2024年1月9日发(作者：)
第一章 特种设备
•第一节：压力容器
•一、压力容器的定义及分类
•1、压力容器需要同时具备以下三个条件：
（1） 最高工作压力（Pw）[1]大于等于0.1Mpa;
2） 内直径大于等于0.15m,且容积(V)大于等于0.25m3;
（3） 盛装介质为气体液化气体或最高工作温度高于等于标准沸点液体
•[1]注：
※压力容器是指承受流体压力的密闭容器。它是生产和生活中广泛使用的有爆炸危险的承压容器
•① ※承受内压的压力容器，其最高工作压力是指在正常使用过程中，顶部可能出现的最高压力；
② 承受外压的压力容器，其最高工作压力是指压力容器在正常使用过程中，可能出现的最高压力差值；对夹套容器指夹套顶部可能出现的最高压力差值。
•※从事压力容器修理和改造的单位必须是已取得相应制造资格的单位或者是经省级安全监察机构审查批准的单位。
•2、压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质的划分
•2.1、按压力容器的设计压力（Ｐ）分为低压、中压、高压、超高压四个压力等级，具体划分如下：
•2.1.1低压（代号Ｌ）０.１ＭＰａ≤Ｐ＜１.６ＭＰａ
2.1.2中压（代号M）１.６ＭＰａ≤Ｐ＜１０ＭＰａ
2.1.3高压（代号Ｈ）１０ＭＰａ≤Ｐ＜１００ＭＰａ
2.1.4超高压（代号Ｕ）Ｐ≥１００ＭＰａ
•2.2、按压力容器在生产工艺过程中的作用原理，分为反应压力容器、换热压力容器、分离压力容器、储存压力容器。具体划分如下：
2.2.1反应压力容器（代号Ｒ）：主要是用于完成介质的物理、化学反应的压力容器。如反应器、反应釜、分解锅、分解塔、聚合釜、高压釜、超高压釜、合成塔、变换炉、蒸煮锅、蒸球、蒸压釜、煤气发生炉等；
2.2.2换热压力容器（代号Ｅ）：主要是用于完成介质的热量交换的压力容器。如管壳式余热锅炉、热交换器、冷却器、冷凝器、蒸发器、加热器、硫化锅、消毒锅、染色器、烘缸、磺化锅、蒸炒锅、预热锅、溶剂预热器、蒸锅、蒸脱机、电热蒸汽发生器等；
2.2.3分离压力容器（代号Ｓ）：主要是用于完成介质的流体压力平衡和气体净化分离等的压力容器。如分离器、过滤器、集油器、缓冲器、洗涤器、吸收塔、铜洗塔、干燥塔、汽提塔、分汽缸、除氧器等；
2.2.4储存压力容器（代号Ｃ，其中球罐代号Ｂ）：主要是用于盛装生产用的原料气体、液体、液化气体等的压力容器。如各种型式的储罐。
在一种压力容器中，如同时具备两个以上的工艺作用原理时，应按工艺过程中的主要作用来划分品种。
2.3根据压力容器的压力等级、品种、介质毒性程度和易燃介质适用范围，压力容器划分为三类：
2.3.1下列情况之一的，为第三类压力容器：
a、高压容器；
b、中压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
c、中压储存容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘积大于10Mpa.m3）;
d、中压反应容器（仅限易燃或毒性程度为中度危害介质，且PV乘各大于等于0.5Mpa.m3）;
e、低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质，且PV乘积大于等于0.2Mpam3）；
f、高压、中压管壳式余热锅炉；
g、中压搪玻璃压力容器；
•h、使用强度级别较高（指相应标准中抗拉强度规定值下限大于等于540Mpa）的材料制造的压力容器；
i、移动式压力容器，包括铁路罐车（介质为液化气体、低温液体）、罐式汽车和罐式集装箱（介质为液化气体、低温液体）等；
j、球形储罐（容积大于等于50m3）；
k、低温液体储存容器（容积大于5m3）。
2.3.2下列情况之一的，为第二类压力容器（本条第1款规定的除外）：
a、中压容器；
b、低压容器（仅限毒性程度为极度和高度危害介质）；
c、低压反应容器和低压储存容器（仅限易燃介质或毒性程度为中度危害介质）；
d、低压管壳式余热锅炉；
e、低压搪玻璃压力容器；
•2.3.3低压容器为第一类压力容器（本条第1款、第2款规定的除外）。
•2.4以上所述不包括如下压力容器：
2.4.1超高压容器。
•2.4.2各类气瓶。
2.4.3非金属材料制造的压力容器。
2.4.4核压力容器、般舶和铁路机车上的附属压力容器、国防或军事装备爱莫能助和的压力容器、真空下工作的压力容器（不含夹套压力 容器）、各项锅炉安全技术监察规程适用范围内的直接受火焰加热的设备（如烟道式余热锅炉等）。
2.4.5正常运行最高工作压力小于0.1Mpa的压力容器（包括在进料或料过程中需要瞬时承受压力大于等到于0.1Mpa的压力容器，不包括消毒、冷却等工艺过程中需要短时承受压力大于等于0.1Mpa的压力容器）。
2.4.6机器上非独立的承压部件（包括压缩机、发是机、泵、柴油机的气缸或承压壳体等，不包括造纸、纺织机械的烘缸、压缩机的辅助压力容器）。
2.4.7无壳体的套管换热器、波纹板换热器、空冷式换热器、冷却排管。
•3、移动式压力容器按设计温度划分三种：
3.1 常温型：罐体为裸式，设计温度为零下20-50℃。
