特性要因图
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2023年3月1日发(作者：保密要害部位)-
.z.
柏拉图(ParetoDiagram)
一、前言
由生产现场所收集到的数据，有效的加以分析、运用，才能成为
有价值的数据。而将此数据加以分类、整理并作成图表，充分的掌握
问题点及重要原因，则是目前不可或缺的管理工具。而最为现场人员
广泛使用于数据管理的图表为柏拉图。
二、柏拉图的由来
意大利经济学家(1848-1923)在1897年分析社会经济构造
时，赫然发现国民所得的大部份均集中于少数人身上，于是将所得的
大小与拥有所得的关系加以整理。发现有一定的方程式可以表示，称
为[柏拉图法则]。
1907年美国经济学者使用累积分配曲线来描绘[柏拉图法则]，也
就是经济学所谓的劳伦兹(Lorenz)曲线。
美国品管专家(朱兰博士)将劳伦兹曲线应用于品管上，同时创出
[VitalFew,TrivialMany](重要的少数，次要的多数)的见解，并借用
Pareto的名字，将此现象定为[柏拉图原理]。
[柏拉图]方法，由品管圈(QCC)的创始人日本石川馨博士介绍到品
管圈活动中使用，而成为之一。
三、柏拉图的定义
1.根据所搜集的数据，按不良原因、不良状况、不良工程、不良
发生的位置等不同区分标准而加以整理、分类，从中寻求占最
大比率的原因、状况或位置，按其大小顺序排列，再加上累积
值的图形。
2.从柏拉图可看出那一工程有问题，其影响度如何，以判断问题
的症结所在，并针对问题点采取改善措施，故又称为ABC图。
〔所谓ABC分析的重点是强调对于一切事务，依其价值的大小
而付出不同的努力，以获至效果；亦即柏拉图分析前面2-3项
重要工程的控制〕。
3.又因图的排列系按大小顺序排列，故又可称为排列图。
四、柏拉图的制作步骤
1.柏拉图的制作方法
步骤1:决定数据的分类工程。
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分类的方式有:
(1)结果的分类包括不良工程别、场所别、时间别、工程别。
(2)原因的分类包括材料别(厂商、成份等)、方式别(作业条件、
程序、方法、环境等)、人员别(年龄、熟练度、经历等)、设
备别(机械、工具等)等。
分类的工程必须符合问题的症结，一般的分类先从结果分
类上著手，以便洞悉问题的所在，然后再进展原因分类，
分析出问题产生的原因，以便采取有效的对策。将此分析
的结果，依其结果与原因分别绘制柏拉图。
步骤2:决定收集数据的期间，并按分类工程，在期间收集数据。
考虑发生问题的状况，从中选择恰当的期限(如一天、一周、
一月、一季或一年为期间)来收集数据。
例:电气不良状况记录表
过程检查组检验者:王胜利期间:82年8月5日-9日
工程月日8月5日6日7日8日9日合计
收敛不良57
几何失真34
无画面14
白平衡不良28
画面倾斜13
亮度缺乏3
敲闪17
无电源4
步骤3:依分类工程别，做数据整理，并做成统计表。
(1)各工程按出现数据的大小顺序排列，其他项排在最后一项，并求求累积数(其
他项不可大于前三项,假设大于时应再细分)。
(2)求各工程数据所占比率及累计数的影响比率。
(3)其他项排在最后，假设太大时，须检讨是否有其他重要工程还需细分出来。
不良工程不良数不良率%累计数影响比率%累计影响比率%
1收敛不良573.935733.533.5
2几何失真342.349120.053.5
3白平衡不良281.9311916.570.0
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4敲闪171.1713610.080.0
5无画面140.971508.288.2
6画面倾斜130.901637.695.8
7其他70.481704.2100.0
总检查数170145011.72
不良率(%)=各项不良数÷总检查数×100
影响比例(%)=各项不良数÷总不良数×100
步骤4:记入图表用纸并依数据大小排列画出柱状图。
(1)于图表用纸记入纵轴及横轴。纵轴左侧填不良数、不良率,
或损失金额，纵轴右侧刻度表示累计影响度(比率)；在最上
方刻100%，左方则依收集数据大小做适当刻度，横轴填分
类工程名称，由左至右按照所占比率大小记入，其他项则记
在最右边。
(2)横轴与纵轴应成适度比例，横轴不宜长于纵轴。
步骤5:绘累计曲线。
(1)点上累计不良数(或累计不良率)。
(2)用折线连结。
步骤6:绘累计比率。
(1)纵轴右边绘折线终点为100%。
