水工混凝土施工规范
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2023年3月18日发(作者：晒课)------------------------------------------------------------------------------------0------
水工混凝土施工规范
SDJ207—82
中华人民共和国水利电力部：《水工混凝土施工规范》SDJ207—82
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水工混凝土施工规范
SDJ207—82
第一章总则-------------------------------------------------------------3
第二章模板工程-------------------------------------------------------4
第三章钢筋工程------------------------------------------------------14
第四章混凝土工程---------------------------------------------------29
第五章混凝土温度控制的措施------------------------------------54
第六章低温季节混凝土的施工------------------------------------58
第七章止排水、伸缩缝和预埋件的施工------------------------61
附录一大体积混凝土模板及支架的计算荷载------------------65
附录二钢筋的主要机械性能---------------------------------------68
附录三工地混凝土强度保证率和匀质性指标计算方法------70
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中华人民共和国水利电力部
关于颁发《水工混凝土施工规范》的通知
(82)水电水建字第7号
为了加强技术管理，提高工程质量，更好地进行水利水电工程建
设，我部组织有关单位对一九六三年颁发的《水工建筑物混凝土及钢
筋混凝土工程施工技术暂行规范》进行了修订。修订后的规范定名为
《水工混凝土施工规范》SDJ207--82，现予颁发，自一九八二年十月
一日起执行，原规范同时作废。
各单位在执行本规范过程中，要注意总结经验，积累资料，如发
现问题，请将意见和有关资料报部。
一九八二年四月五日
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第一章总则
第1.0.1条本规范适用于水利水电工程中1、2、3级水工建
筑物混凝土和钢筋混凝土的施工。
本规范未规定的混凝土和钢筋混凝土的施工，按现行的有关国家
标准或部颁标准进行。
第1.0.2条水工混凝土应根据所处部位的工作条件，分别满足
抗压、抗渗、抗冻、抗裂(抗拉)、抗冲耐磨、抗风化和抗侵蚀等设计
要求。
第1.0.3条水工混凝土的施工应做到优质、经济、安全。施
工质量应符合设计要求和本规范的规定。
有关混凝土的试验，按水利电力部颁发的《水工混凝土试验规程》
进行。
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第二章模板工程
第一节一般规定
第2.1.1条应根据混凝土结构物的特点及施工单位的材料、设
备、工艺等条件，尽可能采用技术先进、经济合理的模板型式。
第2.1.2条模板及支架必须符合下列要求:
⑴保证混凝土浇筑后结构物的形状、尺寸与相互位置符合设计
规定；
⑵具有足够的稳定性、刚度和强度；
⑶尽量做到标准化、系列化，装拆方便，周转次数高，有利于
混凝土工程的机械化施工；
⑷模板表面光滑平整，接缝严密，不漏浆，以保证混凝土表面
的质量。
第2.1.3条模板工程采用的材料及制作、安装等工序的成品
均应进行质量检查，合格后，才能进行下一工序的施工。
第二节材料
第2.2.1条模板及支架材料的种类、等级,应根据其结构特
点、质量要求及周转次数确定。应优先选定钢、混凝土和钢筋混凝土
等材料,尽量少用木材。
第2.2.2条模板材料的质量应符合现行的国家标准和部颁
标准的规定。
第2.2.3条木材种类可按各地区供应情况选用,其质量应达
到Ⅱ、Ⅲ等材的标准。腐朽、严重扭曲和脆性的木材不应使用。
木材应提前备料,干燥后使用,湿度宜为18%～23%。水下施工
用的木材,湿度宜为23%～45%。
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第三节设计
第2.3.1条水工建筑物的设计与施工应密切配合,选用合
理的体型、构造及分层分块尺寸,为模板工程的标准化、系列化创造
条件。
第2.3.2条重要结构物的模板,承重模板,移动式、滑动式、工
具式及永久性的模板,均须进行模板设计,并提出对材料、制作、安
装、使用及拆除工艺的具体要求。
设计图纸应标明设计荷载及控制条件,如混凝土的浇筑顺序、速
度、施工荷载等。
第2.3.3条模扳工程设计,应符合现行的国家标准和部颁标
准的规定,但各标准中的构造要求,可按模板的具体工作条件适当选
用。
第2.3.4条模板及支架应按下列荷载计算:
1.基本荷载
⑴模板及支架自重;
⑵新浇混凝土重量;
⑶钢筋重量;
⑷工作人员及浇筑设备、工具等荷载;
⑸振捣混凝土时产生的荷载;
⑹新浇混凝土的侧压力。
2.特殊荷载
⑺风荷载;
⑻除上列七项荷载外的其他荷载。
荷载标准值的计算,可参考附录一。
第2.3.5条在计算模板及支架的强度和刚度时,应根据模
板种类,按表2.3.5的荷载组合进行(特殊荷载按可能发生的情况计
算)。
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表2.3.5各种模板结构的基本荷载组合
项
次
模板种类
基本荷载组合
(荷载按第2.3.4条中的次序)
计算强度用计算刚度用
1
承重模板
⑴扳、薄壳的底模板及支架
⑵梁、其它混凝土结构(厚于
0.4m)的底模板及支架
1+2+3+4
1+2+3+5
1+2+3
1+2+3
2竖向模板6或5+66
第2.3.6条承重模板及支架的抗倾稳定性,应按下列要求核算。
1.倾复力矩
应计算下列三项倾复力矩,并采用其中的最大值。
⑴风荷载,按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定;
⑵实际可能发生的最大水平作用力;
⑶作用于承重模板边缘150kgf/m的水平力。
2.稳定力矩
模板及支架的自重,折减系数为0.8;如同时安装钢筋时,应包括
钢筋的重量。
3.抗倾稳定系数
抗倾稳定系数应大于1.4。
第2.3.7条除悬臂模板外,竖向模板与内倾模板都必须设置
内部撑杆或外部拉杆,以保证模板的稳定性。
第2.3.8条梁跨大于4m时,设计中应规定承重模板的起拱值,
一般可为跨长的0.3%左右。
第2.3.9条多层建筑物的上层结构支撑在下层楼板或其结构物
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上时,必须验算下层结构的实际强度和承载能力。
第四节制作
第2.4.1条模板制作的允许误差,应符合模板设计规定,一般不
超过表2.4.1的规定。
表2.4.1模板制作的允许误差
项次偏差名称
允许偏差
(mm)
一、木摸
1小型模板:长和宽±3
2大型模板(长、宽大于3m):长和宽±5
3
模板面平整度(未经刨光):
相邻两板面高差
局部不平(用2m直尺检查)
