物料平衡表

物料平衡表

纯纳什均衡-教学内容分析

2023年2月18日发(作者：国外设计网站)

三、物料平衡计算的方法和步骤

（一）水泥厂的物料平衡计算

1.烧成车间生产能力和工厂生产能力的计算

（1）年平衡法

计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（水泥年产量的要求），先计算要求的熟料年产量，

然后选择窑型、规格，标定窑的台时产量，选取窑的年利用率，计算窑的台数，最后再核算

出烧成系统和工厂的生产能力。

①要求的熟料年产量可按式（3-1）计算：

Q

y

=

p

ed





100

100

G

y

（3-1)

式中Q

y

——要求的熟料年产量（t/a）；

G

y

——工厂规模（t/a）；

d——水泥重视高的掺入量（%）；

e——水泥中混合材的掺入量（%）；

p——水泥的生产损失（%），可取为3%~~5%。

当计划书任务书规定的产品品种有两种或两种以上，但所用的熟料相同时，可按下式分

别求出每种水泥要求的熟料年产量，然后计算熟料年产量的总和。

Q

y1

=

p

ed





100

10011G

y1

（3-2）

Q

y2

=

p

ed





100

10022G

y2

(3-3)

Qy=Q

y1

+Q

y2

(3-4)

式中Q

y1

，Q

y2

——分别表示每种水泥要求的熟料年产量（t/a）；

G

y1

，G

y2

——分别表示每种水泥年产量（t/a）；

d

1

，d

2

——分别表示每种水泥中石膏的渗入量（%）；

e

1

，e

2

——分别表示每种水泥中混合材的渗入量（%）；

Q

y

——两种熟料年产量的总和（t/a）。

②窑的台数可按式（3-5）计算：

n=

1.8760hQQyη(3-5)

式中n——窑的台数；

Q

y

——要求的熟料年产量（t/a）;