(2)将0~100%间分成10等分，把%的分度记上(即累计影响比例)。
(3)标出前三项(或四项)之累计影响比例是否>80%或接近80%。
步骤7:记入必要的事项。
(1)标题(目的)。
(2)数据搜集期间。
(3)数据合计(总检查、不良数、不良率…等)。
(4)工程别。
(5)相关人员(包括记录者,绘图者…)。
2.绘制柏拉图应考前须知:
(1)柏拉图的横轴是按工程别，按大小顺序由高而低排列，[其他]项排
在最后一位。
(2)柏拉图的柱形图宽度要一致，纵轴与横轴比例为3:2。
(3)纵轴最高点为总不合格数，且所表示的间距应一致。
不
良
数
170
153
136
119
102
85
68
51
34
17
0
不良工程
收敛不良几何失真白平衡敲闪无画面画面倾斜其他
不良
不
良
数
170
153
136
119
102
85
68
51
34
17
0
不良工程
收敛不良几何失真白平衡敲闪无画面画面倾斜其他
不良
累
计
影
响
比
例
(%)
不合格工程
不
合
格
数
170
153
136
119
102
85
68
51
34
17
0
收敛几何白平衡敲闪无画面画面其他
不良失真不良倾斜
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
不
合
格
数
不合格工程
累
计
影
响
比
例
(%)
170
153
136
119
102
85
68
51
34
17
0
收敛几何白平衡敲闪无画面画面其他
不良失真不良倾斜
100%
90%
80%
70%
60%
50%
40%
30%
20%
10%
工程:电气检查
总检查数:1450
总不合格数:170
期间:82年8月5日~9日
检验者:王胜利
绘图者:李四
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(4)次数少的工程太多时，可考虑将后几项归纳成[其他]项；其他项不
应大于前几项，假设大于时应再分析。有时，改变层别或分类的
方法，也可使分类的工程减少。通常，工程别包括其他项在，以
不要超过4-6项为原则。
(5)纵轴与横轴可表示以下容:
a.纵轴:
(a)品质—不合格数、退货数、不合格率。
(b)时间—维修时间、作业时间、运转时间。
(c)金额—销货金额、损失金额、人事费用。
(d)平安—灾害件数、故障件数。
(e)其他—缺席率、提案件数。
b.横轴:
(a)现象—不合格工程别、位置别、区域别…等。
(b)时间—月、周、季、年别…等。
(c)设备—机械别、治具别…等。
(d)操作者—人别、年龄别、男女别、国别…等。
(e)其他—厂商、作业方法…等。
(6)每一不合格工程所引起的损失金额不同时，纵轴应以损失金额来
表示。
(7)改善前后的比拟时:
a.改善后，横轴工程别依照出现大小顺序由高而低排列。
b.前后比拟基准应一致，且刻度应一样。
c.各工程别以颜色来区分，则更易于比拟。
(8)柏拉图中，连接各工程与纵轴对应点的线，名为“柏拉曲线〞，
但因各项次之数据分配并非连续分配，所以其连接线为折线而非
曲线。
(9)一般而言，前三项不合格工程往往点累计影响比率的70~80%强；
如能针对前三项做改善，便可得到70%以上的成效。
(10)柏拉图适用于计数值统计，而计量值则使用直方图。
例:*电子材料检验后，以不合格数及损失金额分别计算如下：
A.以不合格数为纵轴的柏拉图
工程不合格数累计不合格数不合格
率%
累计不合格率%
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材质不合格393937.937.9
尺寸不合337232.069.9
电测不合格219320.490.3
破损3962.993.2
其他71036.8100.0
B.以不合格损失金额为纵轴的柏拉图
工程不合格数×损失金
额
累计不合格
数
不合格率%累计不合格率%
材质不合
格
39×80=3120312057.757.7
电测不合
格
21×50=1050417019.477.1
尺寸不合33×20=660483012.289.3
破损3×100=30051305.594.8
其他7×40=28054105.2100.0
五、柏拉图的应用
1.作为降低不合格的依据：想降低不合格率，先绘柏拉图看看。
(1)全体的不合格有多少"
(2)各种不合格占多少"
(3)降低那些不合格，可将全体不合格降低70-80%以上"
真正影响不合格的大原因只2-3项而已,只要对2-3项主要原
因把握住,整个不合格原因就减掉大半了.