1
5
4面板缝隙2
二、钢模
5模板长和宽±2
6模板面局部不平(用2m直尺检查)2
7连接配件的孔眼位置±1
注:⑴异型模板(蜗壳、尾水管等),滑动式、移动式模板,永久性模板等特
种模板的允许偏差,按模板设计文件执行。
⑵定型组合钢模板,可按冶金部有关规定执行。
第2.4.2条钢模面板及活动部分应涂防锈的保护涂料,其他部
分应涂防锈漆。木面板宜烤涂石蜡或其他保护涂料。
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第五节安装
第2.5.1条模板安装,必须按设计图纸测量放样,重要结构
应多设控制点,以利检查校正。
第2.5.2条模板安装过程中,必须经常保持足够的临时固定
设施,以防倾复。
第2.5.3条支架必须支撑在坚实的地基或老混凝土上,并应
有足够的支撑面积,斜撑应防止滑动。在湿陷性黄土地区,必须有防
水措施;如系冻胀土时,还应保证结构在土壤冻融时的设计标高。
第2.5.4条支架的立拄必须在两个互相垂直的方向上,且用
撑拉杆固定,以保证稳定。
第2.5.5条模板的钢拉条不应弯曲,直径应大于8mm,拉条
与锚环的连接必须牢固。
预埋在下层混凝土中的锚固件(螺栓、钢筋环等),在承受荷载时,
必须有足够的锚固强度。
第2.5.6条模板与混凝土接触的面扳,以及各块模板接缝处,
必须平整严密,以保证混凝土表面的平整度和混凝土的密实性。
建筑物分层施工时,应逐层校正下层偏差,模板下端不宜“错
台”。
第2.5.7条模板的面扳宜涂脱模剂,但应避免因污染而影响
钢筋及混凝土的质量。
第2.5.8条模板安装的允许偏差,应根据结构物的安全、运行条
件、经济和美观等要求确定,一般不得超过表2.5.8的数值。
高速水流区,尾水管和门槽等要求较高的特殊部位,其模板的允
许偏差,应由设计、施工单位共同研究决定。
第2.5.9条混凝土浇筑块成型后的偏差,不应超过木模板安
装允许偏差的50%～100%(根据结构物的重要性由施工单位确定),特
殊部位(溢流面、门槽等)由设计单位另行决定。
第2.5.10条钢承重骨架的模板,必须按设计位置可靠的固定在
承重骨架上,以防止在运输及浇筑时错位。
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承重骨架安装前,宜先做试吊及承载试验。
第2.5.11条模板及支架上,严禁堆放超过设计荷载的材料及设
备。
脚手架、人行道等不宜支撑在模板及支架上;必须支撑时,模板
结构应考虑其荷载。
混泥土浇筑时,必须按模板设计荷载控制浇筑顺序、速度及施工
荷载。
第2.5.12条混凝土浇筑过程中,应设置专人负责经常检查、调
整模板的形状及位置。对承重模板的支架,应加强检查、维护。模板
如有变形走样,应立即采取措施,直至停止混凝土浇筑。
表2.5.8大体积混凝土木模板安装的允许偏差单位:mm
项
次
偏差项目
混凝土结构的部位
外露表面隐藏内面
1
2
模板平整度:
相邻两板面高差
局部不平(用2m直尺检查)
3
5
5
10
3结构物边线与设计边线1015
4结构物水平截面内部尺寸±20
5承重模板标高±5
6预留孔、洞尺寸及位置10
注:一般混凝土及钢筋混凝土梁、柱的模板安装允许偏差,按国家建委《钢
筋混凝土工程施工及验收规范》执行。
第六节拆除与维修
第2.6.1条拆除模板的期限,应遵守下列规定:
⑴不承重的侧面模板,应在混凝土强度达到25kgf/cm2以上,能
保证其表面及棱角不应拆模而损坏时,才能拆除。
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⑵钢筋混凝土结构的承重模板,应在混凝土达到下列强度后(按
混凝土设计标号的百分率计),才能拆除。
①悬臂板、梁
跨度≤2m70%;
跨度＞2m100%。
②其他梁、板、拱
跨度≤2m50%;
跨度2～8m70%;
跨度＞8m100%。
⑶经计算及试验复核,混凝土结构的实际强度已能承受自重及
其他实际荷载时,可提前拆模。
第2.6.2条拆模时,应根据锚固情况,分批拆除锚固连接件,防
止大片模板坠落。
拆模应使用专门工具,以减少混凝土及模板的损伤。
第2.6.3条拆下的模板、支架及配件应及时清理、维修,并分类
存放,妥善保管。钢模应设仓库存放。
大型模板存放时,应垫平放稳,并适当加固,以免翘曲变形。
第七节特种模板
（Ⅰ）一般规定
第2.7.1条特种模扳包括永久模板、滑升模板、拉模及钢模抬
车等。
第2.7.2条特种模扳除应遵守本节有关规定外,同时应符合前
列各节普通模板的有关规定。
（Ⅱ）永久性模板
第2.7.3条永久性模板是在混凝土浇筑后不拆除的模板,如构
成永久结构的一部分时,应商得设计部门的同意。
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第2.7.4条混凝土重力式竖向模板,可参考下列指标选定:
⑴面板厚度大于0.2m;
⑵单位面积的重量:
G=每块模板自重/面板面积≥1.0t/m2
⑶稳定特性值(即混凝土模板的重心到前趾的水平距离):
x=自重产生的稳定力矩/每块模板自重≥0.4m
⑷混凝土重力式模板的抗倾及抗滑安全系数均应大于1.2。
第2.7.5条制作、安装混凝土及钢筋混凝土模板,应制订专门的
技术措施和工艺操作规程。一般包括下列内容:
⑴控制外型尺寸及埋件位置的措施;
⑵长构件分段预制后的拼装方法;
⑶较长、大构件的吊装运输方式、吊点位置,起吊应力及稳定性
的计算;
⑷安装时校正位置的措施(控制表面的平整度,避免与永久结构
物的钢筋、埋件干扰);
⑸混凝土的分层分块、浇筑顺序、施工荷载的施加顺序等。
第2.7.6条混凝土及钢筋混凝土模板,其制作尺寸及平整度应
严格控制并应采用钢模预制。混凝土模板运输时,应达到设计要求的
吊装强度,或不低于混凝土设计强度的70%。
第2.7.7条混凝土及钢筋混凝土的竖向模板,在安装前应先按
施工缝要求处理下层混凝土面;在安装时,应铺砂浆找平垫实,以保
证模板稳固及与下层混凝土结合良好。
第2.7.8条永久性混凝土模板与现浇混凝土的结合面,必须在
浇筑混凝土以前加工成粗糙面,并清洗、湿润。浇筑时不得沾染松散
砂浆等污物。同时应适当加强平仓振捣,以确保模板与混凝土的可靠
结合。
（Ⅲ）滑模与拉模
第2.7.9条塔、墩、井筒等建筑,应优先采用滑升模板或拉模。
厂房、大坝也可采用这种模板。
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滑模系统的设计与施工参照国家建委现行的《液压滑升模板工程
设计与施工规定》执行。
第2.7.10条输水建筑物的溢流面、斜面及随洞底拱,宜优先采
用拉模。
第2.7.11条滑模与拉模系统,必须有足够的整体刚度、稳定性
及安全度。
第2.7.12条滑模与拉模系统的设计应考虑:
⑴拉升方案与混凝土运输入仓、浇筑方式的配合;
⑵模板、牵引设备、操作平台、风水电及信号系统的布置;
⑶组装、移动、拆除及安全的措施;
⑷各工种、工序的操作制度。
第2.7.13条拉模设计应考虑:
⑴拉模应在施工荷载的各种组合作用下,保持稳定及平衡,混
凝土表面较陡时,应有配重。施工荷载可参考附录一;
⑵模板沿滑动方向的长度,必须与平均拉升速度及混凝土脱模
时间相适应。
第2.7.14条拉模宜设置能调节模板与轨道相对位置的微动机构,
用以调整模板的位置,及在停电、机械故障等特殊情况下,能使面板
脱开混凝土面。
随洞拉模可有锥度(每一单面的倾斜度可为其长度的0.2%～
0.5%)。面板应采用钢材或木板包铁皮。
第2.7.15条采用拉模浇筑混凝土时,应注意下列各点:
⑴在正常施工以前,应先对拉模系统进行空滑试验;
⑵采用的混凝土配合比及凝结速度应于拉行速度、气温及浇筑
