bom成本
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2023年3月19日发(作者：整体提升脚手架)BOM的分类
BOM的英文全称为BillofMaterial，中文翻译为BOM。也称为"物料清单"或产品结构表、产品结构树，在某些
工业领域，可能称为"配方"、"要素表"或其它名称。BOM是计算机可以识别的产品结构数据文件，是联系与沟通企
业各项业务的纽带，是PDM/ERP等信息化系统中最重要的基础数据，其组织格式设计和合理与否直接影响到系统
的处理性能，因此，根据实际的使用环境，灵活地设计合理且有效的BOM是十分重要的。
一般产品要经过销售、工程设计、工艺制造设计、生产制造、成本核算、维护等多个阶段，相应的在这个
过程中分别产生了名称十分相似但却内容差异很大的物料清单，如EBOM、PBOM、MBOM、CBOM等。
●EBOM(设计BOM）
EBOM是产品在工程设计阶段的产品结构的BOM形式。它主要反映产品的设计结构和物料项的设计属性。设
计结构区别于装配结构和制造结构，是工程设计人员按照客户定单合同中的产品功能要求，来确定产品需要哪些零
部件，以及这些零部件之间的结构关系。物料项的设计属性是产品功能要求的具体体现，如重量要求、寿命要求、
外观要求等。EBOM是设计部门向工艺、生产、采购等部门传递产品数据的主要形式和手段。工艺部门依据EBOM进
行工艺分工，编排零件的加工路线，进行零件的工艺设计。因而EBOM虽然属于纯技术文件，不能用于生产计划，
但它是工艺设计的直接数据源。它包含物料项的图纸信息，即物料项的原始几何信息和结构关系。
以上文中的产品为例，该产品在某典型PDM系统中的信息如下：
●PBOM（生产BOM）
PBOM是产品工艺计划阶段的BOM，对于大型复杂机械产品尤其重要。大型复杂机械产品零部件数据庞大，
构型复杂，种类繁多，生产形式各种各样。因此，建立产品的工艺计划对组织产品的生产极其重要。同时，工艺计
划的作用还在于确立产品的零部件装配顺序和装配结构。PBOM就是反映产品装配结构和装配顺序的BOM形式。PBOM
中的信息最于组织工艺设计、安排生产计划、制定采购计划都具有重要的作用。
●MBOM（制造BOM）
MBOM是详细描述产品制造过程的BOM。MBOM是生产的依据，是MRP运算的输入信息联系MPS（主生产计划）
和MRP的桥梁，为生产的管理、采购、备料、制定销售价格与成本核算提供依据。
●变形BOM
这类BOM在汽车、摩托车、电子、家具等行业常用，一般的组成包括通用件、基本组件、可选件。举例说
明，一个圆珠笔的笔芯有红颜色、蓝颜色等等，可以供客户选择，组成不同的圆珠笔。企业需要在接到订单以后，
根据客户要求进行装配。在有些地方这类BOM也称为矩阵BOM，如在SAPR/3中。
●客户BOM--CBOM
客户BOM实际上有两个含义，一个指从所有产品机构中筛选出客户订购的产品目录。一个指用户订购的具
体规格产品的明细表。这个主要是对有些按照客户管理和组织产品图纸的企业非常实用的种表现形式。这种情况在
PDM系统中比较常见，到ERP系统中由于还考虑到不同的客户订购产品对生产计划的影响，情况更加复杂一些，可
能还扩展到计划BOM的范畴。
●销售BOM--SBOM
销售BOM是按用户要求配置的产品结构部分。对应常见文本格式表现形式包括基本件明细表、通用件明细
表、专用件明细表、选装件明细表、替换件明细表、特殊要求更改通知单等等。在某些制造行业，对销售BOM提出
了更高的要求，要求每个BOM可以跟踪每批订单在全生命周期内的物料信息，而且每个客户订单都有一个唯一的或
者是根据订单产品种类多少确定的几个销售BOM。这个时候往往将销售BOM称为客户BOM。
销售BOM信息来源一般是一个系列产品各规格不同类型零部件明细信息的汇总。
●维修BOM--WBOM
维修服务部门的是按维修要求产生的，对应文本格式包括消耗件清单、备用件清单、易损易耗件清单等等。
维修BOM信息来源一般从设计BOM对应记录属性中筛选获得消耗件、备用件、易损易耗件明细。
一般在PDM软件里完成汇总，同样可以在ERP软件里作为基础数据运用。
●成本BOM--CBOM
是由MRPⅡ系统产生出来的。当企业定义了零件的标准成本、建议成本、现行成本的管理标准后，系统通过对
PBOM和加工中心的累加自动地生成CBOM。它用于制造成本控制和成本差异分析。
其中集成关系最密切的是由PDM控制的EBOM和MRPⅡ中的MBOM。
谈EBOM、PBOM、MBOM在PDM中的统一
BOM是企业信息化建设的管理核心，是任何管理系统中的基础，是贯穿各信息系统的主线，BOM管理是企业技