3.2 低温型：罐体采用堆积绝热式，设计温度为零下70-零下20℃。
3.3 深冷型：罐体采用真空粉末绝热式或真空多层绝热式，设计温度低于零下150℃。
•二、压力容器的设计
•压力容器的设计、制造（组焊）、安装、使用、检验、修理和改造，均应严格执行压力容器管理规定。各级锅炉压力容器安全监察机构（以下简称安全监察机构）负责压力容器安全监察工作，监督本规程的执行。
•1、压力容器的设计
•1.1※压力容器的设计压力不得低于最高工作压力，装有安全泄放装置的压力容器，其设计压力不得低于安全阀的开启压力或爆破片的爆破压力。
•1.2设计压力容器时，应有足够的腐蚀裕量。腐蚀裕量应根据预期的压力容器使用寿命和介质对材料的腐蚀速率确定，还应考虑介质流动时对压力容器或受压元件的冲蚀量和磨损量。
在进行结构设计时，还应考虑局部腐蚀的影响，以满足压力容器安全运行要求。 （此次停车检
修期间，我们对全厂所有到期压力容器进行了全面检验，其中发现有些设备腐蚀严重，已经无法保证安全运行，因此重新更换，如苯胺一车间R302A/B空气干燥器，经检验壁厚最薄处为2.0mm，小于最低极限3.13mm，不能满足强度要求，报废；苯酚车间V041A丙烯进料保护床经测厚，离上封头环处254mm处有一面点蚀，经测厚,壁厚由14mm减至5.8mm，小于最低极限6.94mm，不能满足强度要求，报废）
•为防止压力容器超寿命运行引发安全问题，设计单位一般应在设计图样上注明压力容器设计使用寿命。
•三、压力容器的安装
•1、下列压力容器在安装前，安装单位或使用单位应向压力容器使用登记所在地的安全监察机构申报压力容器名称、数量、制造单位、使用单位、安装单位及安装地点办理报装手续：
1.1 第三类压力容器。
1.2 容积大于等于10m3的压力容器。
1.3 蒸球。
1.4 成套生产装置中同时安装的各类压力容器。
•1.5 液化石油气储容器。
1.6 医用氧舱。
•四、压力容器的使用
•1、使用压力容器单位的安全管理工作主要包括：
1.1
1.2
1.3
1.4
贯彻执行本规程和有关的压力容器安全技术规范规章。
制定压力容器的安全管理规章制度。
参加压力容器订购、设备进厂、安装验收及试车。
检查压力容器的运行、维修和安全附件校验情况。
•1.5 压力容器的检验、修理、改造和报废等技术审查。
1.6 编制压力容器的年度定期检验计划，并负责组织实施。
1.7 向主管部门和当地安全监察机构报送当年压力容器数量和变动情况的统计报表，压力容器定期检验计划的实施情况，存在的主要问题及处理情况等。
1.8 压力容器事故的抢救、协助调查和善后处理。
•1.9 检验、焊接和操作人员的安全技术培训管理。
•1.10 压力容器使用登记及技术资料的管理。
•2、压力容器的使用单位，必须建立压力容器技术档案并由管理部门统一保管。
技术档案的内容应包括：
2.1 压力容器档案卡（见附件四）。
2.2 压力容器设计文件。
2.3 压力容器制造、安装技术文件和资料。
•2.4 检验、检测记录，以及有关检验的技术文件和资料。
2.5
2.6
2.7
2.8
修理方案，实际修理情况记录，以及有关技术文件和资料。
压力容器技术改造的方案、图样、材料质量证明书、施工质量检验技术文件和资料。
安全附件校验、修理和更换记录。
有关事故的记录资料和处理报告。
•3、压力容器的使用单位，在压力容器投入使用前，应按《压力容器使用登记管理规则》的要求，到安全监察机构或授权的部门逐台办理使用登记手续。
4、 压力容器的使用单位，应在工艺操作规程和岗位操作规程中，明确提出压力容器安全操作要求，其内容至少应包括：
•4.1 压力容器的操作工艺指标（含最高工作压力、最高或最低工作温度）。
4.2 压力容器的岗位操作法（含开、停车的操作程序和注意事项）。
4.3 压力容器运行中应重点检查的项目和部位，运行中可能出现的异常现象和防止措施，以及紧急情况的处置程序。
5、压力容器操作人员应持证上岗。压力容器使用单位应对压力容器操作人员定期进行专业培训与安全教育，培训考核工作由地、市级安全监察机构或授权的使用单位负责。
•6、压力容器发生下列异常现象之一时，操作人员应立即采取紧急措施，并按规定的报告程序，及时向有关部门报告。
•6.1 压力容器工作压力、介质温度或壁温超过规定值，采取措施仍不能得到有效控制。
6.2
6.3
6.4
6.5
6.6
6.7
6.8
6.9
压力容器的主要受压元件发生裂缝、鼓包、变形、泄漏等危及安全的现象。
安全附件失效。
接管、紧固件损坏，难以保证安全运行。
发生火灾等直接威胁到压力容器安全运行。
过量充装。
压力容器液位超过规定，采取措施仍不能得到有效控制。
压力容器与管道发生严重振动，危及安全运行。
其他异常情况。
•五、压力容器的修理
•1、压力容器内部有压力时，不得进行任何修理。对于特殊的生产工艺过程，需要带温带压紧固螺栓时,或出现紧急泄漏需进行带压堵漏时，使用单位必须按设计规定制定有效的操作要求和防护措施，作为维修人员应经专业培训并持证操作，并经使用单位技术负责人批准。在实际操作时，使用单位安全部门应派人进行现场监督。