工艺等条件相适应;
⑶浇筑混凝土时,应薄层均匀上升,并适当控制在模板附近的
振捣时间、深度及距离,拉动模板时不得振捣混凝土;
⑷模板平均拉行速度(以每小时计),应于各层混凝土达到预定
脱模强度的时间相适应(常温拉动时间间隔宜为1.0～2.0h),模板拉行
速度不宜过大,以免拉裂混凝土表面(每次拉行距离宜小于铺层厚度);
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⑸脱模的混凝土表面,应及时修整养护,对于高速水流区或有
抗冲要求的部位,应制订严格的抹面工艺标准。
第2.7.16条拉模工艺系连续施工,宜多仓(段)连续作业。各分
段间的止水、隔层等设施必须固定。沥青板应低于混凝土表面5～8cm,
并间隔留孔口,使分缝两侧混凝土均衡上升。
第2.7.17条拉模的牵引动力可采用慢速卷扬机、手动葫芦、液
压千斤顶等。
第2.7.18条拉(滑)模边缘和老混凝土接触时,应采取构造及工
艺措施,以防卡模或漏浆。
第2.7.19条拉(滑)模是连续、多工种交叉流水作业,必须建立经
过技术培训的专业班组,严格执行有关管理制度。
（Ⅳ）钢模台车
第2.7.20条钢模台车是平行移动式模板的一种,适用于地下厂
房、随洞等建筑物的顶拱混凝土衬砌。
第2.7.21条钢模荷载应考虑围岩超挖所增加的混凝土重量。对
封拱混凝土的工艺应有明确要求,并严格控制封拱时混凝土泵送的混
凝土对模扳的动力作用。
第2.7.22条钢模台车的内部应有足够的净空,以使混凝土泵等
设备以及各节钢模在拆除收拢后能顺利通过。
第2.7.23条钢模台车的运转,应组织专业班组按操作规程执
行。
第2.7.24条钢模宜与相邻仓、段老混凝土面平顺连接,同时兼
顾建筑物的体型。
浇筑混凝土时,两侧应均匀上升。
第2.7.25条当围岩稳定、坚硬时,顶拱应在混凝土强度达到设
计标号的40%～50%后拆模。在有计算及试验论证的情况下,拆模时
间可适当提前。
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第三章钢筋工程
第一节材料
第3.1.1条钢筋混凝土结构用的钢筋,其种类、钢号、直径等均
应符合有关设计文件的规定。热轧钢筋的性能必须符合国家标准
GB1499—79的要求。
注:热轧钢筋的主要性能见附录二。
第3.1.2条钢筋必须按不同等级、牌号、规格及生产厂家分批验
收,分别堆存,不得混杂,且应立牌以资识别。在运输、储存过程中应
避免锈蚀和污染。钢筋宜堆置在仓库(棚)内;露天堆置时,应垫高并加
遮盖。
第3.1.3条钢筋应有出厂证明书或试验报告单。使用前,仍应
作拉力、冷弯试验。需要焊接的钢筋尚应作好焊接工艺试验。钢号不
明的钢筋,经试验合格后方可使用,但不能在承重结构的重要部位上
应用。
注:使用进口钢筋时,应执行国家建委有关规定。
第3.1.4条钢筋的机械性能试验应遵守下列规定:
⑴钢筋应分批试验,以同一炉(批)号、同一截面尺寸的钢筋为一
批,重量不大于60t。
⑵根据原附钢筋质量证明书或试验报告单检查每批钢筋的外观
质量(如裂缝、结疤、麻坑、气泡、砸碰伤痕及锈蚀程度等),并测量
本批钢筋的代表直径。
⑶在每批钢筋中,选取经表面检查和尺寸测量合格的两根钢筋,
各取一个拉力试件和一个冷弯试件,按《金属拉力试验法》
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(GB228—76)和《金属冷、热弯曲试验法》(GB232—63)规定进行试验。
如有一个试验项目的一个试件不符合附录二中表2—1所规定的数值
时,则另取两倍数量的试件,对不合格的项目作第二次试验,如有一
个试件不合格,则该批钢筋即为不合格。
注:⑴对钢号不明的钢筋进行试验,其抽样数量不得少于6组。
⑵直径在12mm及以下的热轧Ⅰ级钢筋,有出厂证明书或试验报告单
时,可以不再进行试验。
⑶在拉力试验项目中,应包括屈服点、抗拉强度和伸长率三个指标。
如有一个指标不符合规定,即作为拉力试验项目不合格。
⑷冷弯试件弯曲后,不得有裂纹、剥落或断裂。
⑸钢筋取样时,钢筋端部要先截去50cm,再取试样,每组试样要分别
标记,不得混淆。
第3.1.5条以另一种钢号或直径的钢筋代替设计文件规定的钢
号或种类的钢筋时,必须征得设计单位的同意,并应遵守以下规定:
⑴以另一种钢号或种类的钢筋代替设计文件规定的钢号或种类
的钢筋时,应将两者的计算强度进行换算,并对钢筋截面面积作相应
的改变。
⑵某种直径的钢筋,用同钢号的另一直径钢筋代替时,其直径
变更范围最好不超过4mm;变更后的钢筋总截面面积不得小于设计
规定的截面面积的98%,或大于设计规定的截面面积的103%。
⑶钢筋等级的变换不能超过一级。用高一级钢筋代替低一级钢
筋时,宜采用改变钢筋直径的方法而不宜采用改变钢筋根数的方法来
减少钢筋截面积。部分构件应校核裂缝和变形。
⑷以较粗的钢筋代替较细的钢筋时,部分构件应校核握裹力。
第3.1.6条水工结构的非预应力混凝土中,不应采用冷拉钢
筋。
第二节加工
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第3.2.1条钢筋的调直和清除污锈应符合下列要求:
⑴钢筋的表面应清洁,使用前应将表面油渍、漆污、锈皮、鳞
锈等清除干净。
⑵钢筋应平直,无局部弯折,钢筋中心线同直线的偏差不应超
过其全长的1%。成盘的钢筋或弯曲的钢筋均应矫直后,才允许使用。
⑶钢筋在调直机上调直后,其表面伤痕不得使钢筋截面面积减
少5%以上。
⑷如用冷拉方法调直钢筋,则其矫直冷拉率不得大于1%。
注:⑴钢筋伸长值的测量起点,以卷扬机或千斤顶拉紧钢筋(约为冷拉控制
应力的1%)为准。
⑵对于Ⅰ级钢筋,为了能在冷拉调直的同时去锈皮,冷拉率可加大,
但不得大于2%。
第3.2.2条钢筋的弯制和末端的弯钩应符合设计要求。如设计
未作规定时,所有的受拉光面圆钢筋的末端应作180°的半圆弯钩,
弯钩的内径不得小于2.5d。当手工弯钩时,可带有适当的平直部分(见
图3.2.2—1)。
当Ⅱ级钢筋按设计要求弯转90°时,其最小弯转直径应符合下
列要求:
⑴钢筋直径小于16mm时,最小弯转直径为5倍钢筋直径;
⑵钢筋直径大于16mm时,最小弯转直径为7倍钢筋直径(见图
3.2.2—2)。
当温度低于－20℃时,严禁对低合金钢筋进行冷弯加工,以避
免在钢筋弯起点发生强化,造成钢筋脆断。
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第3.2.3条弯起钢筋弯折处的圆弧内半径应大于12.5d(见图
3.2.3)。
第3.2.4条用圆钢筋制成的箍筋,其末端应有弯钩,弯钩的长度应符
合表3.2.4的规定。
表3.2.4圆钢筋制成箍筋,其末端弯钩长度单位:mm
箍筋直径
受力钢筋直径(mm)
≤2528～40
5～107590
1290105
第3.2.5条加工后钢筋的允许偏差不得超过表3.2.5规定的数值。
表3.2.5加工后钢筋的允许偏差
项
次
偏差名称
允许偏差值
(mm或度)
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1受力钢筋全长净尺寸的偏差±10
2钢筋各部分长度的偏差±5
3
钢筋弯起点位置的偏差
厂房构件±20
大体积混凝土±30
4钢筋转角的偏差3
第三节接头
第3.3.1条在加工厂中,钢筋的接头应采用闪光对头焊接。当不
能进行闪光对焊时,宜采用电弧焊(搭接焊、帮条焊、熔槽焊等)。钢
筋的交叉连接,不宜采用手工电弧焊。
现场竖向或斜向(倾斜度在1：0.5的范围内)钢筋的焊接,宜采用
接触电渣焊。现场焊接钢筋直径在28mm以下时,宜用手工电弧焊(搭