Q

h.1

——所选窑的标定台时产量【t/(台·h)】；

η——窑的年利用率，以小数表示。不同窑的年利用率可参考下列数值：湿法

窑0.90，传统干法窑0.85，机立窑0.8~0.85，悬浮预热器窑、预分解窑0.85；

8760——全年日历小时数。

算出窑的台数n等于或略小于整数并取整数值。例如，n=1.9，取为两台，此时窑的能

力稍有富余，这是允许的，也是合理的。如n比某整数略大，取该整数值。例如n=2.1或

2.2，而取为两台时，则必须采取提高窑的台时产量的措施，或者相应增大窑的年利用率，

否则便不能达到要求的设计能力。如确因设备系列的限制而无合适规格的窑可选，使工厂设

计能力略小于计划书规定的数值时，则应在初步设计说明书中加以说明。当n与整数值相差

较大，例如n=1.2，1.5，1.6时，则一台窑达不到要求的设计能力，而两台窑又超过需求的

设计能力太多，在此情况下，必须另行选择窑的规格，重新计算和标定窑的产量。如因设备

选型所限，使工厂设计能力比要求的能力超过较多时（例如n=1.6，1.7，而取为两台时），

也应在初步设计说明书中加以论述。

窑的台数一般可考虑1~2台，不宜太多，故应尽可能采用效能高、规格较大的窑。

③烧成系统的生产能力可按下列各式计算：

熟料小时产量Q

h

=nQ

h.1

（t/h）（3-6）

熟料日产量Q

d

=24Q

h

（t/d）（3-7）

熟料年产量Q

y

=8760ηQ

h

（t/a）（3-8）

④工厂的生产能力可按下列各式由烧成车间的生产能力求得：

水泥小时生产hhQ

ed

p

G







100

100

（t/h）（3-9）

水泥日产量G

d

=24G

h

（t/d）（3-10）

水泥年产量G

y

=8760ηG

h

（t/a）（3-11）

（2）周平衡法

计算步骤是：按计划任务书对工厂规模（熟料日产量）的要求，选择窑型和规格，标定

窑的台时产量，计算窑的台数，然后再核算出烧成系统和工厂的每周生产能力。

①窑的台数可按下式计算：

1.24h

d

Q

Q

n（3-12）

式中n——窑的台数；

Q

d

——要求的熟料日产量（t/d）；

24——每日小时数。

②计算烧成系统的生产能力

熟料小时产量和日产量的计算与年平衡法相同，见式（3-6）和式（3-7）。

熟料周产量：

Q

w

=168Q

h

（t/周）（3-13）

式中168——每周小时数。

③水泥厂小时产量和日产量的计算与年平衡法相同，见式（3-9）和式（3-10）。

水泥周产量：

Q

w

=168Q

h

（t/周）（3-14）

2、原料、燃料、材料消耗定额的计算

（1）原料消耗定额

①考虑煤灰掺入量时，1t熟料的干生料理论消耗量：

I

sK





100

100

干

（3-15）

式中K干——干生料理论消耗量（t/t熟料）；

I——干生料的烧失量（%）；

s——煤灰掺入量，以熟料百分数表示（%）。

②考虑煤灰掺入量时，1t熟料的干生料消耗定额：

生

干

生P

K

K

-100

100



（3-16）

式中K生——干生料消耗定额（t/t熟料）；

P生——生料的生产损失（%），一般3%~~5%。

③各种干原料消耗定额

K原=K生·x（3-17）

式中K原——某种干原料的消耗定额（t/t熟料）；

x——干生料中该原料的配合比（%）。

（2）干事高消耗定额

ed

d

Kd



100

（3-18）

式中K

d

——干石膏消耗定额（t/t熟料）；

d、e——分别表示水泥中石膏、混合材的掺入量（%）。

（3）干混合材消耗定额

ed

e

eK





100

（3-19）

式中Ke——干混合材消耗定额（t/t熟料）。

（4）烧成用干煤消耗定额

)100(

100

1

f

fpQ

q

K





（3-20）

式中K

f1

——烧成用干煤消耗定额（t/t熟料）；

q——熟料烧成消耗（kJ/kg熟料）；

Q——干煤低位热值（kJ/kg干煤）；

P

f

——煤的生产损失（%），一般取3%。

（5）烘干用干煤消耗定额

）（ω

ωω烘

烧

湿

f2

21

-100

100

q

-100

-

2P

Q

Q

M

Kf（3-21）

式中K

f2