2.决定改善目标，找出问题点:
柏拉图分析并不限于“不合规格〞的不合格，任何工厂的问
题都可应用柏拉图分析，例如:
(1)修理件数、费用、时间。
(2)客诉件数、处理时间及费用。
(3)不合格品数及所损失金额。
(4)效率损失。
3.确认改善效果(改善前、后的比拟):
不
合
格
数
不合格项次
70
50
25
0
100%
80
60
40
20
累计不合格数
(%)
5410
4410
3300
2200
1100
100%
80
60
40
20
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采取改善对策后，为确认其成效，需重绘一次柏拉图，如采
取的对策有效，柱形图的高度会降低，且横轴的不合格工程
及顺序会变动。
(1)把改善前、后的柏拉图排列在一起，即可评估其改善成效。
(2)确认改善效果时，应注意以下三点:
a.柏拉图收集数据的期间及对象要一致。
b.对季节性的变动应列入考虑。
c.对于对策外之要因，也应加以注意，以免疏忽。
4.应用于开掘现场的重要问题点。
一般数据可分为两大类:
依结果的分类—将结果的数据加以分类绘柏拉图，可掌握住少
数而重要的结果。诸如:不良工程、工程别…等。
依要因的分类—将主要的结果找出后，再依特性要因图中的要
因，搜集要因数据，作成柏拉图，即可找寻或掌握住重要的要
因。如此，先按结果分类，再从各类中找其要因，进而再对此
要因寻求对策的话，则大部份的问题可获解决。
5.用于整理报告或记录。
假设只用数据来写报告或记录，比拟不容易了解问题点，假设
采用柏拉图来整理报告或记录时，则可使看者一目了然。
6.可作不同条件的评价。
对于同一过程前后不同时间的表现，用柏拉图来加以分析、评
价。
7.验证或调整特性要因图。
对于凭经历或直觉绘制的特性要因图，可用柏拉图来加以验证
或调整。
8.配合特性要因图使用。
把柏拉图上的工程当作质量特性加以要因分析，再用柏拉图整
理重新分类，可以找出改善的方案。
六．应用柏拉图应注意的事项
改
善
前
改
善
后
ABCDEF
ABCDEF
效益
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1.柏拉图是按所选取的工程来分析；因此，只能针对所做工程加
以比拟,对于工程以外的分析无能为力。
例如:*产品不合格数中A项占85%,减低A项不合格数只能降低
该产品的不合格率,并不代表此举最符合经济效益原则。
2.作成的柏拉图假设发现各工程分配比例相关不多时,则不符合
柏拉图法则,应从其他角度再作工程分类,再重新搜集资料来分
析。
3.制作柏拉图依据的数据应正确无误,方不致蒙敝事实真相。
4.柏拉图仅是管理改善的手段而非目的;因此,对于数据类别重点
已清楚明确的,则无必要再浪费时间作柏拉图分析。
5.作成柏拉图后,如仍然觉得前面1~2项不够具体,无法据此采取
对策时,可再做进一步之柏拉图,以便把握具体重点。
6.柏拉图分析的主要目的是从柏拉图中获得情报,进而设法采取
对策。如果所得到的情报显示第一位的不合格工程并非本身工
作岗位所能解决时,可以先避开第一位次,而从第二位次着手。
7.先着手改善第一位次的工程,采取对策将不合格率降低;以后问
题再出现时,则需考虑将要因重新整理分类,另作柏拉图分析。
8.[其他]项假设大于最大的前面几项,则必须加对[其他]项再细分;
检讨其中是否含有大的原因(以不超过前面三项为原则)。
9.必要时,可作层别的柏拉图。对有问题的工程,再进展层别作出柏
拉图,直到原因别的柏拉图为止。假设想将各工程加以细分化,
且表示其容时,可画积层柏拉图(或二层柏拉图)。重覆层别展开
柏拉图时,虽易寻得真正不合格原因所在,但须注意其对整修不
合格的奉献率(影响度)却变小。
层别区分柏拉图的棒状部份,并用点线加以识别的柏拉图,称为
积层柏拉图。
在柏拉图的棒状部再设立棒状图,并画出累计折线,形成双重的
柏拉图,称为二重柏拉图。
七．哪些数据可以整理成为柏拉图
1.品质方面
(1)不合格品数、损失金额,可依不合格工程别、发生场所别、
A
1
A
2B
2
B
1
C
2
C
1
D
1E
1
D
2
E
2
A2B2C2D2E2A1B1C1D1E1A2B2C2E2D2
A1B1C1D1E1
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发生过程别、机械别、操作者别、原料别、作业方法别…
等结果或要因区分出[重要的少数,琐细的多数]情形。
(2)消费者的抱怨工程、抱怨件数、修理件数…等。
2.时间方面—效率
(1)操作的效率—过程别、单位作业别…等。
(2)故障率、修理时间—机械别、设备别…等。
2.本钱方面
(1)原料、材料别的单价。