术管理信息化的主要内容。
在产品的整个生命周期中，根据不同部门对BOM的不同需求，主要存在的几种BOM：设计物料清单EBOM、计划物
料清单PBOM、制造物料清单MBOM等，现在我们大概了解一下这些概念。
1）EBOM：主要是设计部门产生的数据，产品设计人员根据客户订单或者设计要求进行产品设计，生成包括产品
名称、产品结构、明细表、汇总表、产品使用说明书、装箱清单等信息，这些信息大部分包括在EBOM中。EBOM是
工艺、制造等后续部门的其它应用系统所需产品数据的基础。
2）PBOM：是工艺设计部门以EBOM中的数据为依据，制定工艺计划、工序信息、生成计划BOM的数据。计划BOM
是由普通物料清单组成的，只用于产品的预测，尤其用于预测不同的产品组合而成的产品系列，有时是为了市场销
售的需要，有时是为了简化预测计划从而简化了主生产计划。另外，当存在通用件时，可以把各个通用件定义为普
通型BOM，然后由各组件组装成某个产品，这样一来各组件可以先按预测计划进行生产，下达的PBOM产品可以很快
进行组装，满足市场要求。
3）MBOM：是制造部门根据己经生成的PBOM，对工艺装配步骤进行详细设计后得到的，主要描述了产品的装配
顺序、工时定额、材料定额以及相关的设备、刀具、卡具和模具等工装信息，反映了零件、装配件和最终产品的制
造方法和装配顺序，反映了物料在生产车间之间的合理流动和消失过程。PBOM和MBOM也是提供给计划部门(ERP)
的关键管理数据之一。
从上面的定义来看，EBOM、PBOM、MBOM是后续ERP系统的基本来源，这些BOM存在于产品的不同的阶段；从管
理角度来看，这些BOM可以在PDM系统中进行管理，那么企业在实施PDM的时候，是否考虑把三种BOM全部放在PDM
系统中进行管理？如果要在PDM系统中管理，我分析了一下还存在如下的问题。
第一、PDM系统必须能够同时保存以上几个BOM，即要求相同的物料编码有不同的表现形式。
第二、如果满足不了相同物料编码有不同的表现形式，那么就要求系统必须具备多个视图----即一个视图保存
一个BOM的形式。
第三、如果存在多个视图，那么必须将BOM进行多次转化，在转化的过程中，必须要人员来参与转化，由于人
的参与，在转化的过程中可能会出现错误。
第五、从与ERP的集成方面讲，如果存在多个BOM，那么集成是集成MBOM还是集成其他的BOM，变更的时候，
三种BOM要全部进行更改，那么也增加了变更的难度，相应地增加了与ERP集成的难度。
既然这三种BOM同时存在于PDM系统中，对PDM系统、BOM管理提出了更高的要求，同时也影响到与ERP的集
成，为什么不进行统一？也许有些人觉得不合理，觉得这是难以统一的。如果与上面存在的问题相比，你觉得哪个
的难度更大？依我所看，还是进行统一难度小点，这也是PDM与ERP系统集成需要。当然话说回来，我们进行了统
一后，不是所有的数据全部在PDM系统中管理就可以，部分属性只能在ERP中管理的，我们还是在ERP中进行管理，
我们统一的标准是：通过PDM的BOM增加一些ERP的属性以及更改一些物料的生产类型（采购件、虚拟件、外协件
的转化），就可以将BOM用于生产。统一的目的是在与ERP集成时候变的容易，同时也解决了PDM系统管理多个BOM
的复杂性以及管理上存在的困难。
下面我们来看看如何进行统一。
1、首先明细表的格式必须按照统一的格式来进行编制，同时制定新的明细表编制规则和编制方法。
2、一些部门的职能发生改变：
1）改变了设计部门编制明细表的习惯，也给设计部门提出了更高的要求，即要求设计部门要懂得相关
的工艺和生产的知识，设计部门在编制明细表的时候，明细表的基本层次和各个物料之间的顺序必须考虑工艺、
和制造的情况，填写好物料相关的设计属性。这些物料的属性包括：名称、规格、材质、图号、对象类型、单
位、设计标识、备注等，明细表的属性包括：层次、序号、数量、备注等信息；
2）工艺部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门共同所有，在研发部门的基础上进行修改，调整。
工艺部门填写相应的工艺属性以及增加或调整一些工艺路线，同时要对整个明细表进行校对和会签。
3）制造部门没有了自己的BOM，这个BOM与研发部门、工艺部门共同所有，在研发部门、工艺部门的
基础上进行修改，调整。制造部门填写相应的制造属性以及增加相应的项，那么也要求对明细表进行校对和会
签。
举例说明一下：一个物料是自制件，需要进行喷漆，那么对于设计部门，只需要在规格一栏说明喷什么颜
