2024年2月19日发(作者：)
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目 录
前 言 ......................................................................................................................... 2
第一章 筹划和组织 ................................................................................................... 3
1.1
审核小组 ............................................................................................................ 3
1.2全员宣贯和培训 ................................................................................................. 6
1.3审核工作计划 ..................................................................................................... 6
第二章 预评估 ........................................................................................................... 10
2.1
企业现状调查 .................................................................................................. 10
2.2
确定审核重点 .................................................................................................. 13
2.3设置清洁生产目标 ........................................................................................... 14
2.4提出并实施清洁生产无/低费方案 ................................................................. 14
第三章 评估 ............................................................................................................... 18
3.1审核重点概况 ................................................................................................... 18
3.2
实测输入
、输出物流 ..................................................................................... 20
3.3
物料平衡 .......................................................................................................... 20
3.4
处理对策 .......................................................................................................... 24
第四章 方案的产生和筛选 ..................................................................................... 25
4.1备选方案的产生 ............................................................................................... 25
4.2
方案汇总 ........................................................................................................... 25
4.3
方案的筛选和研制 ........................................................................................... 29
4.4
核定和汇总无/低费方案实施效果 .................................................................. 34
第五章 方案的可行性分析 ..................................................................................... 37
5.1方案一
提高钢板综合利用率 .......................................................................... 37
5.2
方案二
添置稀释剂回收机 .............................................................................. 40
5.3
方案三
添置高压热水清洗机 ......................................................................... 42
5.4
方案三
预处理除尘设备改造 ......................................................................... 43
第六章 方案的实施 ................................................................................................... 46
6.1中高费方案实施计划 ....................................................................................... 46
6.2已实施方案的效果 ............................................................................................ 46
第七章 持续清洁生产 ............................................................................................... 48
7.1组织机构 ............................................................................................................ 48
7.2规章制度 ........................................................................................................... 48
7.3新目标与规划 .................................................................................................... 48
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前 言
武昌造船厂隶属中国船舶重工集团公司，是目前中国内地最大的现代化造船综合企业。工厂占地面积112万m2，建筑面积45.5万m2。工厂现有职工8473余人，其中工程技术管理人员2504余人，具有中级职称的有538多人，高级职称的有240余人，研究员级高工28人，享有国家特殊津贴的专家6人。3280多技术工人中，其中高级技师68人，工人技师122余人，持证焊工447多人。工厂始建于1934年，是我国重要的军工生产基地之一。
工厂固定资产原值11.2亿。拥有1座现代化的综合调试大楼，2座室内船台，6座露天船台，其中3座可建造8000t级以下舰船；1套移船下水设施，3座专用码头，可供8000t级以下各类船舶下水、起坡和系泊试验及特大型产品的水陆联运。2006年工厂总产值36.22亿元；利润1.16亿元。
多年来，工厂的建设项目严格遵守国家指定的环境评价制度和“三同时”制度（即凡新建、改建、扩建工程和技术改造项目的环境保护、劳动安全、职业卫生设施都与主体工程同时设计、同时施工、同时投产使用）。2000年以来，为适应生产总量日益增长的需要，工厂先后投资2.5亿元进行生产技术改造，大量采用了清洁生产工艺和清洁生产技术。