2、压力容器检验、修理人员在进入压力容器内部进行工作前，使用单位必须按《在用压力容器检验规程》的要求，做好准备和清理工作。达不到要求时，严禁人员进入。
3、采用焊接方法对压力容器进行修理或改造时，一般应采用挖补或更换，不应采用贴补或补焊方法，且应符合以下要求：
3.1 压力容器的挖补、更换筒节及焊后热处理等技术要求，应参照相应制造技术规范，制订施工方案及适合使用的技术要求。焊接工艺应经焊接技术负责人批准。
3.2 缺陷清除后，一般均应进行表面无损检测，确认缺陷已完全消除。完成焊接工作后，应再做无损检测，确认修补部位符合质量要求。
3.3 母材焊补的修补部位，必须磨平。焊接缺陷清除后的修补长度应满足要求。
3.4 有热处理要求的，应在焊补后重新进行热处理。
3.5 主要受压元件焊补深度大于1/2壁厚的压力容器，还应进行耐压试验。
•六、安全附件
•1、压力容器用的安全阀、爆破片装置、紧急切断装置、压力表、液面计、测温仪表、快开门式压力容器的安全联锁装置应符合本规程的规定。制造爆破片装置的单位必须持有国家质量技术监督局颁发的制造许可证。制造安全阀、紧急切断装置、液面计、快开门式压力容器的安全联锁装置的单位应经省级以上（含省级）安全监察机构批准。
2、本规程适用范围内的在用压力容器，应根据设计要求装设安全泄放装置。压力源来自压力容器外部，且得到可靠控制时，安全泄放装置可以不直接安装在压力容器上。
3、安全阀不能可靠工作时，应装设爆破片装置，或采用爆破片装置与安全阀装置组合的结构。采用组合结构时，应符合GB150附录B的有关规定。凡串联在组合结构中的爆破片在动作时不允许产生碎片。
4、安全附件的设计、制造，应符合相应国家标准、行业标准的规定。
5、对易燃介质或毒性程度为极度、高度或中度危害介质的压力容器，应在安全阀或爆破片的排
出口装设导管，将排放介质引至安全地点，并进行妥善处理，不得直接排入大气
•6、※安全阀、爆破片的排放能力，必须大于或等于压力容器的安全泄放量。对于充装处于饱和状态或过热状态的气液混合介质的压力容器，设计爆破片装置应计算泄放口径，确保不产生空间爆炸。
7、固定式压力容器上只安装一个安全阀时，安全阀的开启压力Pz不应大于压力容器的设计压力P，且安全阀的密封试验压力Pt应大于压力容器的最高工作压力Pw，即： Pz≤P Pt＞Pw
8、固定式压力容器上安装多个安全阀时，其中一个安全阀的开启压力不应大于压力容器的设计压力，其余安全阀的开启压力可适当提高，但不得超过设计压力的1.05倍。
•9、※移动式压力容器安全阀的开启压力应为罐体设计压力的1.05~1.10倍，安全阀的额定排放压力不得高于罐体设计压力的1.2倍，回座压力不应低于开启压力的0.8倍。※回座压力指排放后阀瓣重新与阀座接触，即开启高度为零时的进口压力。
•10、固定式压力容器上装有爆破片装置时，爆破片的设计爆破压力PB不得大于压力容器的设计压力，且爆破片的最小设计爆破压力不应小于压力容器最高工作压力PW的1.05倍，即：
PB≤P PBmin≥1.05Pw
•11、安全阀安装的要求如下：
•11.1 安全阀应垂直安装，并应装设在压力容器液面以上气相空间部分，或装设在与压力容器气相空间相连的管道上。
•11.2 压力容器与安全阀之间的连接管和管件的通孔，其截面积不得小于安全阀的进口截面积，其接管应尽量短而直。
11.3 压力容器一个连接口上装设两个或两个以上的安全阀时，则该连接口入口的面积，应至少等于这些安全阀的进口截面积总和。
11.4 安全阀与压力容器之间一般不宜装设截止阀门。为实现安全阀的在线校验，可在安全阀与压力容器之间装设爆破片装置。对于盛装毒性程度为极度、高度、中度危害介质，易燃介质，腐蚀、粘性介质或贵重介质的压力容器，为便于安全阀的清洗与更换，经使用单位主管压力容器安全的技术负责人批准，并制定可靠的防范措施，方可在安全阀（爆破片装置）与压力容器之间装设截止阀门。压力容器正常运行期间截止阀必须保证全开（加铅封或锁定），截止阀的结构和通径应不妨碍安全阀的安全泄放。
•11.5 安全阀装设位置，应便于检查和维修。
12、新安全阀在安装之前，应根据使用情况进行调试后，才准安装使用。
13、安全附件应实行定期检验制度。安全附件的定期检验按照《在用压力容器检验规程》的规定进行。《在用压力容器检验规程》未作规定的，由检验单位提出检验方案，报省级安全监察机构批准。
14、安全阀一般每年至少应校验一次，拆卸进行校验有困难时应采用现场校验（在线校验）。
•15、压力表和测温仪表应按使用单位规定的期限进行校验。
•16、爆破片装置应进行定期更换，对超过最大设计爆破压力而未爆破的爆破片应立即更换；在苛刻条件下使用的爆破片装置应每年更换；一般爆破片装置应在2-3年内更换（制造单位明确可延长使用寿命的除外）。
17、安全阀的校验单位应具有与校验工作相适应的校验技术人员、校验装置、仪器和场地，并建立必要的规章制度。校验人员应具有安全阀的基本知识，熟悉并能执行安全阀校验方面的有关规程、标准并持证上岗，校验工作应有详细记录。校验合格后，校验单位应出具校验报告书并对校验合格的安全阀加装铅封。在用压力容器安全阀现场校验（在线检验）和压力调整时，使用单位主管压力容器安全的技术人员和具有相应资格的检验人员应到场确认。调校合格的安全阀应加铅封。调校和校验装置用压力表的精度应不低于1级。在校验和调整时，应有可靠的安全防护措施。
