产品生产流程。
馅料处理搅拌备馅
成型醒发蒸炊冷却
面粉搅拌皮料速冻包装入库
(3)汤圆生产工艺.
馅料处理制馅
成型速冻包装入库
皮料处理制皮
2．速冻其他食品基本生产流程.
生制
原辅料加工熟制速冻包装（或先包装后速冻)入库冻藏
(二)关键控制环节。
１．原辅料质量;２．前处理工序；３．速冻工序;4.产品包装及冻藏链．
(三)容易出现的质量安全问题。
1.原辅材料质量不符合要求.２。冻结过程采用缓冻代替速冻或者加工处理过程中的
技术参数控制不当，导致速冻食品变色、变味,营养成分过多损失。3.微生物指标超标。4。
食品添加剂超标。5.冻藏链不符合要求。６。速冻食品包装及标签不符合要求.
五、水果制品
(一）基本生产流程。
1.水果干制品
选料→清洗→整理→护色(或不护色)→干燥(脱水)→后处理(或不经后处理)→包装
(二)关键控制环节。
1.水果干制品
(1）原料的验收和处理;(2)食品添加剂的使用；（３)干燥(脱水）；(4）包装。
1．水果干制品
（1)超范围和超量使用食品添加剂;（2）发霉变质。
六、乳制品
（一)基本生产流程。
1．液体乳
巴氏杀菌乳：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→巴氏杀菌→冷却→灌装→冷藏
高温杀菌乳：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→高温杀菌→冷却→灌装→冷藏
灭菌乳:原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→预热→均质→超高温瞬时灭菌(或杀菌）→冷
却→无菌灌装（或保持灭菌）→成品储存。
酸乳:凝固型：原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→
灌装→发酵→冷却→冷藏
搅拌型:原料乳验收→净乳→冷藏→标准化→均质→杀菌→冷却→接入发酵菌种→发酵→
添加辅料→冷却→灌装→冷藏
（二）关键控制环节。
1。巴氏杀菌乳生产关键控制环节:原料验收;标准化;巴氏杀菌。
２．高温杀菌乳生产关键控制环节：原料验收；标准化;高温杀菌。
3。灭菌乳生产关键控制环节：原料验收;预处理；标准化;超高温瞬时灭菌(或杀菌）；无菌
灌装(或保持灭菌）。
4.酸乳生产关键控制环节:原料验收;标准化；发酵剂的制备;发酵；灌装；设备的清洗。
(三)容易出现的质量安全问题.
1.巴氏杀菌乳、高温杀菌乳容易出现的质量安全问题
（１)生产过程中微生物污染导致产品变质；
（2)生产过程中杀菌剂或清洗剂残留导致产品异味；
(3）产品贮藏温度不适宜导致变质。
２。灭菌乳容易出现的质量安全问题
（１)原料乳品质不良,造成产品不良风味和口感；
(2)超高温灭菌或无菌灌装过程中微生物污染,导致产品坏包;
(３）杀菌剂或清洗剂残留导致产品异味;
(4）灭菌温度和时间不适宜，导致产品稠厚感,并且色泽异常.
3。酸乳容易出现的质量安全问题。
(1）产品质地不均,有蛋白凝块或颗粒、不粘稠,凝固不良;
（2）产品缺乏发酵乳的芳香味，酸度过高或过低;
(3）乳清分离,上部分是乳清、下部分是凝胶体；
(4)发酵时间长；
(５)微生物污染,有非乳酸菌生长或胀包。
七、蜜饯
(一）基本生产流程。
生产企业:原料处理→糖(盐）制→干燥→修整→包装
(二)关键控制环节。
原料处理;食品添加剂使用;糖（盐）制；包装.
（三)容易出现的质量安全问题.
超量或超范围使用食品添加剂;返砂或流汤(糖);微生物超标.