为了进一步提高和规范清洁生产工作，武昌造船厂于2006年6月至2007年2月进行了首轮清洁生产审核。审核工作按照筹划和组织、预评估、评估、方案产生和筛选、可行性分析、方案实施及持续清洁生产7个阶段开展，取得了预期效果。
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第一章 筹划和组织
工厂成立了清洁生产审核领导小组和工作小组，同时在本轮清洁生产审核主要范围舰船事业部也成立了相应的机构，舰船事业部部长任组长，由安技部门和各相关的职能部门、车间的管理人员组成。在清洁生产审核领导小组的指导下，成立了该事业部清洁生产审核工作小组。主要有安全室、设备室、集配室、财务室、设计所和车间主任、专业人员等参加。
清洁生产审核领导小组和工作小组成立后，通过对全厂二、三级干部专家讲座、审核员培训、编印宣贯资料进行全厂宣贯等方式展开，提高了全员清洁生产意识，并动员事业部全体职工寻找清洁生产机会，提出清洁生产方案。工厂与清洁生产咨询机构合作召集专业人员针对有关管理和技术人员对造船生产全过程中废物产生的原因，从水的循环利用、能源的节约、原料的节约、固废的回收利用多方面，对如何寻找清洁生产机会进行了详尽的宣讲。通过培训、现场会议指导和交流，使有关管理和技术人员扫清了思想障碍，提出了相应的解决方法，使人们对清洁生产的观念和内涵有力比较深刻的认识。
1.1 审核小组
工厂高层非常重视清洁生产审核工作，首先成立了工厂清洁生产审核领导、工作小组，然后在舰船事业部试点进行清洁生产审核。事业部在厂各级有关部门的支持下，制定了审核计划并成立了事业部的清洁生产审核领导小组和工作小组。审核领导小组以事业部部长为组长，成员由安保部、技术管理和各相关职能部门、车间的管理人员组成。在清洁生产审核领导小组的指导下，成立了事业部清洁生产审核工作小组。以厂安技处、事业部安保部为主，由工程计划室、设备室、设计所、采购室、财务室和车间技术、专业人员参加。
领导小组及审核工作小组组成人员见表1、表2。
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表1 武昌造船厂清洁生产领导小组
姓 名
吕大长
杨志钢
范万春
唐功杰
胡德芳
王渭龄
张志强
黄瞿记
李长明
詹重山
魏永元
熊崇富
罗传文
赵 逖
黄海林
李述明
胡学庭
杜作云
周元庆
郭一鸣
笪惠清
邹忠平
崔生根
余 明
毕宏伟
审核小组
职 务
组 长
副组长
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
来自部门及
职务职称
武昌造船厂厂长
武昌造船厂
常务副厂长
武昌造船厂
副厂长
武昌造船厂
副厂长
武昌造船厂
副厂长
武昌造船厂
副厂长
武昌造船厂
党委副书记
武昌造船厂
总会计师
安全技术处处长
生产准备处处长
建设处副处长
技术中心副主任
机动处处长
经营计划处处长
技术管理处处长
劳人处处长
动力分厂厂长
企管处副处长
财务处处长
宣传部副部长
工会副主席
总务处处长
物供处副处长
舰船事业部部长
特船事业部部长
应投入
的时间
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杨少稀
任鸿顺
王长明
黄 伟
李 伟
王小波
万恒建
殷 凯
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
重工公司总经理
成套事业部部长
机械制造分厂厂长
金属制造分厂厂长
修船分厂厂长
深潜研制分厂厂长
八分厂厂长
重安公司总经理
表2 武昌造船厂清洁生产审核工作小组
姓 名
李长明
詹重山
彭 凉
刘 凡
姚 锐
刘 伟
杜银竹
吕刘舫
肖 惠
舒喜中
孟宪敏
张绍林
金珏辉
叶 惠
赵 冰
丁朝伟
张 怡
审核小组
职 务
组 长
副组长
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
组 员
来自部门及
职务职称
安技处处长
生产处副处长
安技处教育科
副科长
生产处综合计划
调度室主任
建设处环保科
副科长
安技处教育科
科长
安技处技术科
科长
安技处现场科
科长
建设处环保科
企管办
技术中心
动力分厂
机动出
质保部
财务处
技术管理处
物供处管理科科长
应投入
的时间
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高晓平
伍其杰
魏 恩
组 员
组 员
组 员
总务处环美科科长
经营计划处
舰船事业部
1.2全员宣贯和培训
清洁生产领导小组和工作小组建立后，通过标语、武船报、广播、内审员班培训、编制宣贯手册等不同层次的形式进行清洁生产宣贯，并聘请清洁生产审核专家对全厂中高层领导干部进行清洁生产培训，对生产车间技术骨干进行专题培训，提高了全员清洁生产意识，建立了清洁生产人员队伍。同时聘请武汉市清洁生产中心的清洁生产审核专家进行咨询和指导，动员事业部全体职工寻找清洁生产机会，提出清洁生产方案。
1.3审核工作计划
在专家小组的具体指导下，工厂清洁生产审核小组按照国家环保总局“清洁生产审核暂行办法”的要求编制了详细的审核计划。计划包括阶段、工作内容、完成时间、责任部门等，同时对前几个阶段工作制订了详细时间进度计划，使该工作能够稳步推进。
本轮清洁生产审核在武汉市清洁生产中心指导下，由本企业组织实施，武汉市清洁生产中心派出专家进行人员培训、提供审核技术指导。
审核工作计划
（一）清洁生产审核实施范围：舰船事业部各生产车间
（二）清洁生产专家组组成人员:
组长:陈春华(清洁生产审核师, 武汉市清洁生产中心总工程师)
成员:余新明(环保专家，教授)
姚锐（行业专家，高级工程师）
黄玮(清洁生产审核师，兼联络员)
（三）审核工作进度安排
1. 组织与筹备阶段：
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完成时间：2006.09.01至2006.09.20
主要任务：
（1）建立企业清洁生产审核领导小组和工作小组；
（2）制定具体工作计划；
（3）开展宣传教育，对相关人员进行培训。
完成成果：
（1） 在全厂形成清洁生产的氛围；
（2） 建立清洁生产机构；
（3） 制定切实可行的工作计划。
计划时间进度：9月1日-9月10日，建立审核领导小组和工作小组；制订工作计划；
9月11日-9月20日，开展宣传教育、培训活动；
专家来公司培训时间9月11-12日
2. 预评估：
完成时间：2006.09.21至2006.10.20
主要任务：
（1） 对企业的生产、环境和管理状况进行调研；
（2） 对审核范围部位的产、排污状况进行初步评价；
(3) 确定本轮清洁生产审核的重点部位及其目标；
（4）提出并实施一批清洁生产无/低费方案。
完成成果：
（1） 建立与清洁生产相关的技术资料；
（2） 确定审核重点和目标；
（3） 产生一批无费/低费方案。
计划时间进度：9月21日-10月10日资料收集与现状调研（填写表格），发放清洁生产无/低费方案征集表
10月10-11日专家组现场考察，讨论审核重点和目标
10月11-20日领导小组确认清洁生产审核目标，讨论并实施无/低费方案
3. 评估：
完成时间：2006.10.21至2006.11.10
主要任务：
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（1） 对重点部位进行物料输入/输出分析、建立物料平衡；
（2） 分析废弃物产生的原因；
（3） 提出并实施无/低费方案。
完成成果：
（1） 弄清了重点部位的产/排污状况和废弃物产生的原因；
（2） 提出并实施了无/低费方案，产生较好的经济和环境效果。
计划时间进度：10月21日-10月30日，实测物料输入/输出，建立物料平衡；
11月1日-11月10日，分析物料平衡结果及废弃物产生原因；
4. 方案的产生与筛选：2006.11.11至2006.11.30
主要任务：
（1） 对审核重点提出清洁生产中/高费方案；
（2） 对方案进行初步筛选；
（3） 总结汇总已实施的无/低费方案成果；
完成成果：
（1） 产生2-3个清洁生产中/高费方案；
（2） 汇总无/低费方案成果。
5. 方案可行性分析:2006.12.01-2006.12.10
主要任务:
（1）对初步可行的清洁生产方案进行技术、环境、经济评价。
完成成果：
（1）确定1个以上可行的清洁生产方案；
（2）制定清洁生产方案实施计划。
6. 方案的实施:2006.12.11-2007.01.20
主要任务:
（1） 实施清洁生产方案；
（2） 总结已实施方案的效果。
7. 持续清洁生产与审核验收：2007.01.21-2007.02.10
主要任务：
（1） 制订持续清洁生产计划，建立企业清洁生产机制；
（2） 总结成果，编写本轮清洁生产审核报告；
（3） 组织通过武汉市清洁生产审核验收。
完成成果：
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（1） 建立了清洁生产机构和相关管理制度；
（2） 通过武汉市清洁生产审核验收，并取得相关认证。
时间计划进度表
阶 段
筹划与组织
预评估
评估
方案的产生与筛选
可行性分析
方案实施
持续清洁生产
计 划 时 间（完成时间）
9.1-9.20
10.20
11.10
11.30
12.10
07.1.20
2.10
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第二章 预评估
2.1 企业现状调查