色漆，但是对于工艺来说，需要增加漆的加工工序，即在设计部门的基础上，增加该物料的子件（毛坯、漆）
对于制造来说，需要增加漆的用量等。
3、明细表的审批流程以及更改流程发生改变：
审批流程：编制->校对->审核->工艺会签->制造会签->标准化->其他部门进行会签->批准->导入ERP->归档；
变更流程：填写ECN变更单->校对->审核->工艺会签->制造会签->标准化->其他部门进行会签->批准->导入
ERP->归档；
在没有统一以前，流程是分段进行了，各个部门编制完后，进行转化，然后流到另一个部门，现在将流程统
一成一个串行的大流程。
我们从审批流程来看BOM统一的全过程：设计部门按照要求编制BOM的大体框架，基本信息，然后通过
研发部门同事之间的校对，再到研发部门领导审核，到这里为止，研发部门相关的工作已经完成；然后到
工艺会签，工艺部门按照工艺的要求，进行核对，同时增加一些工艺属性（一般工艺路线已经在研发部门
编制好的）；再到制造部门会签，除了进行核对外还增加一些工装信息等，BOM的基本已经统一完毕，后面
的工作是标准化的审核、其他相关部门的会签，最后批准，那么这份BOM就可以导入到ERP中去了，当然
还要做一些相关的处理。例如采购件在导入的时候，下面的子明细不需要导入，虚拟件不导入到ERP系统
中去等等之类。这些转化的细节在PDM与ERP集成中讨论，这里不做讨论了。现在我们来看，在PDM中只
存在一份BOM了，这份BOM就是统一后的BOM，具有了三种BOM的特性，现在看来在与ERP集成的时候是否
变的容易了，对PDM系统的要求也不那么高了，管理上是否变的容易了？
ERP系统中BOM的作用
ERP的第一代诞生于1965年。数十年来，ERP经过长期的生产实践，吸收了许多国家先进制造业管理思想（如
日本的“看板管理”等），不断发展延伸，形成了一种以生产经营、计划管理为主线，辅以CAD/CAM、Internet、
GUI和EDI功能的当代企业管理方法。ERP系统中的主要功能模块，均是针对企业级资源管理而设计。在ERP系统
中，一般包括以下模块：
·BOM（Billofmaterial）物料清单；
·PP（ProductionPlanning）生产计划大纲；
·MPS（MasterProductionScheduling）主生产计划；
·RCCP(RoughCutCapacityPlanning)粗能力需求计划；
·MRP(MaterielRequirementsPlanning)物料需求计划；
·CRP(CapacityRequirementsPlanning)能力需求计划；
·PAC(ProductionActivityControl)车间作业管理；
·IM(InventoryManagement)库存管理；
·CO(Controlling)管理会计(ManagementAccounting)；
·FI(FinancialAccounting)财务会计（GL总帐、AR应收、AP应付）；
·COE(CustomerorderEntry)客户订单输入；
·HR(HumanResources)人力资源计划；
·SD(SalesandDistribution)分销管理。
在ERP系统中有一些特点：如计划的一贯性和可行性，数据的统一和共享性，灵活的决策应变性，高度的
模拟预测性，物流、资金流、信息流的统一等等。这些特点表明，ERP是一个完整的经营生产管理体系，是实现制
造业整体效益、提升企业全面竞争力的有效管理模式。许多经验丰富的咨询顾问谈到ERP实施体会时说，要成功实
施ERP系统，三分靠技术，七分靠人才，十二分靠数据。此话虽有些夸大，但计算机只有在数据准确、完整、及时
的情况下，才能发挥作用，否则只能带来错误的结果。可以说产品数据库是ERP系统运行的依据，ERP实施的广度
和深度取决于其覆盖面和数据内容。因此，建立产品数据库的准备和维护工作就极为重要。
一般情况下，我们将各种管理数据分为三类——静态数据、动态数据及中间数据。
静态数据包括物料清单、工作中心的能力和成本参数、工艺路线、工时定额、仓库和货位代码、会计科目的设
置等等；
动态数据是指生产活动中发生的数据，不断发生、经常变动，如客户合同、库存记录、完工报告等；
中间数据是在综合静态数据与动态数据，经过综合运算形成的各种报表，
在ERP系统运行准备期及运行过程中这些数据都要定期或随时维护，保持数据的准确性。本文就静态数据中物
料清单(BillofMaterial，BOM)的作用，结合CAD(ComputerAidedDesign，计算机辅助设计)、
CAPP(ComputerAidedProcessPlanning，计算机辅助工艺编制)、PDM(ProductsDataManagement，产品数据管理)等