•18、安全阀有下列情况之一时，应停止使用并更换：
18.1 安全阀的阀芯和阀座密封不严且无法修复。
18.2 安全阀的阀芯和阀座粘死或弹簧严重腐蚀、生锈。
18.3 安全阀选型错误
•19、压力表选用的要求如下：
19.1 选用的压力表，必须与压力容器内的介质相适应。
19.2 低压容器使用的压力表精度不应低于2.5级；中压及高压容器使用的压力表精度不应低于1.5级。
19.3 压力表盘刻度极限值应为最高工作压力的1.5-3.0倍，表盘直径不应少于100mm。
•20、压力表的校验和维护应符合国家计量部门的有关规定。压力表安装前应进行校验，在刻度盘上应刻出指示最高工作压力的红线，注明下次校验日期。压力表校验后应加铅封。
21、压力表的安装要求如下：
21.1 装设位置应便于操作人员观察和清洗，且应避免受到辐射热、冻结或震动的不利影响。
•21.2 压力表与压力容器之间，应装设三通旋塞或针形阀；通旋塞或针形阀上应有开启标记和锁紧装置；压力表与压力容器之间，不得连接其他用途的任何配件或接管。
•21.3 用于水蒸汽介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装有存水弯管。
21.4 用于具有腐蚀或高粘度介质的压力表，在压力表与压力容器之间应装设能隔离介质的缓冲装置。
22、压力表有下列情况之一时，应停止使用并更换：
22.1有限止钉的压力表，在无压力时，指针不能回到限止钉处；无限止钉的压力表，在无压力时，指针距零位的数值超过压力表的允许误差。
22.2 表盘封面玻璃破裂或表盘刻度模糊不清。
22.3 封印损坏或超过校验有效期限。
22.4 表内弹簧管泄漏或压力表指针松动。
•22.5 指针断裂或外壳腐蚀严重。
22.6 其他影响压力表准确指示的缺陷。
•23、压力容器用液面计应符合有关标准的规定，并应符合下列要求：
23.1 应根据压力容器的介质、最高工作压力和温度正确选用。
23.2 在安装使用前，低、中压容器用液面计，应进行１．５倍液面计公称压力的液压试验；高压容器的液面计，应进行１．２５倍液面计公称压力的液压试验。
23.3 盛装０℃以下介质的压力容器上，应选用防霜液面计。
23.4 寒冷地区室外使用的液面计，应选用夹套型或保温型结构的液面计。
23.5 用于易燃、毒性程度为极度、高度危害介质的液化气体压力容器上，应有防止泄漏的保护装置；
23.6 要求液面指示平稳的，不应采用浮子（标）式液面计。
24、液面计应安装在便于观察的位置，如液面计的安装位置不便于观察，则应增加其他辅助设施。大型压力容器还应有集中控制的设施和警报装置。液面计上最高和最低安全液位，应作出明显的标记。
25、压力容器运行操作人员，应加强液面计的维护管理，保持完好和清晰。
•使用单位应对液面计实行定期检修制度，可根据运行实际情况，规定检修周期，但不应超过压力容器内外部检验周期。
•26、液面计有下列情况之一的，应停止使用并更换：
26.1 超过检修周期。
26.2 玻璃板（管）有裂纹、破碎。
26.3 阀件固死。
26.4 出现假液位
26.5 液面计指示模糊不清。
•七、压力容器及安全附件定期检验
•压力容器的定期检验分为：
1、 外部检查：是指在用压力容器运行中的在线检查，每年到少一次。外部检查可由检验单位有资格的压力容器检验员进行，也可由经安全监察机构认可的使用单位压力容器专业人员进行。
2、 内外部检验：是指在用压力容器停机时的检验。内外部检验应由检验单位有资格的压力容器检验员进行。其检验周期分为：
（1） 安全等级为1、2级的，每六年至少一次；
（2） 安全、等级为3级的，每3年至少一次。
※压力容器检验安全状况等级共分五个等级，其中安全状况等级为四级的属监控容器，五级的为报废容器。
3、 耐压试验：是指压力容器停机检验时，所进行的超过最高工作压力的液压试验或气压试验。以固定式压力容器，每两个全面检验期间内，至少进行一次耐压试验，对移动式压力容器，每6年至少进行一次耐压试验。
外部检查和内外部检验内容及安全等级的规定，按《在用压力容器检验规程》执行。
4、投用首次内外部检验周期一般为3年。以后的内外部检验周期，由检验单位要根据前次内外部检验情况与使用单位协商确定后报当地安全监察机构备案。有下列情况之一的压力容器，外部检验周期应适当缩短：
•4.1 介质对压力容器材料的腐蚀情况不明或介质对材料的腐蚀速率大于0.25mm/年，以及设计者所确定的腐蚀数据与实际不符的。
4.2 材料表面质量差或内部有缺陷、材料焊接性能不好、制造时曾多次返修的。
4.3 使用条件恶劣或介质中硫化氢及硫元素含量较高的（一般指大于100mg /L时）。
4.4 使用已超过20年，经技术鉴定后或由检验员确认按正常检验周期不能保证安全使用的。
4.5 停止使用时间超过两年的。
•4.6 经缺陷安全评定合格后继续使用的。
•4.7 经常改变使用介质的（如印染机）。
4.8 搪玻璃设备。