——烘干用干煤消耗定额（t/t熟料）；

M湿——需烘干的湿物料量，用年平衡法时以t/a表示，用周平衡法时以t/周表示；

Q烧——烧成系统生产能力，用年平衡法时以熟料年产量表示，用周平衡法时以熟料

周产量表示；

ω

1

，ω

2

——分别表示烘干前、后物料的含水量；

Q烘——蒸发1kg水分的耗热量（kJ/kg水分），可参考烘干机经验数据，而准确的数

据应通过具体烘干机的热工计算求得。

上述各种干物料消耗定额换算为含天然水分的湿物料消耗定额时，可用下式计算：

0-100

100

ω

湿

干KK

（3-22）

式中K湿，K干——分别表示湿物料、干物料消耗定额（kg/kg熟料）；

Ω

0

——该湿物料的天然水分（%）。

3.原料、燃料、材料需要量的计算和物料平衡表的编制

将各种物料消耗定额乘以烧成系统生产能力，可求出各种物料的需要量。例如，将湿石

灰石消耗定额乘以熟料周产量，便得出湿石灰石每周需要量；乘以熟料年产量，便得出湿石

灰石每年需要量。

将计算结果汇总成物料平衡表，其格式见表3-2。

表3-2水泥厂物料平衡表

物料名称天然

水分

生产

损失

消耗定额

（t/t熟料）

物料平衡量（t）备

注

干料含天然水分料

干料含天然水分料

11121314

石灰石

粘土

铁粉

生料

石膏

混合材

熟料

水泥

烧成用煤

烘干用煤

燃煤合计

注：1.采用年平衡法时，可不列第8栏和第12栏；采用周平衡法时，可不列第9栏和

第13栏。

2.备注中可列：生料组分、物料配合比、生产熟料消耗定额、烧成热耗和烘干热耗、

煤的热值等。

（二）陶瓷厂的物料平衡计算

1.衡算步骤

(1)根据生产工艺流程，选择衡算的项目。凡具有主机设备的工序必须立项衡算，而只

有辅助设备或非重要设备的工序，可以不单独列项，此外上下加工量相差不大的工序如原料

的粗碎、中碎工序，可以并项计算。

（2）确定与衡算项目密切相关的工艺参数，如损失率、废品率、回坯率和烧失率等。

（3）根据计划任务书中的设计产量及损失率、废品率，逆着生产流程的工序，计算各

工序的加工任务，一般从包装→检验（装配）→焙烧→上釉→干燥→成型→制泥，逐项进行

计算。

（4）编制物料衡算表，把计算结果列入表中。

在进行物料衡算时，要注意基准的统一。如：时间均以年为单位；废品率指加工100

件制品时，报废件数的百分数，以制品的件数为基准，如要换算成质量时，可将半成品按不

同加工工序中的单件制品质量乘以件数；半成品在生产过程中会产生物理、化学变化，如干

燥脱水；焙烧时，灼烧损失等，为了计算方便，物料衡算中常采用瓷坯基准及干坯基准。

2.衡算过程

以一次烧成工艺为例：

（1）

检验、包装废品率

工厂年产量

年出窑量（烧成量）

-1



（2）

烧成废品率

年出窑量

年装窑量

-1



（3）

干燥废品率

年施釉量

年干燥量

-1



（4）

施釉废品率

年装窑量

年施釉量

-1



（5）

成型、修坯废品率

年干燥量

年成型量

-1



（6）

练泥损失率）切削损失率）（（

年成型量

年坯料需要量

-1-1



以上过程均未考虑烧失率，系采用瓷坯基准（灼烧率），下面过程为换算成干坯基准（干

基）。即

烧失率

年坯料需要量

干基年坯料需要量

-1

)(

（7）年泥料破碎、粉碎加工量=

球磨、过筛损失率）粗、中碎损失率）（（

废坯泥回收量（干基）年坯料需要量（干基）

-1-1

-

（t/a）

废坯泥回收量（干基）=（年干燥量×干燥废品率+年成型量×成型废品率+年成型量

×成型余泥率）×坯泥回收利用率（t/a）

（8）各种原料处理量（干基）=年泥料粉碎加工量（干基）×该原料在配料中的百分

比（%）（t/a）

（9）各种原料年进厂量（湿基）

=

自然含水率）洗选损失率）（储存损失率）（（

）各种原料处理量（干基

-1-1-1

（t/a）

（10）各种原料年购入量（湿基）=

运输损失率

各种原料年进厂量

-1

（t/a）

【例】某厂年产100万m2釉面砖，产品规格152mm×152mm×5mm，物料平衡计算的

主要参数及结果见表3-3和表3-4.

表3-3主要生产工序半成品数量变化

产品名称规格(mm)单位面积质量

（kg/m2）

年产量釉烧

（万m2）

(t)

损失率（万m2/a）

(t/a)