系统作详细的描述。
物料清单(BOM)，又称为产品结构表或产品结构树；在某些工业领域，可能称为“配方”、“要素表”或
其它名称。在ERP系统中，物料一词有着广泛的含义，它是所有产品、半成品、在制品、原材料、配套件、协作件、
易耗品等等与生产有关的物料的统称。BOM作用于计算机识别物料、接受客户定单、编制计划、配套（装配）和领
料、加工过程跟踪、采购和外协、成本计算、报价参考、物料追溯、改进产品设计等等。系统可以采用多种方法描
述物料清单，如单层法、缩进法、模块法、暂停法、矩阵法以及成本法等等。
(ComputerAidedDesign)中的BOM
设计部门既是BOM的设计者，又是BOM的使用者。单一零件诸如图号、物料名称（材料类型如45号钢）、
重量、体积、设计修改审核号、物料生效日期等各种信息；组件或部件还包括外协件、外购件、通用件、标准件、
借用件、各单一零件装配数量、部件图号等信息；总图（由零件、组件部件等装配而成）还包括包装、装件清单、
技术文件、产品说明书、保修单等等信息，这些都是BOM信息的组成部分。在设计部门（CAD）中，通常所说的BOM
实际上是零件明细表，是一种技术文件，偏重于产品信息汇总。
设计部门按某种类型产品的图号来组织BOM信息。设计部门在接到定单后按照定单的要求，一般情况下有
三种设计思路——自顶向下形式设计、自底向上形式设计、由中间向两头形式设计。无论那一种设计方式，在图号
的组织上都是一致的，都是按照图号来合并产品信息，形成该产品的总明细表、标准件汇总表、外购件汇总表、外
协件汇总表等，在需要的时候还能生成产品图纸目录（满足没有运行ERP系统的客户或外协工厂）。有时一个相同
的零件由于属于不同的产品，也就有了不同的图号，因此不一定考虑企业物料编码的唯一性。需要说明的是，在形
成物料清单后，每一种物料都有唯一的编码，即物料号。不要将零件明细表（CAD通称为BOM表）与ERP中的BOM
信息混淆。设计部门中的零件明细信息表转化为ERP系统中的BOM信息，需要设计部门、工艺部门和生产部门的共
同协作，以及PDM（产品数据管理）设计产品关系特性的管理来解决零件明细清单与BOM表之间的异同信息，特别
是图号与编码号不一致方面（PDM产品结构模块通过其规则库、变量和零件表等功能来完成）。
就使用而言，无论何时，当产品结构发生变化，或者客户更改技术文件、涉及质量问题或对某个零件进行
重新改进设计时，为确保物料清单的准确性，都必须以设计变更通知为依据。在设计变更通知文件的指导下，设计
部门通过BOM信息表中获取所有零件的信息及其相互间的结构信息。只有得到这些信息，才能对其进行定义、描述
或修改，从而使生产能正常地运行下去（特别是客户的紧急更改通知）。根据设计变更通知编号，在PDM支持下，
可以方便地检索变更信息，指导生产、装运和售后服务等生产活动。
在实际生产运行过程中，设计变更是导致数据不准确的重要因素，因此一定要有一套行之有效的设计变更
通知管理方法来管理设计变更通知。由于要涉及销售、采购、生产、工程技术、财务等部门，因此一般由企业的副
总直接管理设计变更通知。这一过程须经过设计变更通知确认、分析、审批、文件和监督五个步骤。
设计部门（CAD）产生的部分数据经PDM处理后传输给ERP系统。
(ComputerAidedProcessPlanning)中的BOM
产品经过设计部门设计完毕后，部分电子数据转交工艺部门制订工艺路线（CAPP），成为说明零部件加工
或装配过程的文件。它不是技术文件，而是计划文件或指导生产文件。CAPP一般由工艺过程卡、加工工序卡、锻铸
热处理卡、检测卡、工装材料工时等汇总信息组成；在一张加工工序卡中由工序（加工步骤）、工时定额（占用工
作中心的负荷时间）、加工设备、检测设备、加工工具、工装夹具、材料等组成。
在编制工艺计划时，除涉及设计的每一个细微之处外，同时还要涉及BOM中的主工作中心物料、材料物料、
加工夹具物料、工装物料及辅料物料等。维护这些静态数据的准确性是保证生产按计划进行的前提。主工作中心的
设备维护、备件管理、维修记录，材料采购与库存变化情况，加工夹具、工装设备、辅料等变化都要实时反映到工
艺计划编制中去。在工艺计划编制过程中，要能随时（面向对象）地浏览BOM信息，输入BOM信息，报警BOM信息
（工艺编制人员发现错误报警），实时反映更新的BOM信息等等。
在没有ERP系统支持的情况下，对工艺编制人员就要提出很高的要求：不仅要求其熟知零件加工过程和加
工设备的现行状况，还要知道技术参数、库存情况、加工夹具、工装设备等情况。一般情况下，企业培养一个类似