4.9 球形储罐（使用σb≥540Mpa材料制造的，投用一年后应开罐检验）。
4.10 介质为液化石油气且有氢鼓包应力腐蚀倾向的，每年或根据需要进行内外部检验。
4.11 采用“亚铵法”造纸工艺，且无防腐措施的蒸球每年至少一次或根据实际情况需要缩短内外部检验周期。
•5、有下列情况之一的压力容器，外部检验合格后应进行耐压试验：
5.1 用焊接方法修理改造，更换主要受压元件的。
•5.2 改变使用条件，且超过原设计参数并经过强度校核合格的。
5.3
5.4
5.5
5.6
需要更换衬里的（重新更换衬里前）。
停止使用两年后重新复用的。
使用单位从外单位拆来新安装的或本单位内部移装的。
使用单位对压力容器的安全有怀疑的。 6、进行内外部检验时，应符合下列条件：
•6.1 必须将内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志。
•6.2 具有易燃、助燃、毒性或窒息性介质的，必须进行置换、中和、消毒、清洗，并取样分析，分析结果应达到有关规范、标准的规定。取样分析的间隔时间，应在使用单位的有关制度中作
出具体规定。人孔和检查孔打开后，必须注意清除所有可能滞留的易燃、有毒、有害气体。压力容器内部空间的气体含氧量应在１８－－２３％（体积比）之间。必要时，还应配备通风、安全救护等设施。具有易燃介质的，严禁用空气置换。
6.3 能够转动的或其中有可动部件的压力容器，应锁住开关，固定牢靠。
•6.4 需要进行检验的表面，特别是腐蚀部位和可能产生裂纹性缺陷部位，应彻底清扫干净。
•6.5 检验用灯具和工具的电源电压，应符合ＧＢ３８０５《安全电压》的规定。
6.6 内部检验时，应有专人监护，并有可靠的联络措施。
6.7 检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。
•7、检验的一般程序是检验工作的常规要求，检验员可根据实际情况，确定检验项目，并进行检验工作。
7.1外部检查应以宏观检查为主，必要时可进行测厚、壁温检查和腐蚀介质含量测定等。
•7.2内外部检验应以宏观检查、壁厚测定为主，必要时可采用以下的检验方法：
7.2.1 表面探伤；
7.2.2 射线探伤；
7.2.3 超声波探伤；
7.2.4 硬度测定；
7.2.5 金相检验；
7.2.6 应力测定；
7.2.7 声发射检测；
7.2.8 耐压试验；
7.2.9 其他。
8、外部检查内容
8.1.1 压力容器的本体、接口部位、焊接接头等的裂纹、过热、变形、泄漏等；
8.1.2 外表面的腐蚀；
8.1.3 保温层破损、脱落、潮湿、跑冷；
8.1.4 检漏孔、信号孔的漏液、漏气，疏通检漏管；
8.1.5 压力容器与相邻管道或构件的异常振动、响声，相互摩擦；
8.1.6 进行安全附件检查；
8.1.7 支承或支座的损坏，基础下沉、倾斜、开裂，紧固螺栓的完好情况；
8.1.8 排放（疏水、排污）装置；
8.1.9 运行的稳定情况；
8.1.10 安全状况等级为４级的压力容器监控情况
•9、属于下列情况之一的，不得使用：
9.1 无产品合格证和铭牌的；
9.2 性能不符合要求的；
9.3 逾期不检查、不校验的；
9.4 爆破片已超过使用期限的。
10、压力表
检验人员应注意同一系统上的压力表读数是否一致。如发现压力表指示失灵、刻度不清、表盘玻璃破裂、泄压后指针不回零位、铅封损坏等情况，应立即更换。
•11、安全阀
11.1 检验人员应注意安全阀锈蚀情况，铅封有无损坏，是否在合格的校验期内。
11.2 安全阀与排放口之间装设截止阀的，运行期间必须处于全开位置并加铅封。检验员应对其进行检查，如需动用该阀，应指派专人操作，运行负责人和检验员应在场，做好操作记录。
11.3 检查中发现安全阀失灵或有故障时，应立即处置或停止运行。
12、爆破片
12.1 检查爆破片的安装方向是否正确，并核实铭牌上的爆破压力和温度是否符合运行要求。
12.2 爆破片单独作泄压装置的，爆破片和容器间的截止阀，应处于全开状态，并应加铅封。还应检查爆破片有无泄漏及其他异常现象。
12.3 爆破片和安全阀串联使用。 ①爆破片装在安全阀出口侧时，应注意检查爆破片和安全阀之间所装的压力表和截止阀，二者之间不积存压力，能疏水或排气。
②爆破片装在安全阀进口侧时，应注意检查爆破片和安全阀之间装的压力表有无压力指示，截止阀打开后有无气体漏出以判定爆破片的完好情况。
12.4 爆破片和安全阀并联使用时，应参照款12.2进行检查。
•13、液面计
13.1 检查液面计最高和最低安全液位有无明显的标记，能否正确指示出介质实际液面，防止假液位。
13.2 寒冷地区室外使用和介质低于０℃的压力容器，以及槽、罐车，其选型应符合有关规范和标准要求，并检查使用状况是否正常。
13.3 超过检验期限、玻璃板（管）损坏、阀件固死或经常出现假液位，应停止运行。
•八、压力容器检验预算的审核
•压力容器检验（保温、打磨）着色、（磁粉、超声波）长度公式≈【环数*D*π+总长+2D】*20%（或50%）
备注：根据最新版压力容器检验规程要求，对于首次检验的压力容器要求检验的焊缝长度为总焊缝长度的50%，其他的为20%。碳钢容器的接管处着色至多1-2米。