装窑、施釉素烧、干燥

损失率（万m2/a）（t/a）坯：釉灼减（%）损失率（%）（万m2/a）（t/a）

1109.81098094:6815129.213198

成型喷雾干燥新坯料加工量（干基）

损失

率（%）（万m2/a）（万m2/a）（t/a）

损失率

（%）（t/a）

成型回

坯率

（%）

喷干回

坯率

（%）

（t/a）

10143.563378313800

注：1.素烧、干燥量计算已考虑灼烧减量，故后部分计算为干基；

2.年新坯加工率=年喷雾干燥量-年回坯量=年喷雾干燥量-年成型量×成型回坯率+年喷

雾干燥量×喷干回坯率；

3.干燥、素烧采用一次码烧工艺，故二工序合并计算；

4.年釉料需要量=10980×6%=658.8t，釉用原料加工量计算方法同坯料计算；

5.规格152mm×152mm×5mm的釉面砖，以44片/m2计算成型产量（万片/a）。

表3-4坯用原料加工量计算表

原料名称石英长石砂石石灰

石

滑

石

苏州

土3

#紫木

节

东湖

泥

废素

坯

合计

配方

233281

新坯料加工量

（t/a）

338

球磨、

过筛、

吸铁

损失

率（%）

1111111111

（t/a）

32455869797640

轮碾损失

率（%）

2222222222

（t/a）

327256978014224

粗碎损失

率（%）

222222

（t/a）

333843640611176

洗选损失

率（%）

105

（t/a）

378645749515915

原料

进厂

量

运输

损失

率（%）

3333333333

釉面砖152×152×5

18.710870

含水

量（%）

5714

（t/a）

38244994655299208415413

（三）玻璃厂的物料平衡计算

1.总工艺计算（亦称产量计算）

平板玻璃生产方法分为有槽垂直引上法、无槽垂直引上法、对辊法、平拉法、压延法、

浮法等。目前主要是浮法生产工艺。不同的生产方法，对工艺的产量计算影响很大。

平板玻璃的品种，主要以玻璃厚度分类，常用的平板玻璃厚度为2mm，3mm，5mm，

6mm，根据使用要求不同，也可以生产小于2mm的薄玻璃和10mm以上的厚平板玻璃。

我国平板玻璃现行的计量单位是重量箱（简称重箱）。1重量箱等于2mm厚的平板玻璃

10m2.其他不同厚度的玻璃，按表3-5所列的重量箱折算系数折算重量箱。重量箱折算系数

是根据平板玻璃不同厚度重量情况规定的。1重量箱玻璃质量是50kg。

表3-5重量箱折算系数

玻璃厚度（mm）

2345681012

折算系数

11.52.02.53.04.05.06.0

例如，3mm厚10m2玻璃折算为1.5重量箱。

各种厚度玻璃的产品分配或百分比，在计划任务书中已规定。根据这个产品分配比例进

行产量计算和其他工艺计算。

在进行产量计算和其他工艺计算之前，首先要确定各项技术经济指标。由于生产方法不

同，指标的名称和指标的数值也各不相同，技术经济指标相差也比较大。因此设计采用的技

术经济指标要慎重考虑和分析比较，设计采用的技术经济指标应该通过有关工厂的调查研

究，取平均水平值或略高于平均值。技术经济指标选定后，即可进行计算。

2.实际计算

下面以有槽垂直引上法和浮法两种生产类型具体介绍产量计算。

（1）有槽垂直引上法

1）选定有槽垂直引上法的主要技术经济指标

①对年工作日设计的意见，可取330~350d，目前平板玻璃熔窑使用周期为7~8a。随着

耐火材料质量的提高和操作技术水平的提高，窑龄还会有所延长。

②引上速度：是指单位时间内，引上机引上原片玻璃长度，单位是m/h。

影响引上速度的因素，如：熔窑作业的稳定性；作业室玻璃液温度、作业室玻璃冷却强

度；槽子砖压入深度、槽子口形状和大小；玻璃成分；炉龄长短；引上机的宽度和玻璃板厚

薄公差，引上机配置位置等。

对引上速度，设计指标的意见见表3-6.