人员需要20年时间。现在，工艺人员在ERP系统的支持下，可以方便地查询按BOM结构设计的典型工艺数据库、
获取设计信息、查询机床设备等技术参数等，也能很容易地编制CAPP，保证工艺文档的完整性、一致性、正确性和
执行可行性。
工艺部门（CAPP）产生的数据经PDM处理后传输给ERP系统。
(ProductsDataManagement)中的BOM
PDM实际上是连接CAD/CAPP与ERP的核心模块，它管理与产品相关的“信息（ERP）”和“过程（CAD/CAPP）”
技术，起着由“过程（CAD/CAPP）”技术向“信息（ERP）”转化，“信息（ERP）”向“过程（CAD/CAPP）”技术
转化的重要中间过程，形成了双向的无缝传输数据，避免了大量重合数据的产生。下图是表明它们结构关系图。
由于不同部门有不同形式的BOM信息，企业经常要花费大量的人力和时间才能完成这些报表，而且还要不
断维护BOM的一致性，避免产生严重的MRP运算错误。四川电器股份有限公司原来采用的手工录入方式，录入从CAD
部门中统计的BOM信息，一个熟练的录入人员录入一个产品的BOM数据需要一周左右的时间，还不包括录入错误导
致的返工时间和造成了恶劣影响；现在通过PDM，为ERP系统自动传输BOM数据，只需要几分钟时间。
结构关系图
在产品整个生命周期，PDM以数据仓库（所有系统可共用一个数据库）为底层支持，以材料清单（BOM）为
其组织核心，把定义最终产品的所有工程数据和文档联系起来，实现产品数据的组织和管理，诸如产品配制管理、
图文档管理、工作流程管理、设计变更管理、权限（角色）管理、版本管理、项目管理、维修记录以及日志管理等
等。
PDM系统根据各自的功能特点与可解决工程问题的不同，分为三大类，即：以文档、数据管理为重点的；
以设计过程及产品结构管理为主面向CAD的；面向硬、软件异构系统集成平台的。其中第二类与BOM信息最为密切，
经过转化处理，达到ERP所需要的BOM信息。今天，大多数流行的PDM系统都能与SAPR/3集成，Baan还有自己的
PDM产品，有效促进了ERP系统中生产、设计、采购和销售等各个部门的沟通与交流。
(EnterpriseResourcePlanning)中的BOM
除了前面所描述的系统与BOM有关外，生产部门、产品成本核算部门、物料需求计划(MRP)系统、销售部
门也有很大关系，生产部门使用BOM来决定零件或最终产品的制造方法，决定领取的物料清单；产品成本核算部门
利用BOM中每个自制件或外购件的当前成本来确定最终产品的成本和对产品成本维护，有利于公司业务的报价与成
本分析；物料需求计划(MRP)系统中BOM是MRP的主要输入信息之一，它利用BOM决定主生产计划项目时，动态确
定物料净需求量，知道需要哪些自制件和外购件，需要多少，何时需要，标准用料与实际用料的差异分析；销售部
门通过Internet访问数据源，可以方便地报价，提供准确的零件设计信息与追踪制造流程等自助服务，客户还可
以自己下定单购买产品备件。
通过BOM信息，还可以方便地考核各部门的业绩，可以方便地抽取信息进行统计与分析；如果有了新的BOM
资料需求，还可以利用原来的BOM资料构造新的BOM资料，简化近似BOM资料的编制工作；如果对BOM信息深入研
究，还可以通过不同的产品BOM资料来研究其它产品BOM资料的错误检查，以免计算机输入或认为修改带来的错误，
将错误率降到最低。
BOM是任何管理系统中的基础，它几乎与企业中的所有职能部门都有关系，如果没有BOM，就无法制造出
同样的产品，直接影响到系统的处理性能和使用效果。为此，要想提高生产管理系统的效率，BOM准正确与否是十
分重要的。尽管数据已经非常准确，但也不要忽视人的重要性，对于特殊变化，利用手工在系统中对BOM信息的内
容进行增加、删除和修改等编辑工作，可以顺利完成任务。
总之，通过建立企业“信息（ERP）”管理和“过程（CAD/CAPP）”技术两条主线，以BOM为信息纽带，
以PDM为核心，再结合CAD/CAPP和ERP系统，辅以Internet和EDI系统，就可以真正达到企业信息化建设的目标。
BOM巧分阶简化生产管理(转)
一说起产品物料清单的设计，十个人中有九个会皱起眉头，不知道从何下手。特别是如何对复杂的BOM
（物料清单）进行分阶，更是让人费透了心思。若分的过于简单，则如同根本没分一样，在后续的生产管理中，会
无从下手；若分的太过复杂，则管理起来更加烦琐，反而事半功倍。而BOM分阶又是企业生产管理中的一把利剑，
特别是跟ERP软件结合，更有意想不到的效果。
BOM分阶的学问