•在压力容器每两次全面检验期间，必须进行一次耐压试验，至于水压还是气密性试验，由车间结合本车间实际情况自行确定。
•第二节：压力管道
•一、压力管道定义：
•本规定适用于同时具备下列条件的管道：
•1、进口压力Pw≥0.1MPa；
•2、公称直径Dg≥25mm；
•3、输送化工介质的工艺管道及化工生产用蒸汽管道。
•二、压力管道适用范围：
•本规定适用于具备下列条件之一的管道及其附属设施：
•（一）输送GB5044《职业性接触毒物危害程度分级》中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
•（二）输送道；
GB50160《石油化工企业设计防火规范》及GBJ16《建筑设计防火规范》中规定的火灾危险性为甲、乙类介质的管道；
•（三）最高工作压力大于等于0.1MPa（表压，下同），输送介质为气《汽》体、液化气体的管•（四）最高工作压力大于等于0.1MPa，输送介质为可燃、易爆、有毒、有腐蚀性的或最高工作温度高于等于标准沸点的液体的管道；
•（五）前四项规定的管道的附属设施及安全保护装置等。
•本规程适用于《压力管道安全管理与监察规定》适用范围的在用工业管道及附属设施，但不包括下列管道：
(一)公称直径≤25mm的管道；
(二)非金属管道；
(三)最高工作压力>42MPa或<0.1MPa的管道。
•(四)仪表管道。
•(五)设备本体所属管道；
•(六)非易燃介质、无毒或毒性为轻度危害介质的管道。如：水、空气、惰性气体等。
•三、压力管道分类：
•本规程适用范围内的在用工业管道的级别划分如下：
(一)符合下列条件之一的工业管道为GCl级：
1．输送现行国家标准《职业接触毒物危害程度分级》GB5044中规定的毒性程度为极度危害介质的管道；
•2．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJl6中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力≥4.0MPa的管道；
•3．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力≥4.0MPa，并且设计温度≥400℃的管道；
4．输送流体介质并且设计压力≥的管道。
(二)符合下列条件之一的工业管道为GC2级：
1．输送现行国家标准《石油化工企业设计防火规范》GB50160及《建筑防火规范》GBJ16中规定的火灾危险性为甲、乙类可燃气体或甲类可燃液体，并且设计压力<4．0MPa的管道；
2．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力<4．0MPa，并且设计温度≥400℃的管道
•3．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力<10．OMPa，并且设计温度≥400℃的管道；
•4. 输送流体介质，设计压力 (三)符合下列条件之一的GC2级工业管道划分为GC3级： 1．输送可燃流体介质、有毒流体介质，设计压力<1．OMPa，并且设计温度<400℃的管道； 2．输送非可燃流体介质、无毒流体介质，设计压力<4.0MPa并且设计温度<400℃的管道其中穿跨越铁路干线、重要桥梁、住宅及工厂重要设施的输送火灾危险性为甲、乙类介质或毒性程度为中度危害以上介质的GC2、GC3级工业管道，其穿跨越部分按GCl级管道的检验要求进行检验。 •四、压力管道的检验： •新建、扩建、改建的压力管道应由有资格的检验单位对其安装质量进行监督检验；在用压力管道应由有资格的检验单位进行定期检验。 •在用工业管道定期检验分为在线检验和全面检验。 •（一）全面检验是按一定的检验周期在在用工业管道停车期间进行的较为全面的检验。安全状况等级为1级和2级的在用工业管道，其检验周期一般不超过6年；安全状况等级为3级的在用工业管道，其检验周期一般不超过3年。管道检验周期可根据下述情况适当延长或缩短。 •经使用经验和检验证明可以超出上述规定期限安全运行的管道，使用单位向省级或其委托的地(市)级质量技术监督部门安全监察机构提出申请，经受理申请的安全监察机构委托的检验单位确认，检验周期可适当延长，但最长不得超过9年。 •属于下列情况之一的管道，应适当缩短检验周期： 1．新投用的管道(首次检验周期)； 2．发现应力腐蚀或严重局部腐蚀的管道； 3．承受交变载荷，可能导致疲劳失效的管道； 4．材料产生劣化的管道； 5．在线检验中发现存在严重问题的管道； 6．检验人员和使用单位认为应该缩短检验周期的管道。 •（二）检验中的安全事项应达到以下要求： •影响管道全面检验的附设部件或其他物体，应按检验要求进行清理或拆除 •为检验而搭设的脚手架、轻便梯等设施，必须安全牢固，便于进行检验和检测工作； •高温或低温条件下运行的压力管道，应按照操作规程的要求缓慢地降温或升温，防止造成损伤； •检验前，必须切断与管道或相邻设备有关的电源，拆除保险丝，并设置明显的安全标志； •如需现场射线检验时，应隔离出透照区，设置安全标志； •三）全面检验时，应符合下列条件： •将管道内部介质排除干净，用盲板隔断所有液体、气体或蒸汽的来源，设置明显的隔离标志； •对输送易燃、助燃、毒性或窒息性介质的管道，应进行置换、中和、消毒，清洗。