2.1.1企业概况：武昌造船厂舰船事业部是一个以水面船舶产品（含军品、民品）为主要建造任务的生产单位，事业部位于武汉市武昌区紫阳路2号，紧挨长江，为了现有员工1336人 ，专业技术人员120人，固定资产总值25430万元，年总产值84000万元，年总利税278万元。下设15个管理部门，以及11个门类齐全的造船生产车间。通过深化生产设计、强化工程管理、推行区域造船，现已具备年产5000吨级船舶12艘、年加工钢材20000吨的生产能力。
舰船事业部现有设备500多台套，厂房面积28000平方米，非常重视先进制造技术的开发和应用，自行研究的工艺、研制的工装在生产中发挥了极大的功效。其中上层建筑整体吊装工艺、精度造船工艺、薄板焊接变形控制工艺、单元制造工艺、首门总段建造工艺等都处于行业领先水平。目前，事业部正致力于三维设计和量化管理技术的应用研究，朝着企业信息化的方向努力。
2.1.2 生产状况：造船生产工艺流程如下：
图1 造船作业流程示意图
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2.1.3 生产原料及产品：生产所用原材料主要为钢材、有色金属、涂料、电辅件、焊接材料等，原材料由物供处统一采购，舰船事业部按生产工艺线路，由集配中心领料，进入各车间、生产岗位。产品为各类型民用船泊及加工钢构件。
2.1.4企业管理状况：企业上级机构为中船总公司，企业实行独立核算，根据市场需求和装置能力组织生产。工厂设有生产、设计、成本、财务、设备、质量、安全、人力资源等15个管理部门，事业部设有内业、管加、、涂装、小组立、分段、船台、安装、调试、电装、起重、码头等门类齐全的造船生产车间。通过深化生产设计、强化工程管理、推行区域造船等措施，使管理规范、规章制度完善。工厂于2004年初通过了ISO9001：2000国际质量管理体系和ISO14001：2004环境管理体系认证，产品质量和环境保护在国内同行业处于领先水平。
目前影响企业发展的问题主要是生产能力不能满足市场需求，由于生产场地在市区，制约了其产能的扩大。工厂正计划在异地新建造船生产基地和钢构件生产基地。同时通过清洁生产提高生产控制水平和环境保护管理水平，以适应日趋激烈的市场竞争和国家对环境日益严格的要求。
2.1.5产/排污现状：舰船事业部生产过程中产生的废弃物有废水、废气、废渣。
工艺废水年排放量约1万吨，其中污染物主要为废硫酸和铁离子、六价铬离子，工厂采用先进的无氰电镀、无铬漂光和低铬钝化清洁工艺，从源头上减少了一类污染物质的排放。并新建电镀废水处理站，采用成熟可靠的化学混合—气浮电镀废水处理工艺，设计处理能力为80吨/天，实际处理水量为60吨/天左右。并配有专职的技术操作检验人员，跟班监测，确保达标排放。处理装置出口废水污染物浓度Cr+6浓度达到0.002mg/l（未检出），符合GB8978-1996废水综合排放标准。
废气年排放量3.51×10万标M，其中污染物主要为粉尘、甲苯、硫酸雾等，涂装间有为除锈粉尘及喷涂防护底漆设置了进口高效氟滤芯滤筒除尘器及有机废气吸附—催化燃烧装置；除锈粉尘使用了BE型丸尘分离器对使用过的磨料进行回收，回收率大于80%,与此同时，对无法回收的已破碎的磨料颗粒及除锈粉尘采用先进的高效氟滤芯筒除尘器进行处理，处理效率达到99%以上；涂装过程33--
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中产生的有机废气，采用吸附—催化燃烧方式的有机废气净化装置处理后，经25m高排气筒排出，该装置净化效率大于90%，另外，焊接烟尘采用焊接烟尘处理装置。
废渣年排放量15吨，主要为含Cr+3、Fe+3、Cu+2、Zn+2的氢氧化物的电镀废水处理污泥，目前储存在污泥槽。
在噪声污染治理方面，涂装车间专用的空压站选用带整体隔声机箱的螺杆空压机组同时设置进排气消声器、隔声屏、隔声窗、隔声操作间等治理和防护措施，并取得了一定的效果。在保证厂界噪声达标的同时，极大地降低了操作间工作环境的噪声。
2.1.6产污原因初步分析
舰船车间排放污水主要为管子清洗和电镀产生的废水，与生产工艺技术、设备、管理等因素有关。年产生量约10000吨，100%处理达标排放。
主要废气排放部位是涂装车间，由于采用先进的氟滤芯除尘器和活性炭吸附-催化燃烧装置处理涂装粉尘和有机废气，确保了稳定达标。同时由于二次涂装车间的投产使用，将70%的涂装工作量由原来的无组织排放改为了治理达标有组织排放。大大降低了粉尘和有机废气的排放总量。
废渣主要是电镀废水处理站产生金属氢氧化物污泥，由于其不含六价铬离子，且pH值在11.5以上，化学性质稳定。待储存至一定数量后交由具备危险废物处置资质的单位处理。
2.1.7环保执法情况
工厂采用的环保标准为：
(1)、污水排放（pH、COD、SS、石油类、NH3—N）执行GB8978—1996《污水综合排放标准》表2中二级标准限值。
(2)、锅炉废气排放（烟尘、SO2、林格曼黑度）执行GB13271—2001《锅炉废气污染物排放标准》表1、表2、表3中的I时段二类区标准限值。
(3)、工艺尾气排放（粉尘、SO2、硫酸雾）执行GB16297—1996《大气污染物综合排放标准》表1中二级标准限值
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(4)、噪声排放实行GB12348—90《工业企业厂界噪声排放标准》中II类和III类标准。
工厂水、气、声污染物排放全部达标，年排污费6.6万元。近3年来无重大污染事故发生。
2.1.8综合评价
工厂环境设施运行正常，有关环保监测、记录数据真实可靠。在目前工艺条件下，其废水、废气、废渣的排放量基本合理。近三年来，工厂推行循环工艺，使万元产值的原材料消耗量、水、电、煤、燃料油的耗量均呈逐年下降趋势，在同行业中处于先进水平。
2.2 确定审核重点
在现场考察，对产、排污情况初步评价的基础上，审核小组研究了本轮清洁生产审核的重点。
表3备选审核重点情况说明
序号
1
2
3
4
5
6
车间名称
内 业
管 加
分 段
涂 装
电 装
码 头
主要消耗物料
钢材、钢砂、涂料
管材、铜材、水
钢构件、焊材
涂料、溶剂、钢砂
电缆
油品、水、钢丝绳
主要废弃物
钢材余料、废钢砂
管材余料、废水
焊条头、焊渣
废涂料、废稀释剂、废钢砂、油抹布等
电缆头
废油、含油废水
审核小组综合考虑了（1）废弃物的产生量；（2）物料、水、电的消耗量；（3）工艺技术、设备的改进；（4）清洁生产的机会等因素，选定内业、管加和涂装车间为审核重点，权重总和计分排序表见表4。
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表4 权重总和计分排序法确定审核重点表
备选审核重点计分（R=1-10）
因素
（1-10）
废弃物量
主要消耗
工艺技术、设备
清洁生产机会
总分∑R×W
排序
10
9
7
5
权重值W车间1
9
10
8
9
281
1
车间2
10
8
7
8
261
3
车间3
7
6
8
6
210
5
车间4
9
9
7
10
270
2
车间5
7
8
7
5
216
4
车间6
7
6
6
7
201
6
2.3设置清洁生产目标
根据企业和审核重点的情况，研究设置了公司清洁生产目标（见表5）。
表5企业清洁生产目标
序号
1
2
3
4
5
单 现状
（2005年）
位
t标准煤
t
%
mg/L
㎏
0.02433
0.1886
0
0.058
27
近期目标
目标值
0.02324
0.1697
30
＜0.5
增减量(%)
4.5
10
30
远期目标
目标值 增减量(%)
0.01946
0.1603
60
＜0.5
20
15
60
项 目
万元产值综合能耗
万元产值钢材消耗量
涂装废溶剂回收率
控制工艺废水Cr+6浓度
工艺废水中COD排放量
2.4提出并实施清洁生产无/低费方案
公司在全员范围通过发放清洁生产方案征集表广泛收集有关清洁生产方案，经过汇总、整理，提出了49项无/低费方案，从中筛选出28项可行的方案，按--
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计划部署实施。可行的无/低费方案按分类汇总见表6。
表6 可行的清洁生产无/低费方案
编类型 车间 方案名称
号
方 案 简 介
预 计 效 果
预计
投资
环境效益 经济效益
实施时间
原 在VS4612－2、3节约资源，辅 液压法兰再将船上废弃的液压管子上的法兰船实施，节约费用06年7A1 管加 低 费 减少固废材 利用 割下，车制好再利用 万余元，缩短工期月
排放
料 一个半月
焊枪开关的两根线由连接座和枪OTC焊机焊接头的两根针进行连接，把这两B1 船台 枪连接方式根针用快速插件引出来，减少枪的修改
接头和焊枪连接座的更换率
低费 节约资源
把修理费从几十06年9元降至一元以内 月
在机舱综合布置上采用三维软件工
工程设计技术应艺
B2 计划用降低使用对机舱舱内设备、管系、舾装件低费
进行仿真，综合布置，此技术大技
室 成本
大减少安装整改次数。
术
及
平面制作 在VS483－1的基础上，将船罐体过
程
B3 分段 缩短工期和上的结构在平面进行组装、焊接，无费
强度 然后将罐体组合件整体吊装。
控
制
烟囱分段大多数都是以一侧的平
面为基准面制造，有水平的有斜小组烟囱胎架的面的。用角铁制造成一个便于拆B4 低费
立 重复使用 除和存放的简易胎架，在下一轮胎架制造时，上、下调高度型值即可。
设
外板火工加制作一个水回收装置，使废水循备
C1 内业 低费
工循环用水 环利用。
维
护
与
海水箱堵塞增改一套闭式循环利用本船的压保
C2 码头 增改一套闭500元
载舱的水做闭式循环水源
养
式循环
D1 内业
废旧样板、回收废旧样板、夹板重新制作样夹板再利用 板。
减少固废提高生产效率，降06年8排放，节约低生产成本 月
