射线检测
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2023年3月6日发(作者：离职协议书范本)射线检测技术规范
10.1透照方式
按射线源、工件和胶片之间的相互位置，管道环缝主要
采用中心透照、双壁单影透照和双壁双影透照三种方式，见
图4。只要实际可行优先采用单壁透照方式，当单壁透照方
式不可行时，方可采用双壁透照方式。
a)中心透照法
b)双壁单影透照法
c)双壁双影透照法
注：L
1
---射线源至透照部位工件表面的距离；L
2
---透照部位
工件表面至胶片的距离。
图4透照方式示意图
单壁中心透照法、双壁单影透照法及双壁双影透照法是
管道对接接头射线照相的三种基本透照方式。
（1）中心透照法
中心透照法是长输管道环缝检测的主要方式，它用X、
γ射线爬行器进行检测。它优点是不仅一次透照整条焊缝，
工作效率高，而且透照厚度均一，底片黑度一致，横向裂纹
检出角为0，横向缺欠检出率高，灵敏度最佳。
（2）双壁单影透照法
双壁单影透照法是无法采用中心透照法对管子进行检
测时而采用的方法，如小直径管道焊缝、死口、联头及几何
不清晰度无法满足中心透照法要求的焊缝。
这种透照方法的主要缺点：
①灵敏度较低。
与单壁透照相比要多穿过一个壁厚，需要X射线机的能
量较高，且经过前面的壁厚进行滤波，到达检测部位线质变
硬，使底片的灵敏度降低，与单壁透照相比差1～2个像质
指数。
②透照次数应满足10.2.3中K值的要求。
③透照时应注意机头对中或采用对中工具进行。
（3）双壁双影透照法
这是Φ≤89㎜的管子唯一的透照方法，因管子源侧焊缝
距胶片远，几何不清晰度大，灵敏度低，为保证透照质量，
操作时要做到如下要点：
①按10.2.3中第a)项的规定，焦距应满足L1≥10dL2
2/3，
且不小于600㎜，椭圆透照间距为3～10㎜，且最大不超过
15㎜，在相互垂直的方向各照一次。当椭圆透照不可行时，
可采用垂直透照，透照次数不少于3次，互成120°。
②按T
A
=2T+2㎜，查表3确定像质指数，使用专用等丝
像质计，置于射线源侧。
③透照时管电压可适当提高，曝光量小于15mA·min。
④按8.5.4的要求，底片上的标记可适当减少。
⑤注意散射线的屏蔽。
10.2几何条件
10.2.1射线源至被检部位工件表面的距离应满足下式：
L1≥
10dL2
2/3………………………………………………（1）
式中：L1—源至被检部位工件表面的距离（或称透照距离），
单位为mm；
d—焦点尺寸（方焦点取边长，长焦点取长短边之和的
1/2），单位为mm；
L2—被检部位工件表面至胶片的距离，单位为mm。
几何不清晰度Ug≤dL2/L1,当射线机和透照工件一定的
情况下，控制L1就控制了Ug值。L1值与GB3323-87、JB4730
等标准中规定的AB级相同。
10.2.2采用源在内中心周向曝光时，只要得到的底片质量
满足黑度和灵敏度要求，L1值可以减小，但减小最多不超过
规定值的50%。
由于中心透照法比双壁单影透照法优越，在保证灵敏度
和底片质量满足标准要求的前提下，可以使几何不清晰度适
当降低，使L1值减小，但减小值不得超过规定值的50%，以
充分发挥中心透照法的优点。这与欧洲EN1435和JB4730是
一致的。
10.2.3分段透照的次数
每次透照所检测的焊缝长度称为一次透照长度L
3
，通常
一次透照长度L
3
除满足几何不清晰度的要求外，还应满足透
照厚度比K小于或等于1.1的要求。但下述情况除外：
a)外径D小于或等于89㎜钢管对接焊缝采用双壁双影
透照，焦距不得少于600㎜，射线束的方向应满足上下焊缝
的影像在底片上呈椭圆形显示，焊缝投影内侧间距以3㎜~10
㎜为宜，最大间距不超过15㎜。透照次数一般应不少于两
次，即椭圆显示应在互相垂直的方向各照一次；当上下焊缝
椭圆显示有困难时，可做垂直透照，透照不少于三次，互成
120º。
b)对于公称直径小于250㎜的管道环缝双壁单影透照
时，K值和一次透照长度可适当放宽，但整圈焊缝的透照次
数应符合下列要求：
1)当射线源在钢管外表面的距离小于或等于15㎜时，
可分为不少于三段透照，互成120º。
2)当射线源在钢管外表面的距离大于15㎜时，可分为
不少于四段透照，互成90º。
（1）当管材采用低合金高强钢时，应重视对横向缺欠
的检出，因此本标准规定了K值。但对公称直径小于250㎜
的管子，其管壁较薄、压力不大，即使压强很高而承压面积
小，因此所受的压力也不大；本标准对公称直径小于250㎜
管子焊缝的规定做了适当放宽，并不影响其质量，在锅炉压
力容器标准和西气东输管道工程标准有类似规定。
本条中规定的K值称为透照厚度比，即K=T’/T，其中T
为母材厚度，T’为射线束斜向透照最大厚度。本标准规定环
缝AB级的K值不大于1.1。透照次数N和一次透照长度L
3
按下列公式计算：
环缝双壁单影法公式：
图03双壁单影法透照
N=180°/α
α=θ+η
θ=cos-1[1+（K2-1）
T/D
0
]/K
η=sin-1[D
0
·sinθ/
（2F-D
0
）]
L3=πD
0
/N
当D
0
》T时，θ=cos-1K-1
式中：α——横向裂纹检出角，°；
θ——影像最大失真角，°；
η——有效半辐射角，°；
K——透照厚度比；
T——管件厚度，㎜；
D
0
——外直径，㎜。
（2）本标准中小径管界限为小于或等于89㎜，而不是
按SY4056-93标准中规定的小于或等于114㎜规定。这样做
是参照APIstd1104标准的规定，便于与国外先进油气管道
标准接轨。双壁双影椭圆成像一般有两种透照方法：一种是
角度法，另一种是平移法。
①角度法
管道透照采用角度法简单可行，但现场尤其是在高空，
由于角度不易控制，底片上焊缝影像的开口间隙不准。最理
想的间隙为3～5㎜。经过多次实践；对外径为50㎜以下的
管道倾斜角小于或等于10°为好，外径大于或等于50㎜以
下的管道，倾斜角小于或等于7°为好。但角度法不如水平
位移法好掌握。
②平移法
水平位移S0是利用两个相似三角形而求得的。开口间隙
通常控制在3～10㎜，最大间距不超过15㎜。
水平位移S0（见图04）应按下式计算：
S0=（b+g）L1/L2
式中：S0——水平位移，㎜；
b——焊缝宽度，㎜；
g——椭圆投影间距，㎜。
（3）对于公称直径小于250mm的管道环缝双壁单影透
照时，对K值的要求和一次透照长度适当放宽，但整圈焊缝
的透照次数，根据源距钢管外表面的距离而定，当源距钢管
外表面的距离小于或等于15㎜时，不少于3次；源距钢管
外表面的距离大于15㎜时，不少于4次；以免漏检。本条
250㎜界限是参照“容规”和GB150对外径Φ<250㎜与Φ≥
250㎜管子检测不同要求而界定的。
图04双壁双影透照水平位移距离S0