表3-6引上速度设计指标

原板玻璃厚度（mm）

2356

印上速度（m/h）

90~11055~6527~3020~25

③玻璃原板的宽度：是指引上机拉出玻璃的实际宽度，单位是m。在设计中，是指以拉

出的玻璃原板去掉两边自然边后的有效板宽为设计依据。定型的YY22有槽引上机的有效板

宽为2.2m，YY26有槽引上机的有效板宽为2.6m，YY28的有效板宽为2.8m。因此，玻璃

原板的有效宽度设计时可取2.2m，2.6m，2.8m。

④引上机利用率：是指引上机有效开动时间与平均每年有效生产时间之比（单位为%）。

%100

h24

h







）（年工作日

）引上机有效开动时间（

引上机利用率（3-23）

影响引上机利用率的因素：打炉周期及打炉所需要时间；更换槽子砖的周期及需要时间；

掉炉次数；因检修引上机、热修熔窑、断料、断燃料等事故需要打炉所占时间等。

对引上机利用率设计的意见取90%~96%。

⑤平板玻璃总成品率：是平板玻璃自引上到办完入库手续为止的综合性技术质量指标。

其计算公式为：

]%-1[]%1[%%）运输破损率（）包装破损率（）引上率（）平板玻璃总成品率（

（3-24）

引上率是引上机的合格原板玻璃占全部引上玻璃总量的比例，是引上工序工作质量指标。其

计算公式为：

%100%

引上玻璃总量（重箱）

引上合格原板（重箱）

）引上率（（3-25）

式（3-25）中的分子，是实际引上的合格原板玻璃，不包括自然边（有槽生产的企业每

边扣50mm，超过50mm的算扣尺）、引上过程中炸裂破损和运送到切裁工序以前的破损、

不符合质量的扣尺部分。

式（3-25）中的分母，是全部引上玻璃总量（简称“引上总量”）。可按式（3-26）计算

出各种厚度玻璃的引上总量，各种厚度折算为2mm的标准引上总量之和，即全部引上总量。

重箱折算系数）（

）原板平均板宽（引上机作业台时数）引上速度（

引上玻璃总量（重箱）







2m10

mm/h

（3-26）

平板玻璃切裁率：是切裁合格的玻璃占切裁使用的合格原板玻璃的比例。它可以反应切

裁技术水平的指标。其计算公式为：

%100

2m

2m

%

）重箱或合格原板玻璃使用量（

）切裁合格玻璃（重箱或

）切裁率（（3-27）

式（3-27）的分子是指用合格原板玻璃按照不同规格要求切裁的合格品数量。

式（3-27）的分母是指合格原板玻璃使用量（合格玻璃使用量等于合格原板收入量加期

初结存，减期末结存）。使用量中包括切裁和切裁搬运中的破损量在内。

运输破损率是指原片、半成品、成品在搬运过程中的破损总量与拉出合格原板总量之比。

运输破损率一般取0.3%~0.5%。

包装破损率是指切出的合格玻璃原板在检验、选品、装箱过程中的破损总量与切出合格

玻璃量之比。包装破损率一般取0.3%~0.5%。

影响总成品率的因素很多，包括熔窑玻璃液的质量；原料、燃料、熔化、引上作业的稳

定；拉出玻璃原板的速度、厚度与宽度；引上机设备的制造质量和操作情况；玻璃成分与退

火制度；产品质量要求的高低；切裁设备型式与切手技术熟练程度；搬运装备情况、搬运形

式、维护情况等。特别在自动化程度很低的情况下，熔化工人、引上工人的操作水平直接影

响产量、质量，因此，提高企业管理水平和工人技艺是至关重要的。

对总成品率设计的参考值：总成品率为70%~80%。其中：引上率取78%~85%；切裁率

取90%~95%；运输破损率取0.3%~0.5%；包装破损率取0.3%~0.5%。

⑥碎玻璃损失率：是指碎玻璃损失量与碎玻璃生产总量之比。碎玻璃损失率设计时可在

0.3%~0.5%范围内选取。

设计推荐值汇总列于表3-7.

表3-7设计推荐汇总

序号设计值名称单位推荐值

1

年工作日

d/a330~350

2

引上速度

2mm

3mm

5mm

6mm

m/h

90~110

55~65

27~30

20~25

3

玻璃原板有效板宽度

m

2.2，2.6,2.8

4

引上机利用率

%90~96

5

总成品率

其中：引上率

切裁率

运输破损率

包装破损率

%

%

%

%

%

70~80

78~85

90~95

0.3~0.5

0.3~0.5

6

碎玻璃损失率

%0.3~0.5

2）举例

【例】某地区拟建有槽垂直引上法平板玻璃厂，设计计划任务规定：年产量60万重箱，年

工作日345d。各种厚度玻璃的分配比例，见表3-8.

表3-8各种厚度玻璃的分配比例

玻璃厚度（mm）

2356

所占比例（%）

10602010

选定的指标：引上机利用率95%。四台引上机选用YY28，有效宽度2.8m。引上速度

见表3-9。

表3-9引上速度

玻璃厚度（mm）

2356

引上速度（m/h）

95633025

总成品率78%。玻璃损失率0.5%。玻璃密度2.5t/m3.配合含水率（干基）4%。料熔成

率83%。重量箱折算系数见表3-10.

表3-10重量箱折算系数

玻璃厚度（mm）

2356

重量箱折算系数

11.52.53

根据以上数据即可进行产量计算。

①按设计计划任务书规定各种厚度玻璃的产量：

年产量×个品种百分率=各品种年产重箱



各品种重箱折算系数

10

=各品种年产量（m2）。

玻璃品种百分率（%）年产重箱年产平方米

2mm1

3mm600

5mm200

6mm1

②完成年产量（m2）所需台日：

年产量/有效板宽



引上速度



总成品率



24=该品种台日数

2mm600000/2.8



95



78%



24=120.4935台日台日比例：0.0923

3mm2400000/2.8



63



78%



24=726.7864台日台日比例：0.5569

5mm480000/2.8



30



78%



24=305.2503台日台日比例：0.2339

6mm200000/2.8



25



78%



24=152.6252台日台日比例：0.1169

合计：1305.1554台日100%

③台日分配：

有效总台日：引上机台数



年工作日



引上机利用率

4



345



95%=1131台日/a

完成产品需要台日1305〈有效总台日1131，而且相当，说明能完成生产，所取指标恰当。

台日分配：

2mm1311



0.0923=121.0053

3mm1311



0.5569=730.0959

5mm1311



0.2339=306.6429

6mm1311



0.1169=153.2559

④实际产量：

板宽（m）



引上速度（m/h）



24（h）



台日/a



总成品率%

2mm2.8



24



78%



95



121.0053=602548.3m2，（



1/10）为605=254.83重箱

3mm2.8



24



78%



63



730.0959=2410928.5m2，（



1.5/10）为361639.27重箱

5mm2.8



24



78%



30



306.6429=482189.8m2，（



2.5/10）为120547.45重箱

6mm2.8



24



78%



25



153.2559=200826.5m2，（



3/10）为60247095重箱

实际产量汇总见表3-11.