接)；直径在28mm以上时,宜用熔槽焊或帮条焊接。
直径在25mm以下的钢筋接头,可采用帮扎接头。轴心受拉、小
偏心受拉构件和承受震动荷载的构件中,钢筋接头不得采用帮扎接
头。
第3.3.2条焊接钢筋的接头,应将施焊范围内的浮锈、漆污、
油渍等清除干净。
第3.3.3条在负温下焊接钢筋时,应有防风、防雪措施。手工
电弧焊应选用优质焊条,接头焊毕后应避免立即接触冰、雪。在－15℃
以下施焊时,必须采取专门措施。
雨天进行露天焊接,必须有可靠的防雨和安全措施。
第3.3.4条焊接钢筋的工人必须有相应的考试合格证件。
第3.3.5条采用不同直径的钢筋进行闪光对焊时,直径相差以
一级为宜,且不得大于4mm。采用闪光对焊时,钢筋端头如有弯曲,
应于矫直或切除。
第3.3.6条为了保证闪光对焊的接头质量,在每班施焊前或变
更钢筋的类别、直径时,均应按实际焊接条件试焊二个冷弯及二个拉
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力试件。根据对试件接头外观质量检验,以及冷弯和拉力试验验证焊
接参数。在试焊质量合格和焊接参数选定后,方可成批焊接。
第3.3.7条全部闪光对焊的接头,均应进行外观检查并应符合
下列要求:
⑴钢筋表面没有裂纹和明显的烧伤；
⑵接头如有弯折,其角度不得大于4度；
⑶接头轴线如有偏心,其偏移不得大于钢筋直径的0.1倍,并不
得大于2mm。
外观检查不合格的接头,应剔除重焊。
第3.3.8条闪光对焊的接头的拉力试验成果均大于该级钢筋的
抗拉强度,且断裂在焊缝及热膨胀区以外,才算合格。
冷弯试验按表3.3.8的规定进行。冷弯试验时,焊接点应位于弯
曲的中点。试件经冷弯后,其接头处(包括热影响区)外侧不出现横向
裂纹,才算合格。
表3.3.8钢筋闪光对焊的接头的冷弯指标
钢筋级别冷弯心棒直径弯曲角度
Ⅰ级钢筋2d90°
Ⅱ级钢筋4d90°
Ⅲ级钢筋5d90°
Ⅳ级钢筋7d90°
5号钢筋4d90°
注:⑴钢筋直径大于25mm时,弯心直径应增加一个钢筋直径d。
⑵冷弯试验,允许将接头弯曲内侧墩粗部分(毛刺)适当修平,以利向内弯曲。
第3.3.9条一般不从闪光对焊后的钢筋接头成品中抽样作抗拉
试验和抗弯试验。当对焊接质量有怀疑时,或再焊接过程中发现异常
时,应根据实际情况随机抽样,进行冷弯及拉力试验。
第3.3.10条对于直径为10mm或10mm以上的热轧钢筋,其接
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头采用搭接、帮条电弧焊时,应符合下列要求：
⑴搭接焊、帮条焊的接头应作成双面焊缝。对于Ⅰ级钢筋的搭
接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的4倍,对于Ⅱ、Ⅲ级钢筋和
5号钢筋,其搭接或帮条的焊缝长度不应小于钢筋直径的5倍。只有
当不能作双面焊时,才允许使用单面焊,其搭接或帮条的焊缝长度应
增加一倍(见图3.3.10—1)。
⑵帮条的总截面面积应符合下列要求：当主筋为Ⅰ级钢筋时,不
应小于主筋截面面积的1.2倍；当主筋为Ⅱ、Ⅲ级钢筋和5号钢筋时,
不应小于主筋截面面积的1.5倍。为了便于施焊和使帮条与主筋的中
心线在同一平面上,帮条宜采用与主筋同钢号、同直径的钢筋制成。
如帮条与主筋级别不同时,应按设计强度进行换算。
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⑶搭接焊焊头的两根搭接钢筋的轴线,应位于同一直线上。
注：在大体积混凝土结构中,直径不大于25mm的钢筋搭接时,
钢筋轴线可错开1倍钢筋直径。
⑷对于搭接和帮条焊,其焊缝高度应为被焊接钢筋直径的0.25
倍,并不小于4mm；焊缝宽度应为被焊接钢筋直径的0.7倍,并不小
于10mm(见图3.3.10—2)。当钢筋和钢板焊接时,焊缝高度应为被焊
接钢筋直径的0.35倍,并不小于6mm；焊缝宽度应为被焊接钢筋直
径的0.5倍,并不小于8mm(见图3.3.10—3)。
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第3.3.11条采用熔槽焊焊接的钢筋接头,其质量应符合下列要
求：
⑴钢筋焊接的接头处应留有间隙(见图3.3.11),其数值按表
3.3.11—1的规定。
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表3.3.11—1熔槽焊接头处间隙
焊接钢筋的直径
d(mm)
焊件端部间隙a(mm)焊条直径
(mm)
最小的和适宜的最大的
25～329124
3610154～5
40、4511185
50、5512215～6
6013255～6
7014286
⑵焊缝高出钢筋部分不得小于钢筋直径的0.1倍。
⑶在焊缝表面,不应有缺陷及削弱的现象,其偏差应在表
3.3.11-2规定范围内。
表3.3.11—2熔槽焊接头的允许偏差及缺陷
项
次
偏差名称
计算
单位
允许偏差及
缺陷
1
焊接接头根部未焊透深度：
⑴钢筋直径为25～40mm钢筋时
⑵钢筋直径为40～70mm钢筋时
d
d
0.15
0.10
2在接头处钢筋中心线的位移d0.10
3焊缝中的裂缝---不允许
4
蜂窝气孔及非金属杂质：
⑴在焊缝表面上(长为2d)
⑵在焊缝截面上
个/d
1
个/d
1
3/1.5
3/1.5
注：d---钢筋直径(mm)；d
1
---蜂窝气孔直径(mm)。
第3.3.12条为保证电弧焊的焊接质量,在开始施焊前(不是每
班前),或每次改变钢筋的类别、直径、焊条牌号以及调换焊工时,特
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别是在可能干扰焊接操作的不利环境下现场施焊时,应预先用相同的
材料、相同的焊接操作条件、参数,制造两个抗拉试件。试验结果在
大于或等于该类钢筋的抗拉强度时,才允许正式施焊。
对每个焊接接头必须进行外观检查。必要时,还应从成品中抽取
试件,作抗拉试验。
注：对处在有利条件下施焊的预制钢筋骨架焊缝,可不从成品中取样作拉力
试验,但应严格进行外观检查。
第3.3.13条电弧焊接接头的外观检查,应符合下列要求：
⑴焊缝表面平顺,没有明显的咬边、凹陷、气孔和裂缝。
⑵用小锤敲击接头时,应发出清脆声。
⑶焊接尺寸偏差及缺陷的允许值见表3.3.13。
表3.3.13搭接、帮条焊接头的允许偏差及缺陷
项
次
偏差名称
单
位
允许偏差
及缺陷
1帮条对焊接接头中心的纵向偏移d0.50
2接头处钢筋轴线的曲折度4
3焊缝高度d－0.05
4焊缝宽度d－0.10
5焊缝长度d－0.50
6咬边深度d/mm0.05/1
7
焊缝表面上气孔和夹渣：
⑴在两倍d的长度上
⑵气孔、夹渣的直径
个
mm
2
3
注：⑴d为被焊钢筋的直径(mm)。
⑵表中的允许偏差值在同一项目内如有两个数值时,应按其中较严的
数值控制。
第3.3.14条电弧焊接所用的焊条,应按设计规定采用。在设计
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未作规定时,可参照表3.3.14选用。
第3.3.15条接触电渣焊焊接前,应先将钢筋端部100毫米范围
内的铁锈、杂质除净。夹具钳口应夹紧钢筋,并使其轴线在一直线上
(见图3.3.15)。两钢筋端部间隙宜为5～10mm。
宜采用铁丝圈引燃法及431号焊剂进行焊接。
第3.3.16条进行接触电渣焊之前,应采用同钢号、同直径的钢
筋和相同的焊接参数,制作5个抗拉试件。在试验结果符合要求后,才
能按确定的焊接参数施焊。焊接参数可参照表3.3.16选用。
表3.3.14电弧焊接时使用焊条的规定