八、肉制品
申证单元
名称
基本生产流程关键控制环节
容易出现的质量
安全问题
腌腊肉制
品
选料→修整→配料→腌制→灌装
→晾晒→烘烤→包装
注:中国腊肠类、生香肠类需经灌装
工序。
１.原辅料质量，2。加
工过程的温度控制,３。
添加剂,4.产品包装和贮
运
食品添加剂超量,
产品氧化，酸败及
污染
酱卤肉制
品
选料→修整→配料→煮制→(炒松
→烘干→)冷却→包装
1．原辅料质量，２。添
加剂,3。热加工温度和
食品添加剂超量
及微生物污染.
申证单元
名称
基本生产流程关键控制环节
容易出现的质量
安全问题
注：肉松类需经炒松、擦松、跳松
和拣松工序;肉干类需经烘干工序;
肉糕、肉冻等需经成型工序.油炸肉
类需油炸工序.
时间，4。产品包装和贮
运
熏烧烤肉
制品
选料→修整→配料→腌制→熏烤
→冷却→包装
1．原辅料质量,2．添加
剂，3。热加工温度和时
间，4。产品包装和贮运
食品添加剂超量、
苯并（ａ）芘及微
生物污染．
熏煮香肠
火腿制品
选料→修整→配料→腌制→灌装
（或成型）→熏烤→蒸煮→冷却→
包装
1.原辅料质量,2.添加
剂,3．热加工温度和时
间,4。产品包装和贮运
食品添加剂超量
及微生物污染。
发酵肉制
品
选料→修整→配料→腌制→灌装
（或成型)→发酵→晾挂→包装
１.原辅料质量，2.添加
剂,3.发酵温度和时
间,4。产品包装和贮运
食品添加剂超量
及微生物污染。
九、糕点
(一)生产的基本流程.
基本流程包括原辅料处理、调粉、发酵(如发酵类)、成型、熟制（烘烤、油炸、蒸制或水煮）、
冷却和包装等过程。
(二)关键控制环节.
原辅料、食品添加剂的使用等。
(三）容易出现的质量安全问题。
1。微生物指标超标。
2。油脂酸败(酸价、过氧化值超标等)．
3.食品添加剂超量、超范围使用。
十、白酒
(一)基本生产流程.
原料处理→配料→蒸煮→糖化发酵→蒸馏→贮存→勾调→灌装→成品
（二）关键控制环节。
1．配料;2。发酵;３。贮存；４。勾调。
（三）容易出现的质量安全问题。
1。感官质量缺陷：如色泽、香气、口味、风格等与产品标识不符；
2。酒精度与包装标识不符；
3.固形物超标；
4.卫生指标超标:如甲醇、杂醇油超标。
十一、蔬菜制品
（一)基本生产流程。
原辅料预处理→腌制（盐渍、糖渍、酱渍等）→整理（淘洗、晾晒、压榨、调味、发
酵、后熟）→灌装→灭菌（或不灭菌）→包装
(二)关键控制环节。
1．原辅料预处理：将霉变、变质、黄叶剔除。
2.后熟:掌握适宜时间，避免腌制时间不当导致亚硝酸盐超标.
３.灭菌：主要控制灭菌的温度及灭菌的时间以及包装容器的清洗和灭菌。
4.灌装:注意灌装时样品不受污染。
(三)容易出现的质量安全问题。
1.食品添加剂超范围或超量使用．
2．亚硝酸盐超标。
3．微生物指标超标。
十二、炒货
(二）关键控制环节。
1．原料接收及清理控制.2.蒸煮或浸料时的配方控制。3.原料、半成品、成品的仓库储
存条件控制。4.烘炒、油炸、熟制(包括高温灭菌)时间、温度控制;煎炸油脂更换控制。5．包
装过程中的卫生控制。
(三)容易出现的质量安全问题。
1．食品添加剂如糖精钠、甜蜜素等超标。2.酸价、过氧化值、羰基价超标。3．成品感
官有霉变、虫蛀、外来杂质以及焦、生、哈喇味现象.4.成品微生物指标超标。