表3-11实际产量汇总

产品厚度（mm）

2356

年产重箱数

年产平方米

602548.32410928.5482189.8200826.5

年产重箱

60254.83361639.27120547.4560247.95602689.5

产量计算汇总后，年产量箱数余设计计划任务书规定的总产量略有超过，且相当，故所取各

指标值是恰当的。如汇总年产量箱数出入过大，则需适当调整指标值。

⑤所需玻璃液量：

)/t55.112(/08.38828

78.0

5.2002.0105.602689

dat或



⑥生产碎玻璃量

38828.08



[1-0.78



(1-0.005)]=8693.61t/a(或25.20t/d）

⑦碎玻璃损失量

8693.61



0.005=43.47t/a（或0.126t/d）

⑧碎玻璃回收量

8693.61-43.47=8650.14t/a（或25.07d）

⑨需由配合料熔成的玻璃液量

38828.08-8650.14=30177.94t/a（或87.47t/d）

⑩配合料平均需要量

87.47÷83%=105.39t/d

⑾平均入窑总量（配合料含水4%）

25.07+105.39/（1-0.04）=135.38t/d

⑿碎玻璃占配合料（湿基）百分率

25.07÷135.38=18.52%

⒀最大玻璃液生成量（四台引上机都同时引上2mm玻璃时，需生成的玻璃液量）

4



95



0.002



2.8



24



25/（1-0.005）=128.32t/d

（2）浮法工艺平衡计算

【例】某地区新建浮法玻璃厂，设计计划任务规定：规模是110万重箱。产品比例：

3mm占70%，5mm占15%，6mm占15%。生产方法采用2.4m玻璃板宽浮法工艺连续生产

线。

1)在计算前先确定主要工艺指标

①玻璃成分（%）

SiO

2

Al

2

O

3

Fe

2

O

3

CaOMgONa

2

O

72.71.6—7.74.014.0

②玻璃拉引速度

3mm550m/h

5mm350m/h

6mm300m/h

③原板宽度2.4m

④年工作日340d

⑤综合成品率70%

⑥工厂储存定额

原料：硅砂60d，长石60d，石灰石60d，白云石60d，纯碱30d，芒硝60d，煤粉60d。

燃料：油重30d。

成品：15d。

2）具体工艺平衡计算

①玻璃成品产量计算

成品任务（年产110万重箱）：

玻璃品种百分率（%）年产重箱年产平方米

3mm733.3

5mm00

6mm00

完成各类产品需要生产天数：

3mm5133333.3/(24×2.4×0.7×550)=231.48d工作日比例0.7151

5mm660000/（24×2.4×0.7×350）=46.77d工作日比例0.1445

6mm550000/（24×2.4×0.7×300）=45.47d工作日比例0.1404

合计323.72d100%

因323.72<340，所以能完成任务。

各种厚度玻璃全年平均生产天数：

3mm340×0.7151=243d

5mm340×0.1445=49d

6mm340×0.1404=48d

计算产量：

3mm243×24×550×2.4×0.7=5388768m2/a折合808315.2重箱

5mm49×24×350×2.4×0.7=691488m2/a折合172872重箱

6mm48×24×300×2.4×0.7=580608m2/a折合174182.4重箱

产量汇总见表3-12.

表3-12产量汇总

产品厚度（mm）

356

年产重箱总数

年产平方米

5388768691488580608

年产重箱

808315.22.41155368.6

②玻璃液熔化需要量

各种厚度玻璃日熔化量相同。下面以3mm玻璃计算：

550×2.4×24×0.003×2.5=237.6t/d

产生碎玻璃量：

237.6×（1-0.7）=71.28t/d

碎玻璃损失率：0.5%

碎玻璃回熔窑量：71.28×（1-0.005）=70.9t/d

由配合料熔成玻璃液量：237.6-70.9=166.7t/d

③根据各种原料的化学组成进行配料计算，从计算中得到粉料熔成率。由配合料熔成玻璃液

量除以粉料熔成率，就可以得到配合料粉日用量。然后考虑原料含税及加工损失，就可计算

出各种原料的日用量及年需要量。再按各种原料、材料、燃料贮存期，就可确定贮存量，进

而计算得到各种无聊的储存免激活体积大小。