项次钢筋级别
焊接形式
搭接焊、帮条焊熔槽焊
1Ⅰ级钢结421结426低氢型
2Ⅱ级钢结502,结506结556低氢型
3Ⅲ级钢结502,结506结600低氢型
45号钢结421,结502结556低氢型
注：低氢型焊条在使用前必须烘干。新拆包的低氢型焊条宜在一个班时间
内用完,否则应重新烘干。
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表3.3.16钢筋接触电渣焊焊时的焊接参数
钢筋直
径(mm)
焊接电流(A)外电网保
证电压(V)
渣池电
压(V)
手压力
(kgf)
通电时
间(S)
起弧稳弧
20800400-500370～40025～4520～3018～20
25900500-600380～40025～5030～3520～25
32400700-900380～42025～6035～4025～30
36160～42025～6035～4030～35
注：⑴顶压的时间,以钢筋下移稳定后半分钟为宜。夹具拆除时间,一般以下
压完成后约2min为宜。
⑵必须保证外电压稳定在380v以上,否则应架设专线。
第3.3.17条钢筋接触电渣焊的接头,必须全部进行外观检查。
外观检查要求:接头四周铁浆饱满均匀,没有裂缝,上下钢筋的轴线
应尽量一致,其最大的偏移不得超过0.1倍钢筋直径,同时不得大于
2mm。外观检查不合格者应断开重焊。
当对焊接质量有怀疑时,应视实际情况抽样进行拉力试验。
第3.3.18条钢筋采用帮扎接头时,应遵守下列规定：
⑴搭接长度不得小于表3.3.18规定的数值。
⑵受拉区域内的光面圆钢筋帮扎接头的末端,应作成弯钩。螺纹
钢筋帮扎接头末端可不作弯钩。
表3.3.18帮扎接头的最小搭接长度
钢筋级别受拉区受压区
Ⅰ级钢30d20d
Ⅱ级钢35d25d
Ⅲ级钢40d30d
5号钢30d20d
注：⑴混凝土标号≤150号时,最小搭接长度应按本表所列数值增加5d
⑵位于受拉区的搭接长度不应小于25cm,位于受压区的搭接长度不应
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小于20cm。当受压钢筋为Ⅰ级钢筋,末端又无弯钩时,其搭接长度不
应小于30d。
⑶如在施工中分不清受拉区或受压区时,搭接长度应按受拉区的规定办
理。
第3.3.19条梁、柱钢筋的接头,如采用帮扎接头,则在帮扎接
头搭接长度范围内应加密箍筋。当搭接钢筋为受拉钢筋时,箍筋间距
不应大于5d(d为两搭接钢筋中较小的直径)；当搭接钢筋为受压钢筋
时,其箍筋间距不应大于10d。
第3.3.20条钢筋接头应分散布置。配置在“同一截面内”的下
述受力钢筋其接头的截面面积占受力钢筋总截面面积的百分率,应符
合下列规定：
⑴闪光对焊、熔槽焊、接触电渣焊接头在受弯构件的受拉区,不
超过50%,在受压区不受限制。
⑵帮扎接头,在构件的受拉区中不超过25%,在受压区中不超
过50%。
⑶焊接与帮扎接头距钢筋弯起点不小于10倍钢筋直径,也不应
位于最大弯距处。
注：⑴在施工中如分不清受拉区或受压区时,其接头的设置应按受拉区的
规定办理。
⑵两钢筋接头相距在30倍钢筋直径或50cm以内,两帮扎接头的中距
在帮扎搭接长度以内,均作为同一截面。
第四节安装
第3.4.1条钢筋的安装位置、间距、保护层及各部分钢筋的大
小尺寸,均应符合设计图纸的规定。其偏差不得超过表3.4.1的规定。
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表3.4.1钢筋安装的允许偏差
项次偏差名称允许偏差
1钢筋长度方向的偏差±1/2净保护层厚
2同一排受力钢筋间距的局部偏差
⑴柱及梁中
⑵板、墙中
±0.5d
±0.1间距
3同一排中分布钢筋间距的偏差±0.1间距
4双排钢筋,其排与排间距的局部偏差±0.1排距
5梁与柱中钢箍间距的偏差0.1箍筋间距
6保护层厚度的局部偏差±1/4净保护层厚
第3.4.2条现场焊接或帮扎的钢筋网,其钢筋交叉的连接,
应按设计文件的规定进行。如设计文件未作规定,且钢筋直径在
25mm以下时,则除楼板和墙内靠近外围两行钢筋之相交点应逐点扎
牢外,其余按50%的交叉点进行帮扎。
第3.4.3条钢筋安装中交叉点的帮扎,对于Ⅰ、Ⅱ级的钢筋,
直径在16mm以上且不损伤钢筋截面时,可采用手工电弧进行点焊来
代替,但必须采用细焊条、小电流进行焊接,并必须严加外观检查,钢
筋不应有明显的咬边和裂纹出现。
第3.4.4条为了保证混凝土保护层的必要厚度,应在钢筋和
模板之间设置强度不低于设计强度的混凝土垫块。垫块应埋设铁丝并
与钢筋扎紧。垫块应互相错开,分散布置。
在多排钢筋之间,应用短钢筋支撑以保证位置准确。
第3.4.5条板内双响受力钢筋网,应将钢筋全部交叉点扎
牢。柱与梁的钢筋,其主筋与箍筋的交叉点,在拐角处应全部扎牢,其
中间部分可每隔一个交叉点扎结一个。
第3.4.6条柱中箍筋的弯钩,应设置在柱角处,且须按垂直
方向交错布置。除特殊者外,所有箍筋应与主钢筋垂直。
第3.4.7条安装后的钢筋,应有足够的刚性和稳定性。预制
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的帮扎和焊接钢筋网及钢筋骨架,在运输和安装过程中应采取措施,
避免变形、开焊及松脱。
第3.4.8条在钢筋架设完毕,未浇筑混凝土之前,须按照设
计图纸和本规范的标准进行详细检查,并作出检查记录。检查合格的
钢筋,如长期暴露,应在浇筑混凝土之前,按上述规定重新检查,合
格后方能浇筑混凝土。
第3.4.9条在钢筋架设安装后,应及时妥加保护,避免发生
错动和变形。
第3.4.10条在混凝土浇筑施工中,应安排值班人员经常检查钢
筋架立位置,如发现变动应及时矫正。严禁为方便浇筑擅自移动或割
除钢筋。
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第四章混凝土工程
第一节材料
（Ⅰ）水泥
第4.1.1条水泥品质应符合现行的国家标准及有关部颁标准
的规定。
第4.1.2条大型水工建筑物所用的水泥,可根据具体情况对
水泥的矿物成分等提出专门要求。每一工程所用水泥品种以两三种为
宜,并宜固定厂家供应。有条件时,应优先采用散装水泥。
第4.1.3条选择水泥品种的原则如下：
⑴水位变化区的外部混凝土、建筑物的溢流面和经常受水流冲
刷部位的混凝土、有抗冻要求的混凝土,应优先选用硅酸盐大坝水泥
和硅酸盐水泥,或普通硅酸盐大坝水泥和普通硅酸盐水泥。
⑵环境水对混凝土有硫酸盐侵蚀性时,应选用抗硫酸盐水泥。
⑶大体积建筑物的内部混凝土、位于水下的混凝土和基础混凝
土,宜选用矿碴硅酸盐大坝水泥、矿碴硅酸盐水泥、粉煤灰硅酸盐水
泥和火山灰质硅酸盐水泥。
第4.1.4条选用水泥标号的原则如下：
⑴选用的水泥标号应与混凝土设计标号相适应。对于低标号混
凝土,当其标号与水泥标号不相适应时,应在现场掺用适量的活性混
合材。
⑵建筑物外部水位变化区、溢流面和经常受水流冲刷部位的混
凝土,以及受冰冻作用的混凝土,其水泥标号不宜低于425号。
第4.1.5条运至工地的水泥,应有制造厂的品质试验报告；试验
室必须进行复验,必要时还应进行化学分析。
注：每200～400t同品种、同标号为一取样单位,如不足200t也作为一取样
单位。可采用机械连续取样,亦可从20个不同部位水泥中等量取样,混合均匀后
作为样品,其总数量至少10kg。
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第4.1.6条水泥品质的检验,按现行的国家标准进行。
第4.1.7条水泥的运输、保管及使用,应符合下列要求：
⑴水泥的品种、标号不得混杂。
⑵运输过程中应防止水泥受潮。
