钢管混凝土柱
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2023年2月27日发(作者：阿里巴巴英文).
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GB50936-2014钢管混凝土结构技术规范
应知条文必会条文
4.1.8钢管混凝土柱的钢管在浇筑混凝土前，其轴心应力不宜大于钢管抗压强度设计值的
60％，并应满足稳定性要求。
4.1.11直径大于2m的圆形钢管混凝土构件及边长大于1.5m的矩形钢管混凝土构件，应
采取有效措施减小钢管内混凝土收缩对构件受力性能的影响。
5.4.1对轴压构件和偏心率不大于0.3的偏心钢管混凝土实心受压构件，当由永久荷载引
起的轴心压力占全部轴心压力的50％及以上时，由于混凝土徐变的影响，钢管混凝土柱的
轴心受压稳定承载力设计值Nu应乘以折减系数0.9。
7.2.1等直径钢管对接时宜设置环形隔板和内衬钢管段，内衬钢管段也可兼作为抗剪连接
件，并应符合下列规定：
1上下钢管之间应采用全熔透坡口焊缝，坡口可取35°，直焊缝钢管对接处应错开钢管
焊缝；
2内衬钢管仅作为衬管使用时（图7.2.1a），衬管管壁厚度宜为4mm～6mm，衬管高度
宜为50mm，其外径宜比钢管内径小2mm；
图7.2.1等直径钢管对接构造
1-环形隔板；2-内衬钢管
3内衬钢管兼作为抗剪连接件时（图
7.2.1b），衬管管壁厚度不宜小于16mm，衬管
高度宜为100mm，其外径宜比钢管内径小2mm。
7.2.2不同直径钢管对接时，宜采用一段变径钢管连接。变径钢管的上下两端均宜设置环
形隔板，变径钢管的壁厚不应小于所连接的钢管壁厚，变径段的斜度不宜大于1:6，变径
3.1.4抗震设计时，钢管混凝土结构的钢
材应符合下列规定：
1钢材的屈服强度实测值与抗拉
强度实测值的比值不应大于0.85；
2钢材应有明显的屈服台阶，且
伸长率不应小于20％；
3钢材应有良好的可焊性和合格
的冲击韧性。
9.4.1钢管混凝土结构中，混凝土严禁使
用含氯化物类的外加剂。
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段宜设置在楼盖结构高度范围内。
7.2.3钢管分段接头在现场连接时，宜加焊内套圈和必要的焊缝定位件。
7.2.4钢管混凝土柱的直径较小时，钢梁与钢管混凝土柱之间可采用外加强环连接（图
7.2.4-1），外加强环应为环绕钢管混凝土柱的封闭的满环（图7.2.4-2）。外加强环与钢
管外壁应采用全熔透焊缝连接，外加强环与钢梁应采用栓焊连接。外加强环的厚度不宜小
于钢梁翼缘的厚度、宽度c不宜小于钢梁翼缘宽度的0.7倍。外加强环也可按本规范附
录C中的方法进行设计。
图7.2.4-1钢梁与钢管混凝土柱采用外加强
环连接构造示意图1-外加强环
图7.2.4-2外加强环构造示意图
7.2.5钢管混凝土柱的直径较大时，钢梁
与钢管混凝土柱之间可采用内加强环连
接。内加强环与钢管内壁应采用全熔透坡
口焊缝连接。梁与柱可采用现场直接连接，
也可与带有悬臂梁段的柱在现场进行梁的拼接。悬臂梁段可采用等截面悬臂梁段（图
7.2.5-1），也可采用不等截面悬臂梁段（图7.2.5-2、图7.2.5-3），当悬臂梁段的截面
高度变化时，其坡度不宜大于1:6。
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图7.2.5-1等截面悬臂钢梁与钢管混凝土柱采
用内加强环连接构造示意图
1-内加强环