如图所示的电动工具，其由电动螺丝刀、PE架、10个批头、一个充电器组成。若对其不进行BOM分阶管理，则其
物料清单结构如下：
这种扁平式的物料清单设计起来虽然很简单，但是，实际操作会遇到很多问题。采购员、材料管理员、成本会计、
研发人员都会不乐意，会抱怨。
采购员抱怨说，我这7个批头加PE架有时候是企业自己生产，有时候又是成套向供应商采购，物料清单如此设计
的话，我批头组采购时，要下8个采购项目（7个批头加一个PE架），那不是要累死我？
研发人员抱怨说，这个批头组（7个批头加一个PE架，组合起来称为一个批头组），根据螺丝刀的不同，会用在不
同的产品中。而到批头改变时，如以前批头是抛光的，现在要全部改为半抛光的，那要我一个个的去更改物料清单，
这么没效率的是事情，不要来找我做。
成本会计抱怨说，批头组是一个比较稳定的组件，我计算成本时，难道还要把一个个批头加起来吗，为什么不把7
个批头和一个PE架当作一个零件来对待呢。要是如此的话，我不光是成本分析、比较，还是成本追踪与预算，都
会非常的方便。
材料管理员抱怨说，批头组领料时，都是一套套的领，而领料单上要写8项内容，那不是浪费时间吗？
这些抱怨是实实在在的，若物料清单设计者不把这个问题解决好，就算利用了ERP来进行物料的管理，其他人也不
会买你的帐，很可能会罢工哦！
其实，我们可以通过多阶BOM来解决客户的抱怨。我们只要对以上的BOM稍加调整即可。
把物料清单设计成多阶BOM，以上用户的抱怨就可以迎刃而解。
如采购员采购时，即可以按批头组采购；若企业PE架自己生产，则可以只采购批头7件套。在采购单上，只会显
示一项内容，即方便，又省心。
如当批头的发生变化，由抛光变为半抛光时，则用户只需要更改批头7件套的内容，而不用去更改所有的BOM表。
只要批头7件套更改完成，整张BOM表会随之更改。研发人员再也不用担心那张BOM会漏掉，也不用重复性的做这
些没有挑战性的工作。
当企业领料时，根据企业需求的不同，批头既可以一个一个的领，也可以按批头7件套领，还可以根据批头组来领，
大大方便了用户的发料管理工作。
如何对BOM进行断阶
现在的问题是，如何对物料清单进行分阶？BOM分阶有规律可寻吗？要遵守哪些原则呢？为了提高物料管理的效率，
发挥ERP在物料管理方面的优势，ERP实施顾问在培训时，会有专门的一节课程，告诉用户如何对BOM进行分阶级。
一般来说，对BOM进行断阶时，以下规则可供参考。
一、有计划性的存货。
有些原材料，我们不光光是按销售定单采购或者生产，而是要按照生产计划，安排库存。如批头组，企业年初，考
虑到未来批头组的需用量比较大，则要进行断阶。进行断阶后，企业就可以根据批头组来进行备货，而不是这个批
头备，那个批头备多少；而是以套单位，即以批头组为单位，进行采购或者生产。
二、半成品可以直接销售。
若企业生产一半的产品，即半成品，也可以拿出来销售，则最好要进行断阶。如上面的电动工具，若企业自己生产
的批头组，也可以拿出来卖给客户，则最好进行断阶。否则，若客户只需要批头组，则用户又要重新进行编码，就
会存在一物二码的情况，物料管理会发生混乱。
三、半成品可能直接采购。
若半成品即可以自己生产，遇到旺季时，还可以直接采购，此时，最好能够进行断阶。如批头组，我们即可以自己
生产，也可以整套向供应商购买，此时，就要对批头组进行断阶。否则，若我们购买时，采购单上就会有多项内容，
无论前期采购单的维护，还是后来采购的追踪、入库等，都会非常的麻烦，而且容易出现问题。
四、有群体关系者，可以通过虚拟料件管理者。
所谓的群体关系，是指某些零件可以用在多个产品中，为了简化管理，ERP系统中提出了虚拟件管理的方案。如批
头，不仅可以在这个电动工具产品中使用，还可以在手动工具中使用，此时，为了方便管理，我们就把这些批头合
起来虚拟成一个零件，这就是虚拟件。
五、需要成套领料或者采购。
有些原材料，相互之间可能是配套的。如自行车的前后轮、杯子的盖子和杯身，这些零件都是相互配套的，一不小
心，就可能发生张冠李戴的错误。为了减少工作上的失误，我们采购、领料时，都是按套进行领料、采购、生产及
入库、检验等等。遇到这种材料，我们就有必要进行断阶。
六、联产品或者半成品的管理。
有时候，同一张生产定单，生产出来的最后成品可能不只一种，有两种甚至两种以上的产品，而这些产品又是其他
产品的零件或者原材料。此时，要对这些产品进行断阶。
七、其他因素。
其他还要考虑的就是企业自身的管理水平与管理工具。若纯粹用手工进行物料清单管理的话，那断阶多的话，则管
理反而会进行混乱；而若功过管理软件来进行管理，则断阶可以多一点，如ERP软件，一般可以支持多达17层的