资源
提高工效，缩短周06年7节约资源 期，减轻劳动强月
度，降低成本
减少固废建造周期缩短2排放，节约天，节约成本，有资源 明显的经济效益
减少废水排放，节约降低了成本
资源、能源
07年3月
保护环境 节约费用4000元
06年10月
无费 减少固废，有明显的经济效06年7 节约资源 益 月
--
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废
物
处
理
与
综
合
利
用
三帆布、堵回收旧的保护罩清洁后，在后制D2 集配 盖等物质的产品中再利用。管子的堵盖回收再利用 循环使用
丢弃的角铁、槽钢回收后由焊工角铁、槽钢将截短的材料进行焊接，变成可D3 集配 等工装材料重复利用的材料，再次利用于以的重复应用
后的生产中，。
管子余料再将管子制造内场下料的余料收D4 管加
利用 集，集中管理，在车制各种接头
减少固废年增效益60万元06年无费 排放，节约左右 10月
资源
减少固废每年大约可节约06年1低费 排放，节约费用50万元左右 月
资源
减少固废每月可节约管材106年7低费 排放，提高吨左右，并可缩短月
资源利用 机加工周期
节约资源，每船废油再利用率低费
达80％左右，减少废油排放
减少固废低费 排放，改善环境
废油：回收到油桶→管加车间，废油及污油调试弯管再利用→设备维修再利用
D5 的回收、处车间 污油：回收到油桶→码头车间、理、再利用
安保部处理
节约成本
06年7月
利用空余时间将余料用半自动切引熄弧板再割机下料和胎价制作切割的余料小组E1 利用，净化下料，并制造专用的模版存放箱立
生产环境 存放引熄弧板，每次用后切割归废
箱，以利于二次使用。
物
制造自动焊处
用余料制造小型回收箱，将拼板小组焊渣箱，改理
E2 一面的焊渣在板面上及时清扫归立 善工作环境与
箱，提高工效，废物利用
卫生
综
合
船台施工余利
E3 特二 对施工余量进行再利用
量再利用
用
减少焊条及规范运用MIG焊机，调整施焊部E4 特二
焊丝浪费 位，改变焊接方法
充分利用各项资源。将物质根据
生产周期的情况，让厂家提前准管 阀件、铁舾备，我们再根据生产的计划通知理 F1 集配 件等零库存厂家按时按需送到，在既不耽误与 管理
生产，又不造成库存的情况下，员
及时做好供货工作。
工
节约成本
06年3月
节约资源、提高工效，节约成06年7低费 减少固废本 月
排放
节约资源，06年35万 减少固废节约成本2.4万元
月
排放
有明显经济效益减少固废，06年7无费 每年可节约成本节约资源 月
30万元左右。
--
--
严格管理，对以往等待的作业时间采取停管
F2 码头 杜绝无效工机，提高机械设备利用率，减少理
作用油 柴油机耗油。
与
员
在气温较低时，在柴油机启动后，工
控制冷却水
F3 码头 流量，缩短控制冷却水流量，使柴油机温度在较短时间内升至合理范围，缩
暖车时间
短暖车时间。
提高油料利
F4 码头 用率、减少加强管理，勤看、勤听、勤嗅、勤摸，防止“跑、冒、滴、漏”
污染
减少焊缝粉报检前，清除粉尘和油污，一次F5 特二
尘及油污 通过报检，减少工效
每个舱室施焊前，先清理焊缝表施工现场的F6 特二 面的水、锈、油污，施工完毕做环境管理
到工完料清场地净
螺丝、垫片将废弃的螺丝、垫片收集，重复F7 安装 的回收、利利用
用
财务在制产品成对在制产品实行各环节的成本控室 本过程控制 制，减少物料的消耗
减少废油06年7无费 排放，节约有明显经济效益
月
能源
暖车时间由25～减少废油30分钟缩短到1506年7无费 排放，减少分钟左右，每月节月
污染， 约柴油（0＃）100公斤
节约油耗，每年减少润滑油06年7无费 减少环境消耗300公斤 月
污染
保护环境，避免报检不合格，无费 减少危废06.3
造成返工。
的排放
06年3月
无费 保护环境
节约资源，螺丝垫片的单船06年7无费 减少固废损失量由10％左月
排放 右降到3％
减少资源年节约资金的消耗和3613.5元
无费
废油的排放量
06年7月
F8
F9 管加
冲洗泵节改变电源开关的位置，注意随手水、节电 开关。
每月可节电80度、节能节水，节水420吨，同时06年7无费 减少废水减少废水处理量月
排放
420吨／月
节约人力，降低成本
建立以物量车间查定由87部标的标准转变为 成为单位的F10 按物量为单位的“原单位”工时本室 “原单位”标准，使查定工时更快捷、清晰
工时标准
清舱检查转编制舾装件、通舱件信息集成表质管序、缩 短周F11 以及编制清舱检查表，来控制清室 期，减少二舱工作一次成功
次密试
系泊码头吸选用41cm×51cm吸油专用垫，清油专用垫应除码头系泊实验中污废油水，水用 面吸油清理
无费 节约资源
缩短清舱周期三节约能源天，节约费用52806年6无费
与资源 元，避免二次清月
舱，减少二次密试
减少废油保护长江流域
水排放
E12 低费
--
--
第三章 评估
3.1审核重点概况
通过预评估确定了内业、管加和涂装车间为本次审核重点，审核小组对三个部位进行了细致的考察，进一步收集了平面布置图、组织机构图、工艺流程图、物料平衡资料、水平衡资料、生产管理资料等与审核相关的资料。
3．1．1内业车间工艺流程
内业车间工艺流程如下：
原材料
内业车间从物供仓库领取钢板和型材后，送预处理工位进行辊平、表面喷丸除锈、涂车间底漆；钢板上数控下料机床数控下料切割、标识，然后流转到加工区进行加工，按工艺要求分别用火工弯板、500吨油压机、折边机等加工；型材用手动下料，上肋骨弯管机弯制；T型部件板进装焊区装焊；肋骨框架的板材和型材进装焊区装焊；加工和装焊完的零部件进集配区集配，然后供托转序。
3．1．2涂装车间工艺流程
涂装车间工艺流程如下：
本涂装车间主要用于船舶分段的二次涂装，该车间属国内新一代涂装厂房，配备全室除尘、局部除尘、送风系统、排风系统、磨料循环系统、真空回收系统、恒温系统、除湿系统、喷砂系统、电气控制系统等十大工艺系统。制造并经预舾装的分段经液压平板车运入涂装车间，经涂装前准备（不处理部位包敷、脚手架搭设）后，关闭柔性大门，开启全室除尘系统（如有必要还应开启除湿系统），预 处 理 下 料 加 工
产 品 集 配
--
--
启动空压机开始喷砂工序；喷砂工序完成后，利用真空回收系统清理分段内钢砂磨料，人工清理地面磨料至地坑，磨料经斗式提升机提升至上储砂箱并经丸尘分离器分离后进入下储砂箱待用。喷砂处理后的分段经清洁、检验、预涂装后开始喷涂（采用高压无气喷漆泵），经两度底漆施工后移涂装间，转入船台区总装。
喷涂底漆两度
（2）薄膜
（1）美纹纸
分段清洁
分段及地面清砂
粉尘排放
分段就位
脚手架搭设
喷砂前准备
全室除尘开启
喷砂作业
（1）漆雾排放
（2）有机废气
产品检验、流转
3．1．3管加车间工艺流程
管加车间工艺流程如下：
原材料 表面处理 管加工 附件焊接
产 品
--
--
管加车间从物供仓库领取管子后，按管子零件图册上的长度进行下料；弯管需要拿到数控弯管机上进行弯制，在校管区对这些弯管进行精度校核，再流转到焊接区；直管直接进焊接区；焊接区进行阀兰装焊、支管焊接、标弯焊接等工序，然后进入泵磨区泵压、打磨；装焊完的管子按工艺要求进行酸洗、涂塑、镀锌、油漆等不同的表面处理工艺，然后入库、配托、送托。
3.2 实测输入 、输出物流
对审核重点制订了输入、输出物流的实测计划，计划内容包括实测项目、测试点布设、责任部门、负责人、测试仪器及设备的准备、实测时间及周期等。实测工作由舰船事业部安保部组织各车间按计划进行，严格按照审核要求，在规定的时间内完成连续实测。对实测结果进行了相关计算、汇总。
3.3 物料平衡
3．3．1内业车间物料平衡
测试、计算基准：长江下游大型航标船（A163L）；单位：吨。
钢材
废料13.2 余料130.3
520.3
667
钢砂7.4 底漆4.4
665.6
520.3
预 处 理 下 料 加 工
集 配
产 品
（520.3）
--
--
图2 内业车间物料平衡图（单位：吨）
物料平衡结果见表7。结果显示，总物料测试平衡，输入、输出物料平衡率为98.5%（在5%以内），结果可靠。
表7 内业车间物料平衡结果（单位：吨）
物 料
钢材
钢砂
底漆
产品
钢材余料
废钢砂
底漆废料
合 计
667
7.4
4.4
678.8
输 入
520.3
130.3
12.7
0.5
663.8
输 出
平衡率97.8%
备 注
物料平衡结果分析：钢材的总消耗量为667吨，其中520.3吨进入产品，钢材的利用率为78%，另有130.3吨成为余料，占19.5%。钢材余料中有55.4吨被制成工装、吊环等在工艺得到二次利用，钢材的总利用率为86.2%，余下的74.9吨被统一回收，外售。钢砂和底漆消耗量分别为7.4、4.4吨，产生废弃物13.2吨，其中含钢砂、铁锈、废钢屑等成分，由节约办回收。总物料平衡中，输出少于输入约15吨，排除测试、计算误差外，主要由于预处理工段抛丸机设备老化，钢砂循环回收和除尘设备泄漏所致。该车间产生的废弃物清单见表8。
表8内业车间废弃物清单（单位：吨）
废弃物名称
钢材余料
废钢砂
底漆废料
数量
74.9
16.9
0.4
产生部位
下料
预处理
预处理
备注
回收利用
回收利用
回收处理
--
--
3．3．2涂装车间物料平衡
涂装车间物料平衡结果见图3和表9。结果显示，总物料测试平衡，输入、输出物料平衡率为97.8%（在5%以内），结果可靠。
图3 涂装车间物料平衡图（单位：kg）
表9 涂装车间物料平衡结果（单位：kg）
物 料
涂料
稀释剂
产品漆膜
涂料废料
涂料损失
废稀释剂
合 计
200
30
230
输 入
142.3
15
48.5
20
225.8
输 出
按该涂料涂装定额计算
平衡率98.2%
备 注
废稀释剂20
稀释剂30