⑶大、中型工程应专设水泥仓库或储罐。水泥仓库宜设置在高
燥地点并应有排水、通风设施。
⑷堆放袋装水泥时,应设防潮层,距地面、边墙至少30厘米,堆
放高度不得超过15袋。
⑸袋装水泥到货后,应标明品种、标号、厂家、出厂日期,分别
堆放,宾六畜运输通道并留出运输通道。
⑹散装水泥应随时倒罐,一般可一个月倒罐一次。
⑺先到的水泥应县用。袋装水泥储运时间超过三个月、散装水
泥超过六个月,使用前应重新检验。
⑻避免水泥的散失浪费,注意环境保护。
（Ⅱ）骨料
第4.1.8条骨料应根据优质、经济、就地取材的原则进行选
择。可选用天然骨料、人工骨料,或两者互相补充。有条件的地方,宜
采用石灰岩质的人工骨料。
第4.1.9条骨料的勘察按照《水利水电工程天然建筑材料勘
察规程》（SDJ17--78）中的有关规定进行。
第4.1.10条骨料的料源,在开采前应进行详细的补充勘察。同
时,应根据技术经济比较,拟订使用平衡计划,避免产生过多的弃料。
第4.1.11条冲洗、筛分骨料时,应控制好筛分进料量、冲洗水
压和用水量、筛网的孔径与倾角等,以保证各级骨料的成品质量符合
要求,尽量减少细砂流失。
人工砂生产中,应保持进料粒径、进料量及料浆浓度的相对稳定
性,以便控制人工砂的细度模数及石粉含量。
第4.1.12条骨料的堆存和运输应符合下列要求:
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⑴骨料堆存的场地,应有良好的排水设施。
⑵不同粒径的骨料必须分别堆存,设置隔离设施,严禁相互混杂。
⑶应尽量减少转运次数。粒径大于40mm的粗骨料的净自由落
差不宜大于3m,超过时应设置缓降设备。
⑷骨料堆存时,不宜堆成斜坡或锥体,以防产生分离。
⑸骨料储仓应有足够的数量和容积,并应维持一定的堆料高度。
砂仓的容积、数量还应满足砂料脱水的要求。
⑹应避免泥土混入骨料和骨料的严重破碎。
第4.1.13条砂料的质量技术要求如下：
⑴砂料应质地坚硬、清洁、级配良好；使用山砂、特细纱,应经
过试验论证。
⑵砂的细度模数宜在2.4～2.8范围内。天然砂料宜按粒径分成
两级,人工砂可不分级。
⑶砂料中有活性骨料时,必须进行专门试验论证。
⑷其他质量技术要求应符合表4.1.13中的规定。
表4.1.13细骨料(砂)的质量技术要求
项目指标备注
天然砂中含泥量(%)
其中粘土含量(%)
＜3
＜1
⑴含泥量系指粒径小于0.08mm的细
屑、淤泥和粘土的总量
⑵不应含有粘土团粒
人工砂中的石粉含量(%)6～12系指小于0.15mm的颗粒
坚固性(%)＜10指硫酸钠溶液法5次循环后的重量损失
云母含量(%)＜2
比重(t/m3)＞2.50
轻物质含量(%)＜1视比重小于2.0g/cm3
硫化物及硫酸盐含量,按
重量计(折减成SO
3
)(%)
＜1
有机质含量浅于标
准色
如深于标准色,应配成砂浆,进行强度
对比试验
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第4.1.14条粗骨料的质量技术要求如下:
⑴粗骨料的最大粒径：不应超过钢筋净间距的2/3及构件断面最
小边长的1/4；素混凝土板厚的1/2。对少筋或无筋结构,应选用较大
的粗骨料粒径。
⑵施工中,宜将粗骨料按粒径分成下列几个粒径级：
①当最大粒径为40mm时,分成5～20mm和20～40mm两级；
②当最大粒径为80mm时,分成5～20mm、20～40mm和40～
80mm三级；
③当最大粒径为150(或120)mm时,分成5～20mm、20～
40mm、40～80mm和80～150(或120)mm四级。
⑶应严格控制各级骨料的超、逊径含量。以原孔筛检验,其控制
标准：超径＜5%,逊径＜10%。当以超、逊径筛检查时,其控制标准：
超径为零,逊径＜2%。
⑷采用连续级配或间断级配,应有试验确定。如采用间断级配,
应注意混凝土运输中骨料的分离问题。
⑸粗骨料中含有活性骨料、黄锈等,必须进行专门试验论证。
表4.1.14粗骨料的质量技术要求
项目指标备注
含泥量(%)D
20
、D
40
粒径级＜1,
D80、D150(或D120)粒
径级＜0.5
各粒径级均不应含有粘土团
块
坚固性(%)＜5
＜12
有抗冻要求的混凝土
无抗冻要求的混凝土
硫化物及硫酸盐含量,＜0.5按重量折减成SO
3
(%)
有机质含量浅于标准色如深于标准色,应进行砼强度
对比试验
比重(t/m3)＞2.55
吸水率(%)＜2.5
针片状颗粒含量(%)＜15经试验论证,可以放宽至25%
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⑹粗骨料力学性能的要求和检验,可按国家建筑工程总局标准
《普通混凝土用碎石或卵石质量标准和检查方法》(JGJ53—79)中的有
关规定进行。
⑺其他质量技术要求应符合表4.1.14中的规定。
（Ⅲ）水
第4.1.15条凡适于引用的水,均可用于拌制和养护混凝土。
未经处理的工业污水和沼泽水,不得用于拌制和养护混凝土。
第4.1.16条天然矿化水,如果化学成分符合表4.1.16的规定,
可以用来拌制和养护混凝土。
表4.1.16拌制和养护混凝土的天然矿化水的化学成分
水的化学成分单位
混凝土和水下
的钢筋混凝土
水位变化区和
水上的钢筋砼
总含盐量不超过mg/L350005000
硫酸根离子含量不超过mg/L27002700
氯离子含量不超过mg/L300300
PH值不小于----44
注：⑴本表适用于各种大坝水泥、硅酸盐水泥、普通硅酸盐水泥、矿渣硅
酸盐水泥、火山硅质硅酸盐水泥和粉煤灰硅酸盐水泥拌制的混凝
土。
⑵采用抗硫酸盐水泥时,水中“SO4”离子含量允许加大到10000mg/L。
第4.1.17条对拌制和养护混凝土的水质有怀疑时,应进行砂浆
强度试验。如用该水制成的砂浆的抗压强度,低于饮用水制成的砂浆
28d龄期的抗压强度的90%,则这种水不宜用于拌制和养护混凝土。
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（Ⅳ）活性混合材
第4.1.18条为改善混凝土的性能,合理降低水泥用量,宜在混
凝土中掺入适量的活性混合材,掺用部位及最优掺量应通过试验决
定。
第4.1.19条非成品原状粉煤灰的品质指标：
⑴烧失量不得超过12%；
⑵干灰含水量不得超过1%；
⑶三氧化硫(水泥和粉煤灰总量中的)不得超过3.5%；
⑷0.08mm方孔筛筛余量不得超过12%。
注：成品粉煤灰的品质指标应按国家标准执行。
（Ⅴ）外加剂
第4.1.20条为改善混凝土的性能,提高混凝土的质量及合理降
低水泥用量,必须在混凝土中掺加适量的外加剂,其掺量通过试验确
定。
第4.1.21条拌制混凝土或水泥砂浆常用的外加剂有减水剂、加
气剂、缓凝剂、速凝剂和早强剂等。应根据施工需要,对混凝土性能
的要求,及建筑物所处的环境条件,选择适当的外加剂。
第4.1.22条有抗冻要求的混凝土须掺用加气剂,并严格限制水
灰比。
第4.1.23条混凝土的含气量宜采用下列数值：
⑴骨料最大粒径20mm6%；
⑵骨料最大粒径40mm5%；
⑶骨料最大粒径80mm4%；
⑷骨料最大粒径150mm3%。
第4.1.24条如须提高混凝土的早期强度,宜在混凝土中掺加早
强剂。
工业用氯化钙只宜用于素混凝土中,其掺量(以无水氯化钙占水
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泥重量的百分计)不得超过3%,在砂浆中的掺量不得超过5%。
为了避免氯化钙腐蚀钢筋,在钢筋混凝土中应掺用非氯盐早强
剂。
第4.1.25条使用早强剂后,混凝土初凝将加速,应尽量缩短混
凝土的运输和浇筑时间,并应特别注意洒水养护,保证混凝土表面湿