对于输送易燃介质的管道，严禁用空气置换； •进入管道内部检验所用的灯具和工具的电源电压应符合现行国家标准《安全电压》GB3805的规定；检验用的设备和器具，应在有效的检定期内，经检查和校验合格后方可使用。 •（四）对管道进行剩余厚度的抽查测定，一般采用超声波测厚的方法，测厚的位置应在单线图上标明。 •弯头、三通和直径突变处的抽查比例见表1，对于上述被抽查的每个管件，测厚位置不得少于3处；上述被抽查管件与直管段相连的焊接接头的直管段一侧应进行厚度测量，测厚位置不得少于3处；检验人员认为必要时，对其余直管段进行厚度抽查； •发现管道壁厚有异常情况时，应在附近增加测点，并确定异常区域大小，必要时，可适当提高整条管线的厚度抽查比例。 •GC1、GC2级管道的焊接接头一般应进行超声波或射线检测抽查。GC3级管道如未发现异常情况，一般不进行其焊接接头的超声波或射线检测抽查。超声波或射线检测抽查的比例与重点检测部位按下述原则确定： •※压力管道检验步骤： •宏观 •测厚（磁粉、着色可以不做） •射线：GC1射线比例10%，GC2射线比例5%，GC3不做射线；DN76管每条焊缝拍一至两张片子，DN80-100每条焊缝拍两至三张片子。 •※起重机械大修周期为三年，中修周期为一年，小修周期为3个月。 •※起重机械钓钩上的缺陷不可以进行补焊。 •※使用单位对起重机械的检查包括年度检查、每月检查、每日检查。 第二章 机动报表 •※设备按规定划分为主要设备和一般设备两级。按设备特点与用途将设备划分为十三大类。 •装置开工率=（装置实际开工小时数÷年计划开工小时数）*100% •主要设备完好率%=（主要设备总台数-不完好台数）÷主要设备总台数 •泄露率‰=（泄露点数÷总点数） •主要设备的有效利用率=累计运转时间/(累计运转时间+累计停机时间)*100% •例题：某合成厂主要设备累计运转时间6400小时，累计停机时间750小时，请计算该厂主要设备的有效利用率。 累计运转时间/(累计运转时间+累计停机时间)*100%=主要设备的有效利用率 6400/(6400+750)*100%=89.51% •设备新度系数=固定资产净值/固定资产原值*100% •月运转率=月运转时间/月日历台时*100% •累计运转率=累计运转时间/累计日历时间*100% •某炼油厂一至11月份设备累计运转7430小时，请计算该厂设备累计运转率。 •累计运转时间/累计日历时间*100%=累计运转率 •7430/8016*100%=92.69% •月份设备出力率=月产量/月运转时间/核定能力系数*100% •某试验厂一月份设备运转时间700小时，产量为4082吨，核定能力系数为8.75，请计算该厂一月份设备出力率。 •月产量/月运转时间/核定能力系数*100%=月份设备出力率 •4082/700/8.75*100%=66.64% •累计设备出力率=累计产量/累计运转时间/核定能力系数*100% •三、填写报表时经常出现的问题： •1、主要设备运转台时中，设备运行、备用、其他、检修台时之间不能形成勾稽关系； •2、累积设备台时统计错误； •3、月份设备出力率错误； 第三章 固定资产管理 •第一节 固定资产管理 –术语和定义 •固定资产是企业的主要劳动资料，是企业发展生产的重要物质基础。是为生产商品、提供劳务、出租或经营管理而持有、使用年限超过一年、单位价值在2000元以上的有形资产。 •凡属于在机器内部或外部原来装置的电动机、工艺仪表等，不论规格大小，价值多少，均随主机列为固定资产。但作为独立生产设备使用或备用的在七千瓦以上的电动机，应按台单独作为固定资产管理。 •使用年限较短、数量多、更换频繁的工器具，不作为固定资产管理。例如：玻璃器具、工具性质的仪表，购置或自制的专用工具、卡具、模具。 •机器内部或外部原来装置的七千瓦以下的电动机、工艺仪表，需要更新或新安装的，不再增减固定资产价值，作为易损件处理。 •固定资产来源一般是通过基建、技改技措、安措、环措、零购、更新等项目形成的。 • 管理职责 •固定资产管理贯彻“谁使用、谁管理、谁维修”和分级归口管理的原则，把固定资产管理的权限和责任分别落实到有关部门和使用单位。 •各二级单位管理职责 •机动设备科 •1、负责本单位固定资产实物管理和考核。 •2、负责本单位固定资产实物管理及相关标准的制定、修改、解释。 •3、负责本单位基建、技改技措、安措、环措、零购、更新等固定资产投资项目实物盘点、核 对、验收，对不符合验收标准要求和相关竣工资料不齐全的有权拒绝验收 •4、负责本单位固定资产实物日常管理，包括检修、使用、内部无偿调拨、有偿变卖、租赁、盘盈、盘亏、报废、闲置的初审和上报工作。 •5、负责对本单位“固定资产管理变更台帐”的建立，并及时填写固定资产变更情况，每一笔变更必须有相应审批手续作为依据存档，以备查阅。 “固定资产明细表”要与财务部门保持一致。 •6、负责对车间进行的盘点进行监督检查，并对监督检查情况进行记录。 •7、负责办理本单位固定资产投资计划的申报、完工交付使用的验收及资产调入、调出等手续。 •8、负责分析本单位固定资产使用效果，促进固定资产的合理使用，提高利用率。 •9、负责本单位已报废固定资产的实物管理及与物资装备中心的实物交接。 •10、参与本单位报废资产处置工作。 •11、参与本单位固定资产再投资资产评估的组织申报工作，并提出技术鉴定意见 •资产使用部门 •1、车间设备副主任和设备员负责车间的固定资产实物管理。 •2、负责对所属固定资产的保管、维护，对闲置固定资产设专人保管，并采取有效措施防止腐蚀、氧化、水浸、冻坏等损坏，并定期进行检查。 •3、要清楚固定资产的安装、存放位置。 •4、按照固定资产台账、卡片每月进行一次盘点，核对实物，做到帐物相符，并做好盘点记录。 •5、随时对固定资产变动情况进行动态管理，固定资产管理人员或实物存放地点发生变动时，要做好交接或变动记录。每一笔变动必须有相应审批手续作为依据存档。 •6、固定资产数量要与其它设备管理台帐、报表一致。 •第二节 报废固定资产管理 •一、术语和定义 •固定资产报废分为正常报废与非正常报废。 •固定资产正常报废是指该项资产已达到规定使用年限且已提足折旧，并退出使用状态；或虽不符合以上条件，但国家强制性淘汰的，可比照正常报废处理。 •固定资产非正常报废是指该项资产不符合上述规定，但由于以下原因永久性退出使用状态： –由于自然灾害等不可抗力原因，造成全部灭失、永久毁损且不可修复、丢失； –国家现行相关规定调整，缩短了资产使用年限，提前终止其使用； –政府规划调整，需要拆除且不可再用 –公司业务计划调整，资产不再使用； –由于技术进步、安全需要、环境保护等原因已不可使用； –更新改造中拆除且无使用价值； –公司批复确认的其他情形。 •二、管理职责 •资产使用单位负责上报拟报废固定资产的相关资料、建立报废固定资产备查簿，报废固定资产处置前的实物管理工作。 •三、管理内容与要求 •（一）资产报废原则 •实事求是原则。资产报废工作应当如实反映公司资产现状，凡符合报废条件的应按规定时间申报，不得不报、瞒报和虚报。 •永久性关闭原则。在用、间歇性停产及虽已停用但以后可能恢复使用的资产不得报废，已报废资产不得重新启用。 •优先调剂原则。对于本单位无使用价值的资产，应先作为闲置资产报公司，由公司机动设备处组织进行调剂，如确无调剂可能的，再行申请报废。 •资产报废与增加效益相结合原则。资产报废后应能明显提高单位的资产质量和盈利能力。 •责任追究原则。对于经营管理原因造成的损失，严格执行股份公司Q/SY JH20208.024-2005《固定资产实物管理规定》，追究有关单位和责任人的责任。 •严肃认真和慎重处理原则。固定资产报废要本着严肃认真和慎重处理的原则，经过严格的技术鉴定，确实不能使用，达到报废条件的固定资产，可办理申报审批手续。 •（二）资产报废审批权限 •拟报废资产净值占公司最近一期净资产50万元以下时，由公司经理办公会审批。 •拟报废资产净值占公司最近一期净资产50万元以上时，由中油公司同意审批，并上报电子版照片。 •（三）资产报废程序 •对于符合报废条件的拟报废资产，公司所属各单位由其机动设备科负责组织资产所在车间及相关科室进行鉴定；公司机关由股份财务资产处统计、机动设备处会同资产所在处室进行鉴定。 •公司所属各单位及公司机关应于每季度第一个月20日前定期进行申报本季度拟报废固定资产，严格区分正常与非正常报废，如实填写“固定资产报废申请表”、“固定资产报废分板块汇总表”、“固定资产报废分板块明细表”（按本季度末预计净值上报）及其他资产报废证明材料，上报公司机动设备处。 •公司机动设备处到现场进行实物鉴定，并负责组织股份财务资产处、生产运行处对拟报废资产进行书面审查鉴定。 •车间对拟报废资产进行核查后，填报资产报废申请及明细表，经车间主管领导签字确认后，报厂机动科，经资产管理部门、技术部门、安全部门鉴定后，报厂主管领导审批，上报公司资产管理部门确认。 •待资产报废审批完毕后，将在下月资产电子版台帐中体现，车间要及时更新资产报废备查簿。 •在日常工作中，发现了一些资产报废管理存在的问题： 1、报废资产管理分工不清：在车间的由车间自己主管；在供应公司及我厂仓储站保管的需要办理明确的交接手续后，保管权交由对方保管。 2、资产是否已经报废，有些车间弄不清楚，这是由于车间没有及时查看电子版台帐所引起的。并不是每笔申请报废的资产都可以通过审批。 •第三节 占用的固定资产管理 •一、车间之间相互占用的固定资产管理： •资产所属单位负责资产的账面管理，负责日常的报表； •资产使用单位负责资产的实物管理，负责对资产的维护保养，如果该资产在双方移交后，出现盘亏现象，由资产使用单位负责； •资产所属单位与资产使用单位需对占用的资产办理资产交接手续。具体格式如下： •二、外单位占用我单位固定资产的管理： •资产所属单位在未经厂领导或资产管理部门的同意，不得擅自将本单位资产租赁或借给其他单位（包括双苯厂以外任何单位）； •资产所属单位必须了解本单位资产的去向，对仍然在本单位属地，其他单位占用的资产，有义务进行实物管理（不包括维护保养）。