涂料损失48.5
涂料200
产品涂膜142.3
涂料废料15
物料平衡结果分析：测试涂装面积共517m2,消耗涂料量200kg，该涂料为双--
--
组分涂料，稀释剂按定额为涂料的5%（10 kg），涂料总量计为210 kg，涂膜占涂料量的67.8%，测试结果显示涂料消耗量为理论量的1.5倍，达到行业先进水平。考查其他船型的实际涂料用量接近2.7倍，说明实际操作中存在一定的涂料浪费。
稀释剂消耗量为30 kg，除10 kg进入涂料外，其他20 kg主要用于冲洗喷枪、洗刷等辅助操作，该部分稀释剂经过滤回收重复使用，回收率为30-50%。
表10涂装车间废弃物清单（单位：kg）
废弃物名称
涂料废料
涂料损失
废稀释剂
数量
15
48.5
20
产生部位
涂装
涂装
涂装
备注
回收处理
散失
回收循环
3．3．3管加车间表面处理工段水平衡
管加车间表面处理工段水平衡结果见表11。输入、输出平衡率为96%，平衡结果可靠。
表11管加车间表面处理工段水平衡结果（t/d）
物 料
进水量
废水排量
冷却塔蒸发水
126
输 入
45
20
50
6
0.03
121.03
输 出
平衡率96.0%
备 注
酸雾净化塔蒸发水
酸洗槽蒸发水
污泥
合 计
126
平衡结果分析：该工段目前所进行的管件表面处理工艺，主要为酸洗，所产生的工艺废水为含酸、铬、铁、铜离子的混合废水。废水采用化学混合—气浮电--
--
镀废水处理后达标排放。混合废水处理工艺见图4。
排放废水中Cr+6平均浓度为0.16mg/L，Cu+2平均浓度为0.35mg/L，COD含量14.3 mg/L。
电镀污泥产生量0.03 M3/d，年产生量8 M3，建有45 M3的污泥贮存池一个，可使用3-4年，自2004年来还未排放。按工厂环境管理体系方案，2007年7月将按危险固体废物处理程序处理。
废水
图4 混合废水处理工艺流程图
排放
清水池
空压机
溶气罐
污泥池
集水池 均衡池
气浮槽
过滤塔
FeSO4
NaOH
3.4 处理对策
通过对三个审核重点进行物料平衡分析，可见所产生的废弃物主要为钢材余料、废钢砂、废涂料等固体废弃物和酸洗废水、废稀释剂等液体废弃物，为减少废弃物的产生，应该从工艺技术优化、设备改进、加强过程控制、提高员工素质和管理水平等方面入手，提高物料的利用率、减少废弃物的产生，同时对废稀--
--
释剂进行回收再利用。
第四章 方案的产生和筛选
4.1备选方案的产生
4.1.1按物料平衡结果产生方案
从物料平衡结果可见，审核重点之一内业车间需要提高钢材的利用率，减少抛丸机废钢砂的泄漏，为此提出“提高钢板综合利用率”、“预处理除尘设备改造”的方案；涂装车间应减少涂料和稀释剂的损失量，为此提出“稀释剂回收”等方案；高压热水清洗机，管加车间需要提高管材的利用率，为此提出“提高管材综合利用率”的方案。
4.1.2系统地产生方案
原材料：按设计购买板材。
工艺技术：提高钢板综合利用率，提高管材综合利用率。
设备：稀释剂回收机、高压热水清洗机、激光切割机。
人员：提高员工素质，控制物料消耗。
管理：加强管理，提高物料利用率，减少废弃物的产生。
废弃物：预处理除尘设备改造、管加车间烟尘排放设备改造。
4.2 方案汇总
提出的方案汇总见表12。
--
--
表12 提出的清洁生产方案汇总表
编车间 方案名称
号
方 案 简 介 投资 环境效益 经济效益
实施时间
无 费 方 案
在VS483－1的基础上，将平面制作
船罐体上的结构在平面进分段 缩短工期行组装、焊接，然后将罐体和强度
组合件整体吊装。
提高工效，缩短周期，减轻劳动强06年无费 提高材料利用效率
度，降低成本17603月
元
有明显的经济效益，每船节约木材无费 减少固废，节约木06年1立方，甲板再利2月
材、甲板
用40块，节约费用13万元
无费
减少固废排放，节节约费用60万元06年约资源 左右 3月
1
2
内业
废旧样板、回收废旧样板、夹板重新制夹板再利用
作样板。
3
三帆布、堵回收旧的保护罩清洁后，在集配 盖等物质后制产品中再利用。管子的的再利用 堵盖回收循环使用
充分利用各项资源。将物质根据生产周期的情况，让厂阀件、铁舾家提前准备，我们再根据生集配 件等零库产的计划通知厂家按时按存管理 需送到，在既不耽误生产，又不造成库存的情况下，及时做好供货工作。
严格管理，对以往等待的作业时间采码头 杜绝无效取停机，提高机械设备利用工作用油 率，减少柴油机耗油。
在柴油机在气温较低时，在柴油机启启动后，控动后，控制冷却水流量，使制冷却水码头 柴油机温度在较短时间内流量，缩短升至合理范围，缩短暖车时暖车时间，间。
节约柴油
提高油料加强管理，勤看、勤听、勤利用率、减码头 嗅、勤摸，防止“跑、冒、少污染保滴、漏”
护环境
4
有明显经济效益减少固废，节约资06年无费 节约成本30万元源 3月
左右。
5
有明显经济效益，减少废油排放，节约06年无费 每月节约费用2万能源 6月
元,14万元
暖车时间由25～30分钟缩短到15减少废油排放，减分钟左右，每月节06年无费
少污染， 约柴油（0＃）1003月
公斤，节约成本5000元
减少润滑油消耗节约油耗，减少环06年无费 300公斤，节约境污染 11月
4320元
6
7
--
--
清舱检查转序、缩 编制舾装件、通舱件信息集8 质管室 短周期，减成表以及编制清舱检查表，少二次密来控制清舱工作一次成功
试
螺丝、垫片安装车将废弃的螺丝、垫片收集，9 的回收、利间 重复利用
用
在制产品10 财务室 成本过程控制
编制成本动态资料，通过一系列工作，对成本进行有效控制
缩短清舱周期三天，节约费用52806年元，避免二次清6月
舱，减少二次密试
无费 节约能源与资源
螺丝垫片的单船损失量由10％左节约资源，减少固06年无费 右降到3％，每月废排放 3月
节约18500元,共18.5万元
年节约资金减少资源的消耗和3613.5元
无费
废油的排放量
06年7月
建立以物车间查定由87部标的标准量为单位 成本转变为按物量为单位的“原11 的“原单室 单位”工时标准，使查定工位”工时标时更快捷、清晰
准
减少焊缝12 特二 粉尘及油污
报检前，清除粉尘和油污，一次通过报检，减少工效
无费 节约资源
节约人力，降低成06年本 6月
无费
保护环境，减少危避免报检不合格，06年废的排放 造成返工。 2月
节约资源，就少固节约成本5000元06年废排放 左右 2月
划分专用存放区，便于更好船台施工13 特二 管理和加大工装材料的使现场管理
用率
施工现场14 特二 的环境管理
每个舱室施焊前，先清理焊缝表面的水、锈、油污，施工完毕做到工完料清场地净
无费
无费 保护环境
06年3月
低 费 方 案
在VS4612－2、3液压法兰将船上废弃的液压管子上节约资源，减少固船实施，缩短工期06年1100元
再利用 的法兰割下，车制好再利用 废排放 一个半月，节约费7月
用11000元左右
15 管加
外板火工制作一个水回收装置，使废16
内业
加工循环水循环利用。
用水
07年3月
海水箱堵增改一套闭式循环利用本塞增改一17 码头 船的压载舱的水做闭式循500元 保护环境
套闭式循环水源
环
节约费用4000元
06年10月
--
--
焊枪开关的两根线由连接OTC焊机焊座和枪接头的两根针进行18 船台 枪连接方连接，把这两根针用快速插300元 节约资源
式的修改 件引出来，减少枪接头和焊枪连接座的更换率
把修理费从几百元降至10元以内，06年每年节约费用9月
3000元
在机舱综合布置上采用三设计技术维软件对机舱舱内设备、管提高生产效率，降工程计减少固废排放，节06年19 应用降低系、舾装件进行仿真，综合30000元 低生产成本，每船划室 约资源 8月
使用成本 布置，此技术大大减少安装节约费用50000元
整改次数。
烟囱分段大多数都是以一侧的平面为基准面制造，有烟囱胎架水平的有斜面的。用角铁制20 小组立 的重复使造成一个便于拆除和存放用 的简易胎架，在下一轮胎架制造时，上、下调高度型值即可。
建造周期缩短2减少固废排放，节天，每分段建造节06年372
约资源 约成本704元，节3月
约9000元
丢弃的角铁、槽钢回收后由角铁、槽钢焊工将截短的材料进行焊集配中等工装材接，变成可重复利用的材减少固废排放，节节约费用50万元06年21 22000
心 料的重复料，再次利用于以后的生产约资源 左右 2月
应用 中，。
每月节约管材1吨将管子制造内场下料的余管子余料减少固废排放，提左右，节约费用06年22 管加 料收集，集中管理，在车制300元
再利用 高资源利用 4500元，共2.7万7月
各种接头
元
废油：回收到油桶→管加车废油及污间，弯管再利用→设备维修调试车油的回收、23 再利用
间 处理、再利污油：回收到油桶→码头车用
间、安保部处理
节约资源，每船废油再利用率达80％每船节约费用80006年10元
左右，减少废油排元,1.08万元 5月
放
利用空余时间将余料用半引熄弧板自动切割机下料和胎架制一块钢板节约成再利用，净作切割的余料下料，并制造减少固废排放，改06年24
小组立
本64元，节约费40元
化生产环专用的模版存放箱存放引善环境 3月
用6400万元
境
熄弧板，每次用后切割归箱，以利于二次使用。
制造自动用余料制造小型回收箱，将焊焊渣箱，拼板一面的焊渣在板面上25 小组立
改善工作及时清扫归箱，提高工效，环境卫生 废物利用
提高工效，每天节减少固废排放，节06年约时间88分钟，约资源 3月
节约成本8000元
220
--
--
每月节电80度、节水420吨，同时冲洗泵节改变电源开关的位置，注意节能节水，减少废06年26 管加 100元 减少废水处理量水、节电 随手开关。 水排放 3月
420吨／月，节约费用3万元
减少焊条27 特二 及焊丝浪费
系泊码头28 部办 吸油专用垫应用