润。
第4.1.26条使用外加剂时应注意：
⑴外加剂必须与水混合配成一定浓度的溶液,各种成分用量应
准确。对含有大量固体的外加剂(如含石灰的减水剂),其溶液应通过
0.6mm孔眼的筛子过滤。
⑵外加剂溶液必须搅拌均匀,并定期取有代表性的样品进行鉴
定。
⑶当外加剂储存时间过长,对其质量有怀疑时,必须进行试验
鉴定。严禁使用变质的外加剂。
第二节配合比的选定
第4.2.1条选择混凝土的配合比时,除应符合本规范第
1.0.2条的规定外,还应满足施工和易性的要求,并采取措施合理降低
水泥用量。
第4.2.2条为保证混凝土的质量,工程所用混凝土的配合比
必须通过试验确定。
选择混凝土配合比时,可按下式计算：
R配=
R标
=KR标（4.2.2）
1－tCv
式中：K--------系数,其值见附录三；
R配------选择配合比时混凝土的配制强度,kgf/cm2；
R标------混凝土的设计标号,kgf/cm2；
t--------保证率系数,其值见表4.2.2--1；
Cv------离差系数。
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表4.2.2—1保证率和保证率系数的关系
保证率p(%)80859095
保证率系数t0.841.041.281.63
当工地无试验资料时,Cv值可参照表4.2.2—2选用。
表4.2.2—2离差系数Cv值
R标
＜150号200～250号≥300号
Cv0.200.180.15
第4.2.3条对于大体积建筑物的内部混凝土,其胶凝材料用
量不宜低于140kg/m3。
第4.2.4条混凝土的水灰比应以骨料在饱和面干状态下的
混凝土单位用水量对单位胶凝材料用量的比值为准,单位胶凝材料用
量为每立方米混凝土中水泥与混合材重量的总和。
第4.2.5条混凝土的水灰比,应根据设计对混凝土性能的要
求,由试验室通过试验确定,并不应超过表4.2.5的规定。
表4.2.5水灰比最大允许值
混凝土所在部位寒冷地区温和地区
上、下游水位以上(坝体外部)0.600.65
上、下游水位变化区(坝体外部)0.500.55
上、下游最低水位以下(坝体外部)0.550.60
基础0.550.60
内部0.700.70
受水流冲刷部位0.500.50
注：⑴在环境水有侵蚀性的情况下,外部水位变化区及水下混凝土的最大允
许水灰比应减小0.05。
⑵在采用减水剂和加气剂的情况下,经过试验论证,内部混凝土最大允
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许水灰比可增加0.05。
⑶寒冷地区,系指最冷月月平均气温在－3℃以下的地区。
第4.2.6条粗骨料级配及砂率的选择,应考虑骨料生产的平
衡、混凝土的和易性及最小单位用水量等要求,综合分析确定。
第4.2.7条混凝土的塌落度应根据建筑物的性质、钢筋含
量、混凝土的运输、浇筑方法和气候条件决定,尽可能采用小的塌落
度。混凝土在浇筑地点的塌落度可参照表4.2.7的规定。
第4.2.8条混凝土配合比设计的基本准则,应经局一级施工
技术主管部门批准；在施工过程中,如有原则性变动,亦应有该部门
批准。
表4.2.7混凝土在浇筑地点的塌落度(使用振捣器)
建筑物的性质标准圆锥塌落度(cm)
水工素混凝土或少筋混凝土3～5
配筋率不超过1%的钢筋混凝土5～7
配筋率超过1%的钢筋混凝土7～9
注：有温控要求或低温季节浇筑混凝土时,混凝土的塌落度可根据具体情况酌
量增减。
第三节拌和
第4.3.1条拌制混凝土时,必须严格遵守试验室签发的混凝
土配料单进行配料,严禁擅自更改。
第4.3.2条水泥、砂、石、混合材均应以重量计,水及外加
剂溶液可按重量折算成体积。称量的偏差,不应超过表4.3.2中规定的
数值。
第4.3.3条施工前,应结合工程的混凝土配合比情况,检验
拌和设备的性能,如发现不相适应时,应适当调整混凝土的配合比；
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有条件时,也可调整拌和设备的速度、叶片结构等。
表4.3.2混凝土各组分称量的允许偏差
材料名称允许偏差
水泥、混合材±1%
砂、石±2%
水、外加剂溶液±1%
第4.3.4条在混凝土拌和过程中,应根据气候条件定时地测
定砂、石骨料的含水量(尤其是砂子的的含水量)；在降雨的情况下,应
相应的增加测定次数,以便随时调整混凝土的加水量。
第4.3.5条在混凝土拌和过程中,应采取措施保持砂、石、
骨料含水率稳定,砂子含水率应控制在6%以内。
第4.3.6条掺有混合材(如粉煤灰等)的混凝土进行拌和时,
混合材可以湿掺也可以干掺,但应保证拌和均匀。
第4.3.7条如使用外加剂,应将外加剂溶液均匀配入拌和用
水中。外加剂中的水量,应包括在拌和用水量之内。
第4.3.8条必须将混凝土各组分拌和均匀。拌和程序和拌和
时间,应通过试验决定。表4.3.8中所列最少拌和时间,可参考使用。
表4.3.8混凝土纯拌和时间(min)
拌和机进
料容量(m3)
最大骨料
粒径(mm)
塌落度(cm)
2～55～8＞8
1.080----2.52.0
1.6150(或120)2.52.02.0
2.41502.52.02.0
5.01503.53.02.5
注：⑴入机拌和量不应超过拌和机规定容量的10%。
⑵掺加混合材、减水剂、加气剂及加冰时,宜延长拌和时间。出机的拌和
物中不应有冰块。
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第4.3.9条拌和设备应经常进行下列项目的检验：
⑴拌和物的均匀性；
⑵各种条件下适宜的拌和时间；
⑶衡器的准确性；
⑷拌和机及叶片的磨损情况。
如发现问题,应立即进行处理。
第四节运输
第4.4.1条选择的混凝土运输设备和运输能力,应与拌和、
浇筑能力、仓面具体情况及钢筋、模板吊运的需要相适应,以保证混
凝土运输的质量,充分发挥设备效率。
第4.4.2条所用的运输设备,应使混凝土在运输过程中不致
发生分离、漏浆、严重泌水及过多降低塌落度等现象。
第4.4.3条同时运输两种以上标号的混凝土时,应在运输设
备上设置标志,以免混淆。
第4.4.4条混凝土在运输过程中,应尽量缩短运输时间及减
少运输次数。运输时间不宜超过表4.4.4的规定。因故停歇过久,混凝
土产生初凝时,应作废料处理。在任何情况下,严禁中途加水后运入
仓内。
表4.4.4混凝土运输时间
气温（℃）混凝土运输时间(min)
20～3030
10～2045
5～1060
注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
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第4.4.5条混凝土运输工具及浇筑地点,必要时应有遮盖或
保温设施,以避免因日晒、雨淋、受冻而影响混凝土的质量。
第4.4.6条对大体积混凝土应优先采用吊罐直接入仓的运
输方式。当采用其他运输设备时,应采取措施避免砂浆损失和混凝土
分离。
第4.4.7条不论采用何种运输设备,混凝土自由下落高度以
不大于2m为宜,超过此界限时应采取缓降措施。
第4.4.8条用皮带机运输混凝土时,应遵守下列规定：
⑴混凝土的配合比设计应适当增加砂率,骨料最大粒径不宜大
于80mm。
⑵宜选用槽形皮带机,皮带接头宜胶结,并应严格控制安装质
量,力求运行平稳。
⑶皮带机运行速度一般宜在1.2m/s以内。皮带机的倾角应根据
所用机型经测试确定。表4.4.8的数值可参考使用。
表4.4.8皮带机的倾角
混凝土塌落度
(cm)
倾角(度)
向上运输向下运输
5以下168