图
7.2.5
-2翼缘加宽的悬臂钢梁与钢管混凝土柱连接
构造示意图1-内加强环；2-翼缘加宽
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图
7.2.5
-3翼
缘加
宽、腹
板加
腋的
悬臂
钢梁
与钢
管混
凝土
柱连
接构
造示意图1-内
加强环；2-翼缘加宽；3-梁腹板加腋
7.2.6当钢管柱直径较大且钢梁翼缘较窄的时候可采用钢梁穿过钢管混凝土柱的连接方
式，钢管壁与钢梁翼缘应采用全融透剖口焊，钢管壁与钢梁腹板可采用角焊缝（图7.2.6）。
图7.2.6钢梁-钢管混凝土柱穿心式连接1-钢管混凝土柱；2-钢梁
7.2.8钢筋混凝土梁与钢管混凝土柱连接时，钢管外剪力传递可采用环形牛腿或承重销；
钢筋混凝土无梁楼板或井式密肋楼板与钢管混凝土柱连接时，钢管外剪力传递可采用台锥
式环形深牛腿。
7.2.9环形牛腿、台锥式环形深牛腿可由呈放射状均匀分布的肋板和上下加强环组成（图
7.2.9）。
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图7.2.9环形牛腿构造示意图
1-上加强环；2-下加强环；3-腹板（肋板）；4-
钢管混凝土柱；
5-根据上加强环宽确定是否开孔
肋板应与钢管壁外表面及上下加强环采
用角焊缝焊接，上下加强环可分别与钢管壁外表
面采用角焊缝焊接。环形牛腿的上下加强环、台
锥式深牛腿的下加强环应设置直径不小于50mm的
圆孔。台锥式环形深牛腿下加强环的直径可由楼
板的冲切强度确定。
7.2.11钢管混凝土柱的外径不小于600mm时可采
用承重销传递剪力。由穿心腹板和上下翼缘板组
成的承重销(图7.2.11)，其截面高度宜取框架梁截面高度的0.5倍，其平面位置应根据框
架梁的位置确定。翼缘板在穿过钢管壁不少于50mm后可逐渐减窄。钢管与翼缘板之间、
钢管与穿心腹板之间应采用全熔透坡口焊缝焊接，穿心腹板与对面的钢管壁之间或与另一
方向的穿心腹板之间应采用角焊缝焊接。
图
7.2.11承重销构造示意图
7.3.1所有焊在空心钢管混凝土构件上的
连接件和金属附件宜在混凝土离心成型之
前完成焊接，也可在混凝土立方体抗压强度
达到混凝土设计强度等级值的70％后进行
焊接。
7.3.2空心钢管混凝土构件的钢管接长宜
采用直接对接焊接、套接和法兰盘螺栓连接
等多种形式，也可采用剪力板螺栓连接。
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7.3.3空心钢管混凝土构件的钢管接长采用直接对接焊接时，应符合下列规定：
1在管端应留一段不浇灌混凝土并采用内钢套管加强（图7.3.3a），当主管直径
小于400mm时，宜采用外加强管（图7.3.3b）；
图7.3.3空心钢管混凝土构件管端的加强
1-主钢管；2-混凝土内衬管；3-承压挡浆圈，
4-内加强管；5-外加强管
7.3.6法兰盘螺栓连接宜采用有加劲板连接方
式，也可采用无加劲板连接方式（图7.3.6-1）。
法兰盘与杆段的连接，宜采用杆段与法兰盘平
接连接（图7.3.6-2a），也可采用插接连接（图
7.3.6-2b）。连接法兰盘的杆端
应采用内加强管或外加强管的方式加强。平接式法兰盘宜设置加劲板，加强管的高宜大于
加劲板高度100mm。
图7.3.6-1法兰盘螺栓连接
1-上节柱；2-下节柱；3-法兰盘；4-加劲肋
图7.3.6-2法兰连接构造
1-
主
钢
管；
2-内钢管；3-混凝土；4-加劲板；5-法兰盘；
6-承压挡浆板
7.4.1钢管混凝土柱的柱脚可采用端承式