规范运用MIG焊机，调整施焊部位，改变焊接方法
选用41cm×51cm吸油专用垫，清除码头系泊实验中污废油水，水面吸油清理
5万
节约资源，减少固06年节约成本2.4万元
废排放 3月
中 费 方 案
Z1 内业 工艺技术 提高钢板综合利用率
Z2 涂装 设备 添置稀释剂回收机
8.3
2
10
30
见方案可行性分析
报告
见方案可行性分析报告
Z3 管加 工艺技术 提高管材综合利用率
Z4 管加 废弃物
管加车间烟尘排放设备改造
见方案可行性分析
报告
见方案可行性分析报告
高 费 方 案
G1 涂装 设备
G2 内业 废弃物
G3 内业 设备
G4 内业 废弃物
添置高压热水清洗机
预处理除尘设备改造
激光切割机
等离子切割除尘设备
17.3
30
150
15
见方案可行性分析
报告
见方案可行性分析报告
见方案可行性分析
报告
见方案可行性分析报告
4.3 方案的筛选和研制
4.3.1方案的筛选
4.3.1.1简易的初步筛选
采用简易方法对提出的方案进行了初步筛选，结果见表13。
--
--
表13 简易的初步筛选结果
备 选 方 案
筛选因素
Z1
环境可行性
经济可行性
技术可行性
可实施性
结论
√
√
√
√
√
Z2
√
√
√
√
√
Z3
√
√
√
√
√
Z4
√
√
√
√
√
G1
√
√
√
√
√
G2
√
√
√
√
√
G3
√
√
×
√
×
G4
√
√
√
√
√
4.3.1.2权重总和计分排序筛选
对采用简易方法筛选的初步可行方案用权重总和计分排序方案进行了进一步筛选，结果见表14。
表14方案权重总和计分排序结果
权重W
因 素
（1-10）
减少环境危害
经济可行性
技术可行性
易于实施
发展前景
总分
排序
10
8
7
5
5
ΣW×R
Z1 Z2 Z3 Z4 G1 G2 G4
9
10
8
10
6
3
1
8
9
8
6
8
2
7
5
7
5
5
5
7
5
7
5
5
6
10
4
7
5
8
246
3
10
6
7
5
4
242
4
5
6
6
6
5
187
7
方案得分R（1-10）
筛选结果表明，方案的优先顺序为：Z1、Z2、G1、G2、Z3、Z4、G4。经审核小组研究，确定前4个方案为本轮清洁生产方案，进一步研制和评估。这4个方案列表如下。
--
--
表15 方案筛选的结果
方案编号
方案一
方 案 名 称
提高钢板综合利用率
方 案 内 容
将船舶钢板套料由原来的70%提高到75%，综合利用率由原来的80%提高到85%
方案二 添置稀释剂回收机
的废稀释剂的回收循环利用
添置三台高压热水清洗机，用于船体清洗中代添置一台稀释剂回收机，用于涂装工艺中产生方案三 添置高压热水清洗机
替有机溶剂丙酮，改善操作环境
对抛丸机收尘、除尘系统进行改造，提高除尘效率，方案四 预处理除尘设备改造
回收废钢砂，改善现场操作环境
4.3.2 方案的研制
4.3.2.1方案一 提高钢板综合利用率
方案简述：在船舶制造过程中，钢板是最基础的船体结构材料，其材料采购费用占到总费用的5%-10%以上。
武昌造船厂地处内陆沿河地区，所建造船舶具有几何尺寸较小、线型曲率变化大、设备系统密集程度高的特点，因此，钢板利用率较低，建造成本较高。上世纪九十年代中期，武昌造船厂船舶建造的钢板利用率大约在60%~65%之间。随着造船技术的发展和管理水平的提高，2002年以后，钢板套料利用率提高到70%，综合利用率达到80%。这一水平，相比日本、韩国95%的钢板利用率，以及国内先进船厂如大连船舶重工集团公司、沪东船舶重工集团公司90%的钢板利用率水平还有较大的差距，还有进一步提高的空间。
基于以上想法，武昌造船厂提出将船舶钢板套料由原来的70%提高到75%，综合利用率由原来的80%提高到85%。
方案实施的内容：
1、硬件的投入和开发使用
--
--
舰船设计所在船体生产设计中一直采用的是HD软件。为了对钢板套料进行系统管理 ，近年，工厂对该软件进行了系统升级，使之具备了系统自动检入零件、及时计算和显示钢板利用率、方便动态调整等多项功能。在此基础上，设计部门对该系统进行了本土化设置和系统开发，开发的重点就是对一次套料的余料进行了统筹管理。其中包括余料的编号管理、余料信息的共享、余料的协同利用等功能。通过测试和系统培训，在2006年的大型航标船上投入使用。
2、方案的推行和措施保障
①采用“外板单独套料、其他钢板以总段为单位”的套料模式
设计部门根据建造的进度情况提出了外板单独套料、其他钢板以总段为单位套料的设计模式，一方面满足了生产进度的需要，另一方面，采用总段混套的方法，增加了零件“见缝插针”的机会，提高了单张钢板的一次套料利用率。
②建立“虚拟材料库”对钢板进行集中管理
设计部门在设计所的设计系统中建立“虚拟余料库”，对一次套料后的余料进行仓储式管理。每块余料按编码规则编号，按板厚和材质的不同进行分类存放，余料数据由专人进行管理，内业车间定期核对“虚拟余料库”的数据与实际库存的情况，如有差异，必须及时向设计部门汇报。
③内业车间创新“插入式托盘架”存放余料插入式托盘架改变以往钢板平铺的存放模式为站立式的存放模式一方面减少了存放场地，另一方面又利于查检。内业车间为此做了十个这样的托盘架。
④扩展余料的使用范围，提高综合利用率
对于二次或多次套料后仍然存在的余了，事业部扩展了其使用范围。一些船舶制造过程中使用的小的工装材料，如胎架模板、引弧板、熄弧板等，提高了综合利用率。
⑤保障措施
为了保证这一方案的有效实施，事业部制定了一系列制度和措施。在套料阶段，除首个总段的分段套料图外，其余的分段套料图套料利用率低于75%的，一律不准下发车间；套料人员在套料时，有限考虑余料；内业车间不得擅自使用余料；分段的套料利用率作为设计所的考核指标，与设计费的考核挂钩。
--
--
方案投入：
HD软件的升级费用：30000元
计算机配套升级费用：10000元
人工开发费用：18000元
培训费用：3000元
托盘架的制作：20000元
场地平整：2000元
合计费用：83000元
方案的实施步骤计划：
2006年5月- 7月 软件的升级和开发
2006年7月- 8月 管理流程的建立和培训
2006年8月-年9月 虚拟余料库的建立
2006年9月-年12月 大型航标船的实施以及总结
4.3.2.2方案二 添置稀释剂回收机
方案简述：事业部涂装车间消耗大量稀释剂用于冲洗喷枪、洗刷等操作，该部分稀释剂难于循环应用于工艺中，如不加于回收，不仅造成物料的浪费，而且如果排放不当，还会造成环境的污染。
为了回收用过的稀释剂，添置一台稀释剂回收机。该稀释剂回收机采用高效过滤等方式对废稀释剂进行回收，其回收率可达到60%左右，设备单次处理量为20-30L稀释剂，处理时间3-4小时，日处理量可达到60L。添置该设备可降低涂装车间稀释剂的消耗量，减少废稀释剂的排放量，达到降低消耗、减少污染的目的。
方案实施内容：添置一台稀释剂回收机，设备投资20000元。
4.3.2.3方案三 添置高压热水清洗机
方案简述：涂装车间在进行船体涂层清洗时，采用丙酮等有机溶剂清洗油污，不仅消耗物料，而且由于有机溶剂地挥发，造成工作场所地环境污染。采用高压热水清洗，可快速清出船体外壳上的灰尘和油污，为涂装作业创造良好的作业条件，提高生产效率。
--
--
方案实施内容：添置三台高压热水清洗机，设备总投资17.34万元。
4.3.2.4方案四 预处理除尘设备改造
方案简述：内业车间钢材表面预处理流水线引进于1984年（德国产），采用抛丸机处理钢材表面，并配套除尘系统，该除尘系统由布袋除尘器、离心风机、收尘管系、反吹系统组成。虽除尘效率和排放均可达标但由于收尘效果不佳，车间内粉尘散发量较大，实际使用效果不好，造成钢砂的浪费和工作场所环境的恶化。
本方案对其除尘系统进行改造，拟采用氟滤芯高效除尘器、无油无水压缩空气反吹系统、低噪声离心风机、全封闭收尘系统，优化气流组织形式，杜绝抛丸室泄露、提高吸风口负压和风速，减少滤料板结。
方案实施内容：风机改造2万元，除尘器改造15万元，全封闭收尘系统改造10万元，安装调试费用3万元，预计总投资30万元。
4.4 核定和汇总无/低费方案实施效果
三个车间无/低费方案实施效果分别见表16。
表16无/低费方案实施效果的核定与汇总表
序号 方案名称 方 案 简 介 投资 环境效益 经济效益
实施时间
无 费 方 案
在VS483－1的基础上，将平面制作
船罐体上的结构在平面进1 缩短工期和强行组装、焊接，然后将罐体度
组合件整体吊装。
提高工效，缩短周期，06年无费 提高材料利用效率 减轻劳动强度，降低成3月
本1760元
有明显的经济效益，每无费 减少固废，节约木船节约木材1立方，甲06年板再利用40块，节约费2月
材、甲板
用13万元
无费
减少固废排放，节约06年节约费用60万元左右
资源 3月
2
废旧样板、夹回收废旧样板、夹板重新制板再利用
作样板。
三帆布、堵盖回收旧的保护罩清洁后，在3 等物质的再利后制产品中再利用。管子的用 堵盖回收循环使用
--
--
充分利用各项资源。将物质根据生产周期的情况，让厂家提前准备，我们再根据生阀件、铁舾件4 产的计划通知厂家按时按等零库存管理
需送到，在既不耽误生产，又不造成库存的情况下，及时做好供货工作。
严格管理，杜对以往等待的作业时间采5 绝无效工作用取停机，提高机械设备利用油 率，减少柴油机耗油。
在柴油机启动在气温较低时，在柴油机启后，控制冷却动后，控制冷却水流量，使6 水流量，缩短柴油机温度在较短时间内暖车时间，节升至合理范围，缩短暖车时约柴油 间。
提高油料利用加强管理，勤看、勤听、勤7 率、减少污染嗅、勤摸，防止“跑、冒、保护环境 滴、漏”
清舱检查转编制舾装件、通舱件信息集序、缩 短周8 成表以及编制清舱检查表，期，减少二次来控制清舱工作一次成功
密试