(2)规格别、商品别的单价。
(3)质量本钱—预防本钱、鉴定本钱、外部失败本钱。
3.营业方面
销货金额别、营业所别、商品销售别、业务员别。
4.交通方面
(1)交通事故肇事率、违规案件类别、车种别、地区别(国家别)。
(2)高速公路超速原因别、肇事死亡原因别…….等。
5.平安方面
灾害的件数—场所别、职务别、人体部位别。
6.选举方面
(1)票源区域。
(2)调查活动区人数分配。
8.治安方面
(1)少年犯罪率、件数、年龄别。
(2)缉捕要犯件数、人数、地区别、分局别、时间别。
9.医学方面
(1)十大病因别、年龄别、糖尿病要因别、职业病患别。
(2)门诊病患类别、门诊科别…….等。
八．例
1.客户抱怨件数分析
2.生产线报废原因分析
3.交通肇事死亡原因分析
4.83年死亡原因调查
九．实例研讨
例1:*公司83年度的行政后勤费用,经统计后如附表,请把它作成柏
前三项,抱怨原因占70.1%,针对前三项问题,
加以层别找出真正原因,则可消除大部份的
问题。
造成报废的前三项即占了71.8%,如能针对
操作方法机械浮动及原料方面,重新分析层
别,并采取对策即可解决大部份问题。
28
14
12
8
5
10
77
件
数
100%
70%
08
11
35
26
23
14
金
额
100%
71.8%
89
56
458
413
253
101
1370
件
数
100%
82.0%
人数
100000
恶脑意心糖其
性血外脏尿
肿管事病病他
瘤意故
外
38651
300
200
100
27.66%16.42%6.66%
16.92%15.49%16.81%
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拉图,以了解哪项支出占第一位,以及那些工程占较大比例,并
试着提出改善方案。
项目支出金额(NT$)
交通费2,457,680
文化用品283,500
费873,500
交际费936,500
招募培训243,000
其他135,430
合计4,929,610
解:(1)作统计表
No项目支出金额累计金额影响比率,%累计影响比率,%
1交通费2,457,6802,457,68049.8649.86
2文化用品936,5003,394,18019.0068.86
3费873,5004,267,68017.7286.58
4交际费283,5004,551,1805.7592.33
5招募培训243,0004,794,1804.9397.26
6其他135,4304,929,6102.74100.00
合计4,929,6104,929,610100.00
(2)绘制柏拉图
(3)讨论:
由柏拉图可以看出:
①交通费用占第一位,占所有费用的49.86%,几乎是全部费用
的一半。
②第二位为交际费,第三位为费。
③前三项费用,总计4,267,680元,占全部费用的86.58%。
④对应方案:
a.重新评估交通车辆的承载量,重新规划交通路线或停开。
b.交际费用的批准权限重新评估。
100%
80
60
40
20
500
交交电文化招其
通际话用品募它
培
训
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.z.
c.实行长话短说方案及员工培训,必要时对进展时间限制。
例2:*公司希望课长的工作重点放在工作指导及改善活动上,于8月
份收集数据统计后,发现情况并不好,于是着手进展改善活动;再
于年底(12月)收集数据,请根据这些数据绘成柏拉图,并答复以
下问题:
(1)8月份课长的工作时间花在那些地方最多(占50%以上,工作时
间的工程)？
(2)8月份课长花在工作指导及改善活动的时间,各占全部时间的
多少"
(3)12月份课长花在那些地方最多(占50%以上工作时间的工程)"
(4)12月份课长花在工作指导与改善活动的时间占其全部时间的
多少"与8月份相比拟,进步了多少"
8月份统计表12月份统计表
工作容时数累计时间工作容时数累计时间
催料153153工作指导138138
生产规划85238改善活动89227
工作指导51289生产规划81308
会议43332催料60368
不合格处理89421会议40408
改善活动19440不合格处理59467
其他40480其他13480
合计480480合计480480
解:
8月份统计表
工作容时数累计时间影响比率%累计影响比率%
催料A15315331.931.9
不合格处理B8924218.550.4
生产规划C8532717.768.1
工作指导D5137810.678.7
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.z.