柱脚（图7.4.1-1）或埋入式柱脚（图
7.4.1-2）。对于单层厂房，埋入式柱脚的
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埋入深度不应小于1.5D；无地下室或仅有一层地下室的房屋建筑，埋入式柱脚埋入深度不
应小于2.0D（D为钢管混凝土柱直径）。
图7.4.1-1端承式柱脚
1-肋板，厚度不小于1.5t
图
7.4
.1-
2埋入式柱脚1-
柱脚板；2-贴焊钢筋环；3-平头栓钉
7.4.3端承式柱脚的构造应符合下列规定：
1环形柱脚板的厚度不宜小于钢管壁厚的1.5倍；且不应小于20mm；
2环形柱脚板的宽度不宜小于钢管壁厚的6倍；且不应小于100mm；
3加劲肋的厚度不宜小于钢管壁厚，肋高不宜小于柱脚板外伸宽度的2倍，肋距
不应大于柱脚板厚度的10倍；
4锚栓直径不宜小于25mm，间距不宜大于200mm；锚入钢筋混凝土基础的长度不
应小于40d及1000mm的较大者（d为锚栓直径）。
8.0.4每个楼层的柱钢管壁均应设置直径不小于12mm的排气孔，其位置宜位于柱与楼板
相交位置上方及下方100mm处，并应沿柱身反
对称布设。
9.1.3钢管段制作的容许偏差应符合表9.1.3
的规定。
表9.1.3钢管段制作容许偏差
9.1.4钢管下料应根据工艺要求预留制作时的
焊接收缩量和切割、端铣等的加工余量。
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9.1.5对于大直径钢管，当采用直缝焊接钢管时，等径钢管相邻纵缝间距不宜少于300mm，
纵向焊缝沿圆周方向的数量不宜超过2道。相邻两节管段对接时，纵向焊缝应互相错开，
间距不宜小于300mm。
9.1.6钢管的接长应采用对接熔透焊缝，焊缝质量等级加工厂制作应为一级；现场焊接不
得低于二级。每个制作单元接头不宜超出一个，当钢管采用卷制方式加工成型时，可允许
适当增加接头。钢管的接长最短拼接长度应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB
50755的规定。
9.2.1钢管构件应根据设计文件要求选择除锈、防腐涂装工艺。当设计未提出具体内外表
面处理方法时，内表面处理应无可见油污、无附着不牢的氧化皮、铁锈或污染物；外表面
可根据涂料的除锈匹配要求，采用适当处理方法，涂装材料附着力应达到相关规定。
9.2.2钢管构件防腐涂装可采用热镀锌、喷涂锌、喷刷涂料等方式。热镀锌、喷涂锌工艺
顺序应安排在管内浇筑混凝土之前。
9.2.5涂料防腐涂装应符合现行国家标准《钢结构工程施工规范》GB50755的规定。当设
计文件无涂层厚度具体要求时，涂层干漆膜总厚度室外构件可为150μm，室内构件可为
125μm。
9.3.2钢管混凝土结构浇筑应符合下列规定：
1宜采用自密实混凝土浇筑；
2混凝土应采取减少收缩的技术措施；
3钢管截面较小时，应在钢管壁适当位置留有足够的排气孔，排气孔孔径不应小
于20mm；浇筑混凝土应加强排气孔观察，并应确认浆体流出和浇筑密实后再封堵排气孔；
4当采用粗骨料粒径不大于25mm的高流态混凝土或粗骨料粒径不大于20mm的自
密实混凝土时，混凝土最大倾落高度不宜大于9m；当倾落高度大于9m时，宜采用串筒、
溜槽或溜管等辅助装置进行浇筑；
5混凝土从管顶向下浇筑时应符合下列规定：
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1)浇筑应有足够的下料空间，并应使混凝土充满整个钢管；