有明显经济效益节约成06年无费 减少固废，节约资源
本30万元左右。 3月
有明显经济效益，每月减少废油排放，节约06年无费 节约费用2万元,14万能源 6月
元
暖车时间由25～30分减少废油排放，减少钟缩短到15分钟左右，06年无费
污染， 每月节约柴油（0＃）1003月
公斤，节约成本5000元
节约油耗，减少环境减少润滑油消耗300公06年污染 斤，节约4320元 11月
缩短清舱周期三天，节06年约费用528元，避免二6月
次清舱，减少二次密试
无费
无费 节约能源与资源
9
螺丝、垫片的将废弃的螺丝、垫片收集，回收、利用 重复利用
螺丝垫片的单船损失量节约资源，减少固废由10％左右降到3％，06年无费
排放 每月节约18500元,共3月
18.5万元
减少资源的消耗和无费
废油的排放量
年节约资金3613.5元
06年7月
编制成本动态资料，通过一在制产品成本10 系列工作，对成本进行有效过程控制
控制
车间查定由87部标的标准建立以物量为转变为按物量为单位的“原11 单位的“原单单位”工时标准，使查定工位”工时标准
时更快捷、清晰
12
减少焊缝粉尘报检前，清除粉尘和油污，及油污 一次通过报检，减少工效
无费 节约资源 节约人力，降低成本
06年6月
无费
保护环境，减少危废避免报检不合格，造成06年的排放 返工。 2月
节约资源，就少固废06年节约成本5000元左右
排放 2月
划分专用存放区，便于更好船台施工现场13 管理和加大工装材料的使管理
用率
无费
--
--
每个舱室施焊前，先清理焊施工现场的环缝表面的水、锈、油污，施14
境管理 工完毕做到工完料清场地净
无费 保护环境
06年3月
低 费 方 案
在VS4612－2、3船实液压法兰再利将船上废弃的液压管子上节约资源，减少固废06年15 1100元 施，缩短工期一个半月，用 的法兰割下，车制好再利用 排放 7月
节约费用11000元左右
海水箱堵塞增增改一套闭式循环利用本16 改一套闭式循船的压载舱的水做闭式循500元 保护环境
环 环水源
焊枪开关的两根线由连接OTC焊机焊枪座和枪接头的两根针进行17 连接方式的修连接，把这两根针用快速插300元 节约资源
改 件引出来，减少枪接头和焊枪连接座的更换率
节约费用4000元
06年10月
把修理费从几百元降至06年10元以内，每年节约费9月
用3000元
在机舱综合布置上采用三维软件对机舱舱内设备、管提高生产效率，降低生设计技术应用减少固废排放，节约06年18 系、舾装件进行仿真，综合30000元 产成本，每船节约费用降低使用成本 资源 8月
布置，此技术大大减少安装50000元
整改次数。
烟囱分段大多数都是以一侧的平面为基准面制造，有水平的有斜面的。用角铁制烟囱胎架的重19 造成一个便于拆除和存放复使用
的简易胎架，在下一轮胎架制造时，上、下调高度型值即可。
建造周期缩短2天，每减少固废排放，节约06年372 分段建造节约成本704资源 3月
元，节约9000元
丢弃的角铁、槽钢回收后由角铁、槽钢等焊工将截短的材料进行焊减少固废排放，节约06年20 工装材料的重接，变成可重复利用的材22000 节约费用50万元左右
资源 2月
复应用 料，再次利用于以后的生产中，。
将管子制造内场下料的余每月节约管材1吨左管子余料再利减少固废排放，提高06年21 料收集，集中管理，在车制300元 右，节约费用4500元，用 资源利用 7月
各种接头 共2.7万元
废油：回收到油桶→管加车废油及污油的间，弯管再利用→设备维修22 回收、处理、再利用
再利用 污油：回收到油桶→码头车间、安保部处理
节约资源，每船废油10元 再利用率达80％左右，减少废油排放
每船节约费用800元,1.08万元
06年5月
--
--
利用空余时间将余料用半自动切割机下料和胎架制引熄弧板再利作切割的余料下料，并制造减少固废排放，改善一块钢板节约成本6406年23
用，净化生产40元
专用的模版存放箱存放引环境 元，节约费用6400万元 3月
环境
熄弧板，每次用后切割归箱，以利于二次使用。
用余料制造小型回收箱，将制造自动焊焊拼板一面的焊渣在板面上24 渣箱，改善工及时清扫归箱，提高工效，作环境卫生
废物利用
提高工效，每天节约时减少固废排放，节约06年间88分钟，节约成本资源 3月
8000元
220
每月节电80度、节水冲洗泵节水、改变电源开关的位置，注意节能节水，减少废水420吨，同时减少废水06年25 100元
节电 随手开关。 排放 处理量420吨／月，节3月
约费用3万元
26
减少焊条及焊规范运用MIG焊机，调整施丝浪费 焊部位，改变焊接方法
5万
节约资源，减少固废节约成本2.4万元
排放
06年3月
第五章 方案的可行性分析
5.1方案一 提高钢板综合利用率
5.1.1技术评估与分析
--
--
在船体生产设计中采用HD软件，并对该软件进行了系统升级，使之具备了系统自动检入零件、及时计算和显示钢板利用率、方便动态调整等多项功能。在此基础上，设计部门对该系统进行了本土化设置和系统开发，开发的重点就是对一次套料的余料进行了统筹管理。其中包括余料的编号管理、余料信息的共享、余料的协同利用等功能。通过测试和系统培训，可在船泊上投入使用。
设计部门根据建造的进度情况提出了外板单独套料、其他钢板以总段为单位套料的设计模式，一方面满足了生产进度的需要，另一方面，采用总段混套的方法，增加了零件“见缝插针”的机会，提高了单张钢板的一次套料利用率。
通过建立“虚拟材料库”对钢板进行集中管理；设计部门在设计所的设计系统中建立“虚拟余料库”，对一次套料后的余料进行仓储式管理。每块余料按编码规则编号，按板厚和材质的不同进行分类存放，余料数据由专人进行管理，内业车间定期核对“虚拟余料库”的数据与实际库存的情况，如有差异，必须及时向设计部门汇报。
内业车间创新“插入式托盘架”存放余料插入式托盘架改变以往钢板平铺的存放模式为站立式的存放模式一方面减少了存放场地，另一方面又利于查检。内业车间为此做了十个这样的托盘架。
对于二次或多次套料后仍然存在的余了，事业部扩展了其使用范围。一些船舶制造过程中使用的小的工装材料，如胎架模板、引弧板、熄弧板等，提高了综合利用率。
为了保证这一方案的有效实施，事业部制定了一系列制度和措施。在套料阶段，除首个总段的分段套料图外，其余的分段套料图套料利用率低于75%的，一律不准下发车间；套料人员在套料时，有限考虑余料；内业车间不得擅自使用余料；分段的套料利用率作为设计所的考核指标，与设计费的考核挂钩。
以上分析表明，该方案在技术上具有可行性。
5.1.2环境评估与分析
钢板综合利用率的提高，减少了废料的产生，以及废料对环境的污染；减少了材料的堆放场地。
--
--
提高钢板综合利用率的过程，实际也是造船行业逐步走向精细化管理的过程。通过对材料利用率的管理，设计人员和管理人员逐步积累了基础数据，控制了中间过程，管理水平提高的同时，也为今后进一步节约成本奠定了基础。
以上分析表明该方案的环境效益明显，是较好的清洁生产方案，应尽快予以实施。
5.1.3经济评估与分析
钢板利用率的提高，最直接的经济效益是材料采购费用的节约。以1000吨级船舶（如大型航标船）为例，钢板净重600吨，采购价格4500元/吨，若材料利用率由80%提高到85%，则节约费用20万元；以5000吨级船舶（如VS4612 AHTS船）为例，钢板净重1000吨，则节约费用33万元。
以武昌造船厂规划年产10艘5000吨级船舶和5艘1000吨级船舶的规模测算，则年度节约钢板采购费用430万元。该方案各项经济评估指标见表17。
由上述指标可以看出，项目投资回收期仅为0.03年，项目财务内部收益率远大于行业基准收益率，财务净现值远大于零，盈利能力满足了行业要求，项目在经济上是可行的。
表17 方案一 各项经济评价指标
指 标名 称
总投资费用
年节省总金额
单 位
万元
万元
指 标
8.3
430
备 注
按正常生产年份数据计算
--
--
设备年折旧费
年应税利润
年净利润
年增加现金流量
投资偿还期
净现值
净现值率
内部收益率
5.1.4可行性分析结论
本项目采用提高钢板利用率，减少物料的消耗、降低生产成本工艺，符合国家清洁生产的有关规定，项目实施后可以降耗、减污、增效，完全符合清洁生产审核的中费项目条件，本项目可行。
万元
万元
万元
万元
年
万元
%
%
0
430
288.1
288.1
0.03
2720
32781
＞60
5.2 方案二 添置稀释剂回收机
5.2.1技术评估与分析
涂装车间消耗大量稀释剂用于冲洗喷枪、洗刷等操作，该部分稀释剂难于循环应用于工艺中，如不加于回收，不仅造成物料的浪费，而且如果排放不当，还会造成环境的污染。
为了回收用过的稀释剂，添置一台稀释剂回收机。该稀释剂回收机采用高效过滤等方式对废稀释剂进行回收，其回收率可达到60%左右，设备单次处理量为20-30L稀释剂，处理时间3-4小时，日处理量可达到60L，回收的稀释剂可循环使用。该设备操作简单、运行可靠。
以上分析表明，该方案在技术上具有可行性。
5.2.2环境评估与分析
--
--
稀释剂回收机可回收60%废稀释剂，按日处理60L计，一年可回收废稀释剂约10吨，降低了涂装车间稀释剂的消耗量，减少废稀释剂的排放量，达到降低消耗、减少污染的目的。
以上分析表明，该项目环境效益明显可行。
5.2.3经济评估与分析
本项目所产生经济效益由降低物料消耗产生，其十项经济评估指标见表18。
表18 方案二 添置稀释剂回收机
指 标名 称
总投资费用
年节省总金额
设备年折旧费
年应税利润
年净利润
年增加现金流量
投资偿还期
净现值
净现值率
内部收益率
单 位
万元
万元
万元
万元
万元
万元
年
万元
%
%
指 标
2
11.3
0.2
11.3
7.57
7.77
0.3
71.6