会议E434219.087.7
其他F404618.396.0
改善活动G194804.0100.0
合计480100.0
12月份统计表
工作容时数累计时间影响比率%累计影响比率%
工作指导D13813828.828.8
改善活动G8922718.547.3
生产规划C8130816.964.2
催料A6036812.576.7
不合格处理B5942712.389.0
会议E404678.397.3
其他F134802.7100.0
合计480100.0
8月份(改善前)与12月份(改善后)的柏拉图
结论:
(1)8月份课长的工作时间花在催料,不合格处理对策,以及生产规划
等三项为最多,占总时间的68.1%。
(2)8月份课长花在工作指导及改善活动方面的时间并不多,仅占总
时间的14.6%。
(3)经过重新调整工作方式后,在12月份课长的工作时间花在工作指
导、改善活动以及生产规划等三项最多,占总时间的64.2%。
(4)12月份课长花在工作指导及改善活动方面的时间,占全部时间的
47.3%,为8月份的3.24倍,显而易见课长已走入现场实际了解问题,
并改善问题。
特性要因分析图
(CharacteristicDiagram)
一．前言
所谓特性要因图就是当一个问题的特性(结果)受到一些要因(原因)
100%
64.2%
480
时间
(小时)
100%
68.1%
480
时间
(小时)
ABCDEFG
-
.z.
的影响时,我们将这些要因加以整理,成为有相互关系且有系统的图
形。简言之就是将造成*项结果(特性)的诸多原因(要因),以有系统的
方式(图表)来表达结果与原因之间的关系。[*项结果的形成,必定有其
原因;设法使用图解法找出这些原因来]这概念是由日本品管大师石
川馨博士首先提出的。特性要因图又因为是石川馨博士于1952年所
创造,所以又称[石川图]。其主要目的是说明因果关系,也称[因果图]；
又因为它的形状与鱼骨相似,故又常被称呼为[鱼骨图]。
二．特性要因图
1.原因追求型:以列出可能会影响过程(或流程)的相关因子,以便
进一步由其中找出主要原因,并以此图形表示结果与原因之间
的关系。
2.对策追求型:此类型是将鱼骨图反转成鱼头向左的图形,目的在
于追求问题点应该如何防止,目标结果应如何达成的对策。故
以特性要因图表示期望效果(特性)与对策(要因)间的关系。
三．如何绘制特性要因图
1.确定特性:在未绘制之前,首先应决定问题或质量的特性是什
么"一般来说,特性可以表达为零件规格、帐款回收率、产品不
合格率、客户抱怨、设备停机率、报废率等与质量有关或是
以和本钱有关的人事费、行政费、材料费等。
2.绘制骨架:首先在纸或其他用具(如白板)右方划一“□〞填
上决定的特性,然后自左而右划出一条较粗的干线,并在线的
右端与“□〞接合处,划一向右的箭头。
图示:
3.大概记载各类原因:确定特性之后,就开场找出可能的原因,然
后将各原因用简单的字句,分别记在大骨上的“□〞加上箭
头分枝,以斜度约60°划向干线,划时应留意较干线稍微细一
些。各大要因记载可由4M+1E:人员(Man)．机械(Machine)．材
料(Material)．方法(Methed)及环境(Environment)等五大类着手
寻找。
问题特性
要因
要因要因
要因
要因
要因
要因
要因
WHY"
HOW"
特性
特性
-
.z.