2)输送管端内径或斗容器下料口内径应小于钢管内径，且每边应留有不小于100mm
的间隙；
3)应控制浇筑速度和单次下料量，并应分层浇筑至设计标高；
4)混凝土浇筑完毕后应对管口进行临时封闭。
6混凝土从管底顶升浇筑时应符合下列规定：
1)应在钢管底部设置进料输送管，进料输送管应设止流阀门，止流阀门可在顶升浇
筑的混凝土达到终凝后拆除；
2)应合理选择混凝土顶升浇筑设备；应配备上下方通信联络工具，并应采取可有效
控制混凝土顶升或停止的措施；
3)应控制混凝土顶升速度，并应均衡浇筑至设计标高。
7立式手工浇筑法应符合下列规定：
1)当钢管直径大于350mm时，可采用内部振动器（振捣棒或锅底形振动器等），每
次振捣时间宜在15s～30s，一次浇筑高度不宜大于2m；当钢管直径小于350mm时，可采
用附着在钢管上的外部振动器进行振捣，外部振动器的位置应随混凝土的浇筑进展调整振
捣；
2)一次浇筑的高度不宜大于振动器的有效工作范围，且不宜大于2m。
9.3.3自密实混凝土浇筑应符合下列规定：
1应根据结构部位、结构形状、结构配筋等确定合适的浇筑方案；
2自密实混凝土粗骨料最大粒径不宜大于20mm；
3浇筑应能使混凝土充填到钢筋、预埋件、预埋钢构周边及模板内各部位；
4自密实混凝土浇筑布料点应结合拌合物特性选择适宜的间距，必要时可通过试
验确定混凝土布料点下料间距。
9.3.4当混凝土浇筑到钢管顶端时，可按下列施工方法选择其中一种方式：
1使混凝土稍微溢出后，再将留有排气孔的层间横隔板或封顶板紧压到管端，随
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即进行点焊；待混凝土达到设计强度的50％后，再将横隔板或封顶板按设计要求补焊完成；
2将混凝土浇灌到稍低于管口位置，待混凝土达到设计强度的50％后，再用相同
等级的水泥砂浆补填至管口，并按上述方法将横隔板或封顶板一次封焊到位。
9.3.5管内混凝土的浇筑质量，可采用敲击钢管的方法进行初步检查，当有异常，可采用
超声波进行检测。对浇筑不密实的部位，可采用钻孔压浆法进行补强，然后将钻孔进行补
焊封固。
9.3.6当采用海砂配制混凝土用于实心钢管混凝土且全封闭时，其氯离子的含量可不经处
理或不需达到重量比的要求。当采用再生骨料配制混凝土时，应采取措施减少混凝土的收
缩量。海砂、再生、自密实混凝土的施工要求，尚应符合现行行业标准，《海砂混凝土应
用技术规范》JGJ206、《再生骨料应用技术规程》JGJ/T240和《自密实混凝土应用技术
规程》JGJ/T283的规定。
9.4.3构件经离心成型后，宜静停1h后进行蒸汽养护，养护升温、恒温和降温过程程序
应合理安排。养护前应清除残留在管段外壁及端部的混凝土残留物。
构件经养护后，其同条件养护混凝土立方体抗压强度不应低于混凝土设计强度等
级值的70％。产品出厂时，同条件养护混凝土立方体抗压强度不应低于混凝土设计强度等
级值。
9.4.4钢管混凝土管段经离心成型后，其内表面混凝土不得有塌落，钢管内混凝土管壁厚
度允许偏差为(＋8mm，－5mm)。养护完成后，混凝土不应有裂缝。
9.4.5混凝土的强度等级应符合设计规定，混凝土的强度检验评定应按现行国家标准《混
凝土强度检验评定标准》GB/T50107执行。用于检查混凝土强度的试件应随机抽取，试件
的制作宜采用与生产过程相同的工艺方法，取样数量应符合下列规定：
1同批构件拌制同一配合比的混凝土时，每工班取样不得少于一次。
2同批构件拌制同一配合比的混凝土时，每拌制100盘且不超过100m3，取样不