BOM分阶。
物料清单是ERP物料管理的基础，而BOM断阶是物料管理中的一个“神来之笔”，对于复杂产品的管理，更加具有
成效。ERP系统提供多阶BOM管理，大大减少了多阶BOM的工作量，从技术上突破了多阶BOM管理的难点。从此，
多阶BOM在ERP软件的帮助下，必定可以大显神威，为企业管理者，特别是物料管理者，解忧排难。
发表于：2008-01-0609:42金图神
BOM变更管理——一体化实施的技术探讨
关键字:BOM变更一体化实施
BOM变更，工艺变更，不论是单纯的ERP还是PDM与ERP集成；都是必须面对和解决好的问题。可能单纯的PDM中，
问题会好解决一点，但是，当变更指导于生产时，这些变更都会影响以生产为中心的企业管理活动。所以，在企业
中，生产部门、销售部门等通常会把这些问题做为日常难以解决的问题之一。
企业中，按变更的范围，业务层面的，会有：销售、生产、采购等变更；资料层面的，会导致业务层面变化很大的，
首当其冲可能就是BOM变更。因此，不论PDM还是ERP，还是PDM-ERP，都有必要从技术角度来看看BOM变更的过
程和状态。这对于解决工艺变更等问题也将是水到渠成的借鉴。
BOM变更的业务型态，大致有以下几种情形：
1、BOM还在设计或技术状态；这个状态是BOM还在研发设计或技术部门，还属于部门内变动。除非设计时间过长使
后续工作延期或者说导致研发费用增长，其余的，是部门的正常活动，也影响不了谁，唯一影响的，是研发设计和
技术部门工作量。
2、BOM交付给了生产部门，但生产部门还没有排产；也就是定型但没有量产。如果这个时候变更，则需要跟相关部
门沟通，下个变更通知单（ECR），当然是什么原因导致变更（ECN），可能是业务原因，也可能是设计技术本身原
因。也不是很难的事情。
3、排产完毕，准备投产；还是计划阶段，没有组织采购、生产。这个时候变更，也问题不大，跟生产部门为主的
部门沟通，基本上也问题不大。
4、形成令单，分别采购、生产。这时变更则需要检查生产情况和采购状况，情况就分很多，一还没有下料或下采
购订单，则直接更换图纸或工艺要求或用料；还算好处理。二是下了工令或采购订单但还没有领/发料或者供应商
没有排产生产，这时变更如果运气好，可以避免绝大多数损失。三是工令在制和采购在产或在途，这时，就存在到
底是按老的BOM还是就新BOM的决策。如果按老的，一切不变，如果已生产的按老的、未生产的按新的BOM，则须
退料重新领/发料；采购也得做相应的采购变更。但这个时候，须快，兵贵神速。时间就是金钱，抢时间就是钱，
可以直接减少一些不必要的损失，特别是一些接单式的非标产品或部件，更是如此。
5、生产已经入库未发货。如果变更还得返工或返修；就会发生重新领/发料或重新采购，退料；再入库等过程。
6、销售出库。如果还变更，那就是现在比较流行的“召回”制度了。一是销售退回二是重新领发或采购三是再入
库四是再出库。
这些业务状态，不论在PDM还是在ERP中，都不可能用软件完全管控。原因是这些变化比较随机，没有规律。因此，
最多是用管理流程和制度进行规范，但软件做为某些节点进行数据采集或输出。
浅谈PDM软件在ERP系统如何集成BOM
1.背景描述
在PDM系统中，有很重要的一个模块就是“产品配置”模块－“对产品的零部件或者组件以抽象的计算
机能识别的方式表述出来”，通常包括零部件的“名称、代号、规格、材质”等信息，国产PDM和国外的
PDM可能叫法上有细微的差异，在PDM系统中以层次结构关系表现出来，称之为“明细表”，对于研发来说，
关注的是产品装配关系表现的“设计BOM”；对于工艺生产部门来说，关注的是体现原材料、工艺定额的“制
造BOM”，或称为“ERPBOM”当然还有“计划BOM”等，我们重点分析下研发设计部门产生图纸后编制
明细如何将研发明细转换为“ERPBOM”，以及PDM系统研发明细更改后如何自动、精准地传给这些改动
给ERP系统的“ERPBOM”，使之做同步更改，这也是多数企业更改明细或者图纸不能同步更改碰到一个难
题。
2.达到目标
当研发设计明细更改时候，同步更改PDM系统的设计BOM和ERP的BOM,目的是从源头上保证设计更改单
更改信息完整、精准自动传递。
3.需求调研
要想实现ERP和PDM系统集成，达到研发设计更改同步会影响ERP系统BOM,满足业务需要，最初的调研
是非常有必要和重要的一步。
3.1.调研人员的选择
通常来说，对PDM系统来说，调研对象：标准化管理员，具备“物料管理员”角色，对ERP系统来说，
毫无疑问应该是ERP的BOM管理员。同时调研最好甲方的人员参与，一来便于后期的维护，再就是得到相
关人员的配合。