4.依据大要因,再分出中要因:细分出中要因的中骨线(同样为
60∘划线)应比大骨线细,中要因的选定约3—5个为宜,绘制时
应将有因果关系的要因归纳在同一骨线。
5.要更详细列出小要因:运用中要因同样的绘制方式,可将更详
细的小要因讨论出来。
6.圈出最重要的原因:造成一个结果的原因有很多可以通过收
集数据或自由讨论的方式,比拟它对特性的影响程度,以
“Ο〞或“□〞圈选出来,以作进一步讨论或采取对策。
7.记载所依据的相关容:当特性要因图绘制完成后,别忘了填上
以下容。
(1)制作目的。
(2)制作日期。
(3)制作者。
(4)参与人员。
四．绘制时应注意的事项
1.特性应注明[为什么][什么]才会容易激发联想。
2.特性的决定不能使用看起来含混不清或抽象的主题。
3.收集多数人的意见,多多益善,可运用脑力激荡原则。运用时应
注意以下原则:
(1)意见愈多愈好。
(2)制止批评他人的设想及意见。
(3)欢送自由奔放的设想。
(4)可顺着他人的创意及意见,开展自己的创意。
4.层别区分(要因别、机械别、工序别、机种别…)。
5.无因果关系的,不予归类。
6.多加利用过去收集的资料。
7.重点应放在解决问题上,并依结果提出对策,其方法可依5W2H
原则执行：
(1)WHY(为何必要)"
特性
特性
特性
机械
干线
其他方法
材料
人
-
.z.
(2)WHAT(目的何在)"
(3)WHERE(在何处做)"
(4)WHEN(何时去做)"
(5)WHO(由谁来做)"
(6)HOW(方法如何)"
(7)HOWMUCH(费用多少)"
8.以事实为依据。
9.依据特性别分别制作不同的特性要因图。
五．特性要因图的应用:
特性要因图不止在开掘原因而已,还可据此整理问题,找出最重
要的问题点,并依循原因找出解决问题的方法。特性要因图的用途极
广,在管理工程、事务处理上都可使用,其用途可依目的分类:
1.改善分析用;
2.制定标准用;
3.管理用;
4.质量管理方法导入及培训用;
5.配合其他手法活用,更能得到效果,如:查检表、柏拉图等。
六．例
例1:不正确的绘制方式。
(1)原因应标在箭头尾端,不应在箭头上方或下方。
(正确)←──×××错误或
(2)未将重大要因圈出。
例2:正确的绘制方式。
(1)
制作目的:为什么制程不合格多
制作者:文鹏/何石磊
(2)
目的:为何基板焊接不合格率偏高。
制程:制造三课
制作:吕荣昌．金育仁．石燕参．王振卿．振声
例3:原因追求型与对策追求型应用实例。
(1)原因追求型(鱼骨上之…表示要因重要性)。
***
OOO
为
何
交
货
延
迟
人制造
物品交货
订货情报掌握
不确实
没有生产
方案配合
库存平安量低
方法不明确
存放位置缺乏
交货期短
单方面的决定
没有式样
生产条件不好
数量少
没有交货方案
为什么制程
不合格多
作业者方法
材料机械
尺寸限制
硬度不符规定
控制回路故障
控制回路故障
振动不稳
作业条件
未注明
公过失误
作业顺序
颠倒
自行更改条件
不熟练
遗漏作业
精度不够
润滑缺乏
为
何
基
板
焊
接
不
合
格
率
偏
人员
情绪低落
士气
干部指责
疏忽
经历
人员异动
聊天
听音乐
教育缺乏
熟练度
生产
材料
足氧化
零件
特性不佳
先进未先出
库存
防潮不当
锡道过密
印刷孔偏
尺寸不当
线材
铆合不良
角度不当
锡道过密
锡纯度缺乏
管理
表格未填
未装设
涂布不均
防钾液
溶剂不纯比重不当
尺寸大小
容器
一次浸钾
测定器不稳定
图表缺乏
责任不明
指导
不知道重点不明
手配错误
长脚做业
焊接
-
.z.
(2)对策追求型。作业员问题加工困难
其他
设备不当
不熟悉工作圈
2
马达座
4
3
导板加工取放困难
模具搬运费力
寻找资料困难
2
导板
隔板
1
屑料清理费时
冲
压
作
业
效
率
低光线缺乏
2
外壳冲剪模
托料架不当
4
隔板抽孔脱料困难
1
导柱,顶柱阻
碍作业路线
3
马达座脱料困难
5
固定稍设置不当
提
高
冲
压
作
业
效
率
消除加工困难作业员教育
其他
使导板加工取放容易
3
方便屑料清理
1
使导顶柱位置适当
1
使马达座脱料容易
3
固定梢设置适当
5
设备改善
2
托料架适当
4
使隔板抽孔
脱料容易
1
使光线充足
2
熟知工作圈
马达座
4
导板
隔板
加工次数少
2
消除搬运损失
寻找资料容易
1