3580
54
备 注
按正常生产年份数据计算
按10年生产经营期
由上述指标可以看出，项目投资回收期仅为0.3年，项目财务内部收益率远大于行业基准收益率，财务净现值远大于零，盈利能力满足了行业要求，项目在经济上是可行的。
5.2.4可行性分析结论
本项目通过对添置稀释剂回收机，回收废稀释剂进行循环利用，减少物料的消耗和污染物的排放，产生较好的环境、经济效益，符合国家清洁生产的有关规--
--
定，是清洁生产审核中产生的中费方案，本项目可行。
5.3 方案三 添置高压热水清洗机
5.3.1技术评估与分析
高压热水清洗机为原装德国进口设备，单价为5.78万元。清洗机内高压泵工作压力可达到200bar，工作时可通过对水进行加热，并添加清洗剂，从而有效清出船体外壳上的灰尘和油污，快速为涂装作业创造良好的作业条件，提高生产效率。
以上分析表明，该方案在技术上具有可行性。
5.3.2环境评估与分析
在未使用高压热水清洗机以前，事业部涂装车间清洗船体表面主要采用丙酮搽洗的方式。由于丙酮属于易挥发液体，并且有一定的毒性，会对环境和操作者的身体健康造成一定的影响。
事业部为涂装车间配置3台高压热水清洗机以后，由于该设备采用高压热水清洗的方式，能够在保证施工质量的前提下，不会对环境造成污染，并且单船所有外壳清洗只需2个操作工，花半天的时间即可清洗完，省时省力。
以上分析表明，该项目环境效益明显可行。
5.3.3经济评估与分析
采用丙酮搽洗的方式对人力物力的消耗大，而且耗时长。搽洗一条船的船体需使用100瓶左右的丙酮（每瓶约15元左右），投入50个人，耗时10个小时以上才能完成。单船清洗成本为2000元左右，而且时间较长，影响涂装作业的周期，按全年15艘船舶算，每年可节约30000元左右。
本项目十项经济评估指标见表19。
由经济评估指标可以看出，项目投资回收期仅为4.5年，财务净现值大于零，项目财务内部收益率大于行业基准收益率，盈利能力满足了行业要求，项目在经济上是可行的。
表19 方案二 添置高压热水清洗机
--
--
指 标名 称
总投资费用
年节省总金额
设备年折旧费
年应税利润
年净利润
年增加现金流量
投资偿还期
净现值
净现值率
内部收益率
5.3.4可行性分析结论
本项目通过添置高压热水清洗机，减少了丙酮的使用量，改善操作环境，节约物料，同时提高工作效率，产生较好的环境、经济效益，符合国家清洁生产的有关规定，是清洁生产审核中产生的高费方案，本项目可行。
单 位
万元
万元
万元
万元
万元
万元
年
万元
%
%
指 标
17.34
3
1.7
3
2.1
3.8
4.5
12.7
73.2
18
备 注
含建设期3个月
按正常生产年份数据计算
按10年生产经营期
5.4 方案三 预处理除尘设备改造
5.4.1技术评估与分析
本方案对其除尘系统进行改造，拟采用氟滤芯高效除尘器、无油无水压缩空气反吹系统、低噪声离心风机、全封闭收尘系统，优化气流组织形式，杜绝抛丸室泄露、提高吸风口负压和风速，减少滤料板结。
该方案对生产线的适应性强，运行可靠。
以上分析表明，该方案在技术上具有可行性。
5.4.2环境评估与分析
--
--
内业车间钢材表面预处理流水线引进于1984年（德国产），采用抛丸机处理钢材表面，并配套除尘系统，该除尘系统由布袋除尘器、离心风机、收尘管系、反吹系统组成。虽除尘效率和排放均可达标但由于收尘效果不佳，车间内粉尘散发量较大，实际使用效果不好，造成钢砂的浪费和工作场所环境的恶化。
通过对该流水线除尘系统的改造，可减少废钢砂的泄漏，减少粉尘无组织排放的机会，改善工作现场的环境。据测算每年可减少废钢砂泄漏31吨，产生较好的环境效益。
以上分析表明，该项目环境效益明显可行。
5.4.3经济评估与分析
通过回收废钢砂，每年可节约6.3万元。本项目十项经济评估指标见表19。
表19 方案二 预处理除尘设备改造
指 标名 称
总投资费用
年节省总金额
设备年折旧费
年应税利润
年净利润
年增加现金流量
投资偿还期
净现值
净现值率
内部收益率
单 位
万元
万元
万元
万元
万元
万元
年
万元
%
%
指 标
30
6.3
3
6.3
4.4
7.4
4
30
100
21
备 注
含建设期3个月
按正常生产年份数据计算
按10年生产经营期
由经济评估指标可以看出，项目投资回收期仅为4年，财务净现值大于零，项目财务内部收益率大于行业基准收益率，盈利能力满足了行业要求，项目在经--
--
济上是可行的。
5.4.4可行性分析结论
本项目通过对预处理除尘设备的改造，减少了废钢砂泄漏，改善操作环境，节约物料，产生较好的环境、经济效益，符合国家清洁生产的有关规定，是清洁生产审核中产生的高费方案，本项目可行。
--
--
第六章 方案的实施
6.1中高费方案实施计划
公司根据清洁生产审核确定的中/高费方案，下发了“关于实施清洁生产项目的决定”的文件，提出对“提高钢板综合利用率”、“添置稀释剂回收机”、“添置高压热水清洗机”、“预处理除尘设备改造”等清洁生产方案进行实施。为此制定了清洁生产方案实施计划和时间进度表。
公司财务部门落实了清洁生产项目的资金来源，技术生产部门对各方案研究了实施对策。
目前“提高钢板综合利用率”、“添置稀释剂回收机”、“添置高压热水清洗机”等项目已实施完成，“预处理除尘设备改造”方案正在计划实施，项目进入前期准备阶段，预计在2007年10月前全部实施完成。
6.2已实施方案的效果
到清洁生产审核现场工作结束为止，共实施了29个清洁生产方案，其中无/低费方案26个，完成了1个高费方案，2个中费方案。
实施无/低费方案投入资金共10.5元，中/高费方案共投入27.62万元。
已实施方案的技术指标均达到了原设计要求，取得了良好的环境效益和经济效益，全面完成了本次清洁生产审核中提出的清洁生产近期目标任务（目标完成率见表20）。取得的效益统计如下：
(1) 环境效益
年节约原水6万吨；耗电量由2005年0.44kwh/（万元产值）减低为0.38kwh/（万元产值）、蒸汽消耗量由2005年0.2123吨/（万元产值）减少为0.1722吨/（万元产值）；万元产值综合能耗从0.02433吨标准煤下降为0.02321吨标准煤（同比下降4.6%）；万元产值钢材消耗量由0.1886吨减少0.1603吨（同比下降15%），回收利用废稀释剂5吨；工艺废水中COD排放量减少130kg（同比削减48%）。
--
--
(2) 经济效益
年净增经济效益232.2万元，其中无/低费方案产生效益205.5万元、中/高费方案产生效益26.7万元。
(3)技术进步
通过实施清洁生产方案，事业部生产技术和管理水平有了一定的提高，整体水平达到同行业先进水平。
表20 企业清洁生产审核目标完成情况
序号
1
2
3
4
5
项 目
万元产值综合能耗
万元产值钢材消耗量
涂装废溶剂回收率
控制工艺废水Cr+6浓度
工艺废水中COD排放量
单
位
t标准煤
t
%
mg/L
㎏
审核目标
审核前
目标值
0.02433
0.1886
0
0.058
27
0.02324
0.1697
30
＜0.5
增减量(%) 审核后 完成率(%)
4.5
10
30
0.02321
0.1603
50
＜0.5
102
150
167
100
0
目标完成情况
--
--
第七章 持续清洁生产
7.1组织机构
本次清洁生产审核，从一开始就得到了工厂领导层的高度重视，把开展清洁生产审核作为工厂企业管理和生产管理的一项重要工作来抓。工厂主要亲自但任清洁生产领导小组组长，负责全面领导与组织协调。组建了清洁生产领导小组、审核工作小组和审核办公室，从而使清洁生产审核全员参与。在整个清洁生产过程中，领导小组审议了工作计划；审查了清洁生产审核报告。同时，各有关部门在审核中给予了极大的支持与关注，使清洁生产工作得以顺利完成并取得一定的成效。
通过清洁生产审核，使全厂领导和员工对清洁生产的意义和方法有了更深刻的理解。工厂清洁生产领导小组决定经常性地对职工进行清洁生产教育和培训，选择和确立下一轮清洁生产审核重点，以便有计划的开展清洁生产活动。
7.2规章制度
工厂将系列改进方案纳入了领导小组的管理范围，制定了清洁生产目标责任制，定期进行考核，有效地防止清洁生产流于形式和走过场。
为了持续地推动清洁生产，工厂将在财务、核算等方面采取有效措施，保障清洁生产工作的资金，通过清洁生产方案产生的经济效益来激励和保障清洁生产活动的持续进行。
7.3新目标与规划
清洁生产是一个相对的概念，企业推行清洁生产是一个不间断对清洁生产方案滚动实施的过程，即不间断地发现问题、解决问题，使企业节能、降耗、减污、增收，企业管理和经济效益得到提高。因此必须根据企业的实际情况制定持续清洁生产计划，使清洁生产有组织有计划地持续进行下去，在全厂范围推行清洁生--
--
产。
通过审核也发现舰船事业部某些生产环节还存在一些问题，如（1）涂料、管材等的综合利用率还有待进一步提高；（2）还应通过改进管理、控制物料的消耗，降低造船成本，提高企业经济效益。
企业一方面继续实施本次审核工作中新提出的中／高费方案，一方面也制定了下一轮的审核重点，计划通过不断地找问题和改进技术管理，使企业管理水平再上一个新台阶。
根据清洁生产方案实施计划，本次清洁生产审核完成后，企业将进行下一轮清洁生产工作，完成中、远期清洁生产目标任务，争创清洁生产先进企业，实现企业经济效益与环境效益的协调发展。
表21 企业清洁生产新目标
序号
1
2
3
万元产值综合能耗
万元产值钢材消耗量
SO2排放量
项 目
单
位
t标准t
㎏
现状
（2006年）
0.02321
0.1697
530
新目标值
目标值
0.02182
0.1612
504
增减量(%)
4
5
5
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