3.2.两个关键流程的确定
明细表审批流程
既然是想做到研发的明细能自动集成，写入到ERP系统，而不是再经过ERPBOM员的手工录入，以减少
BOM出错的机会。这就需要和客户确认关键流程之一“明细表审批流程”，一般是通过(研发设计工程师)
提出－(主管工程师)审核－(标准化)审核－(工艺人员)会签－(BOM)审批－归档。当然可根据每个企业的实
际业务情况做调整。
设计更改流程
各个企业提出变更的源头不一，有些是“降成本”的要求，有些是研发的“结构改进”等，还有些是客
户投诉，提出变更等。有些变更比较紧急，可能直接影响生产等，这就需要“特事特办”；有些是属于普
通变更则严谨地走完整个流程。
需要重点说明的是：这两个流程很重要，最好在会上邀请相关人员进行讨论，讨论签字确认。
究竟集成哪些属性
流程只是搭建更改的通道，下面将是确定这个自动通道上的流转货物，确定哪些属性是ERP和PDM的共
有属性，需要做同步更改。
物料属性
物料属性是零部件本身属性，例如：图号、名称、规格、材质等属性，这个时候需要特别注意ERP的
item描述规则，一般来说ERP的描述会自动由这些属性合成的，找到这些共性规则。
明细属性
明细表属性简单描述就是整个产品的结构层次关系，例如可能增加、删除某层下的物料或者更改它的数
量，这些是最基本的。当然可能企业的ERP系统根据客户的需要做了些开发，例如：电子类产品可能加上
位置号等。这个时候需要考虑是否PDM明细表里面加上对应的字段以便做变更。同时还要考虑项目整个进
度。形成需求调研后要签字确认，防止后面的无限制需求提出。
另外需要提醒的是：若是设计BOM和制造BOM若有结构差异，那就需要确定两边BOM不一致，可以向那
边靠拢；若是无法向一边靠拢，则要找出设计BOM向ERPBOM的转换规律，若是两张方法都不行，则无法
做到系统自动变更。
4.设计开发
现在要做的是把业务的实际需要转换为程序设计，这个时候最好将前期调研的资料做的很细致，包括集
成的字段在ERP对应界面上的截图，防止后面的扯皮现象。
最怕碰见系统不支持的属性，或者是需要做很多开发工作才能解决，这个时候实施人员就要想办法，可
以“曲线救国”找个替代方案。只要不是关节点，都可以从大局角度说服客户。
业务测试
一旦程序设计开发好后，最好就是测试：功能测试、UAT用户测试
这个时候千万不要以为自己做个功能测试，走完变更单后没有什么bug就万事大吉了，最主要的是自己测试
发现没什么问题后，编制个测试大纲，发放相关业务部门人员，然后把这些人召集在一起，不同角色的人员
都要有，从源头开始测试，一直测试走完到ERP,再让ERP的BOM员和管理员确认是否有问题？若是没问题，
签字。个人觉得签字还是很有必要，要签字客户才会重视起来，后面若是有什么问题影响到生产数据，至少
不会全是供应商的责任吧？
测试通过，然后就是很领导汇报下测试结果，后面就是用户培训了，最后就是让用户体验自动更改的便
利吧。
发表于：2008-09-1509:33农夫山泉
ERP系统如何解决生产BOM变更的情况？
发表时间：2006-11-28来源：itpub论坛
问题：组装形式的企业，完全根据客户订单配置生产BOM，由于客户需求变更，要改变原先配置好的生产
BOM，但已经按照原BOM生产了一部分了，各位请说说不同的ERP软件是怎样解决上述情况的，变更如何触发后续
业务的相应变更？
回答1：
BOM为基本标准的BOM
各个基本BOM中每一个物料其类型可以灵活设置为必须件，可选件，关联副产品，配色，配规格，配码等
等。
BOM附加替换中可以设置BOM主物料清单中哪些物料在什么条件下自动替换。
每个客户的销售订单的每一个销售明细，如果其BOM中有可选件，则会自动弹出相应的可选项，根据客户
的需要选择相应的可选配置，另外，销售订单每个销售明细还有一个附加替换明细，附加替换明细会列出基本BOM
中的必须件，如果客户有需要替换必须件，可以直接在这里指定。
MRP计算的依据是。
如果生产计划与销售订单无关，直接使用基本BOM
如果生产计划与销售订单有关。则MRP扩展计算的BOM=基本BOM中的必须件+销售订单明细附加中的选择件
+销售订单明细附加中的替换件-销售订单明细附加中的被替换件。
适用于小批量，多品种，按单生产，客制变化较多，大部分客制产品基本上用到一次两次就不再使用了。
目的是减少成品物料号，减少BOM编制。
回答2：
一般来说是按照客户的需求，进行BOM的编制、MRP运算、领料及生产，但出现客户需求变更BOM时，如果
没有生产则通过WorkingBOM变更直接替换变更的物料，如果其中已经生产了一部分，基本上是通过编码调整来手
工处理！