5～10146
⑷混凝土不应直接从皮带机卸入仓内,以防分离或堆料集中,
影响质量。
⑸皮带机卸料处应设置当板、溜管和刮板,以避免骨料分离和砂
浆损失。同时,还应设置贮料、分料措施,以适应平仓振捣能力。
⑹混凝土运输中的砂浆损失应控制在1.5%以内。
⑺应装置冲洗设备,以保证能在卸料后及时清洗皮带机上所粘
附的水泥砂浆,并须采取措施,防止冲洗的水流入新浇的混凝土中。
⑻皮带机上应搭设盖棚,以免混凝土受日照、风、雨等影响。低
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温季节施工时,并应有适当的保温措施。
第4.4.9条用汽车运输混凝土时,应遵守下列规定：
⑴运输道路应保持平整,以避免混凝土受振后发生严重泌水现
象。
⑵装载混凝土的厚度不应小于40cm,车厢应严密平滑；砂浆损
失应控制在1%以内。
⑶每次卸料,应将所载混凝土卸净,并应及时清洗车厢,以免
混凝土粘附。
⑷当以汽车运输混凝土直接入仓时,应取得设计单位同意,并
应有确保混凝土质量的措施。
第4.4.10条用混凝土泵运输混凝土时,应遵照下列规定：
⑴混凝土应加外加剂,并应符合泵送的要求,进泵的塌落度一
般宜在8～14cm之间。
⑵最大骨料粒径应不大于导管直径的1/3,并不应有超径骨料进
入混凝土泵。
⑶安装导管前,应彻底清除管内污物及水泥砂浆,并用压力水
冲洗。安装后要注意检查,防止漏浆。在泵送混凝土之前,应先在导
管内通过水泥砂浆。
⑷应保持泵送混凝土工作的连续性,如因故中断时,则应经常
使混凝土泵转动,以免导管堵塞。在正常温度下,如间歇时间过久(超
过45min),应将存留在导管内的混凝土排出,并加以清洗。
⑸当泵送混凝土工作告一段落后,应及时用压力水将导管冲洗
干净。
第五节浇筑
第4.5.1条建筑物地基必须验收合格后,方可进行混凝土浇筑
的准备工作。
第4.5.2条岩基上的杂物、泥土及松动岩石均应清除。岩基应
冲洗干净并排净积水；如有承压水,必须由设计和施工单位共同研究,
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经处理后才能浇筑混凝土。
清洗后的岩基在浇筑混凝土前应保持洁净和湿润。
第4.5.3条容易风化的岩基及软基,应作好下列各项工作：
⑴在立模扎筋以前,应处理好地基临时保护层。
⑵在软基上进行操作时,应力求避免破坏或扰动原状土壤。如
有扰动,应会同设计人员商定补救办法。
⑶非粘性土壤地基,如湿度不够,应至少浸湿15cm深,使其湿
度与此土壤在最优强度时的湿度相符。
⑷当地基为湿陷性黄土时,应采取专门的处理措施。
第4.5.4条浇筑混凝土前,应详细检查有关准备工作：地基处
理情况,混凝土浇筑的准备工作,模板、钢筋、预埋件及止水设施等
是否符合设计要求,并应做好记录。
第4.5.5条基岩面的浇筑仓和老混凝土上的迎水面浇筑仓,在
浇筑第一层混凝土前,必须先铺一层2～3cm的水泥砂浆；其他仓面
若不铺砂浆,应有专门论证。
砂浆的水灰比应较混凝土的水灰比减少0.03～0.05。一次铺设的
砂浆面积应与混凝土浇筑强度相适应,铺设工艺应保证新混凝土与基
岩或老混凝土结合良好。
第4.5.6条混凝土的浇筑,应按一定厚度、次序、方向,分层
进行。在高压钢管、竖井、廊道等周边浇筑混凝土时,应使混凝土均
匀上升。
第4.5.7条混凝土的浇筑层厚度,应根据拌和能力、运输距离、
浇筑速度、气温及振捣器的性能等因素确定。一般情况下,浇筑层的
允许最大厚度,不应超过表4.5.7规定的数值；如采用低流态混凝土及
大型强力振捣设备时,其浇筑层厚度应根据试验确定。
表4.5.7混凝土浇筑层的允许最大厚度
项次振捣器类别浇筑层的允许最大厚度
1
插入式
电动、风动振捣器振捣器工作长度的0.8倍
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软轴振捣器振捣器头长度的1.25倍
2
表面
振捣器
在无筋和单层钢筋结
构中
250mm
在双层钢筋结构中120mm
第4.5.8条浇入仓内的混凝土应随浇随平仓,不得堆积。仓
内若有粗骨料堆叠时,应均匀地分布于砂浆较多处,但不得用水泥砂
浆覆盖,以免造成内部蜂窝。在倾斜面上浇筑混凝土时,应从低处开
始浇筑,浇筑面应保持水平。
第4.5.9条浇筑混凝土时,严禁在仓内加水。如发现混凝土
和易性较差时,必须采取加强振捣等错施,以保证混凝土质量。
第4.5.10条不合格的混凝土严禁入仓；已入仓的不合格的混凝
土必须清除。
第4.5.11条混凝土浇筑应保持连续性,如因故中止且超过允许
间歇时间,则应按工作缝处理,若能重塑者,仍可继续浇筑混凝土。
浇筑混凝土的允许间歇时间(自出料时算起到覆盖上层混凝土时
为止)可通过试验确定,或参照表4.5.11的规定。
注：混凝土能重塑的标准：用振捣器振捣30s,周围10cm内能泛浆且不留
孔洞者。
表4.5.11浇筑混凝土的允许间歇时间
混凝土浇筑时的
气温（℃）
允许间歇时间(min)
普通硅酸盐水泥矿渣、火山灰质硅酸盐水泥
20～3090120
10～20135180
5～10195----
注：本表数值未考虑外加剂、混合材及其他特殊施工措施的影响。
第4.5.12条混凝土工作缝的处理,应遵守下列规定：
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⑴已浇好的混凝土,在强度尚未达到25kg/cm2前,不得进行上
一层混凝土浇筑的准备工作。
⑵混凝土表面应用压力水、风砂枪或刷毛机等加工成毛面并清
洗干净,排除积水,再按本章4.5.5条规定处理后,方可浇筑新混凝
土。压力水冲毛时间由试验确定。
第4.5.13条混凝土浇筑期间,如表面泌水较多,应及时研究减
少泌水的措施。仓内的泌水必须及时排除。严禁在模板上开孔赶水，
带走灰浆。
第4.5.14条浇筑混凝土时,宜经常清除粘附在模板、钢筋和埋
设部件表面的砂浆。
第4.5.15条混凝土应使用振捣器捣固。每一位置的振捣时间,
以混凝土不再显著下沉、不出现气泡,并开始泛浆时为准。
第4.5.16条振捣器前后两次插入混凝土中的间距,应不超过振
捣器有效半径的1.5倍。振捣器的有效半径根据试验确定。
第4.5.17条振捣器宜垂直插入混凝土中,按顺序依次振捣,如
略带倾斜,则倾斜方向应保持一致,以免漏振。
第4.5.18条浇筑块的第一层混凝土以及两罐混凝土卸料后的
接触处,应加强平仓振捣,以防漏振。
第4.5.19条振捣上层混凝土时,应将振捣器插入下层混凝土5
厘米左右,以加强上下层混凝土的结合。
第4.5.20条振捣器距模板的垂直距离,不应小于振捣器有效半
径的1/2,并不得触动钢筋及预埋件。
第4.5.21条在浇筑仓内,无法使用振捣器的部位,如止水片、
止浆片等周围,应辅以人工捣固,使其密实。
第4.5.22条结构物设计顶面的混凝土浇筑完毕后,应使其平整,
其高程应符合设计要求。
第4.5.23条浇筑低流态混凝土时,应使用相应的平仓振捣设备,
如平仓机、振捣器组等,混凝土必须振捣密实。
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第六节特种混凝土的施工
（Ⅰ）压浆混凝土的施工：
第4.6.1条压浆混凝土适用于下列情况：
⑴结构物钢筋稠密、埋设件复杂的部位。
⑵水下浇筑混凝土。
⑶修补、加固混凝土和钢筋混凝土结构物。
⑷其他不易浇筑和捣固的部位。
注：在寒冷地区使用压浆混凝土时,应经过试验,证实其抗冻性合格后,才
能使用。
第4.6.2条压浆混凝土的施工,应按设计规定和操作规程进
行。
第4.6.3条待压浆的工程部位应清理干净。修补工程应将其
松动部分凿除。
第4.6.4条压浆混凝土使用的模板,除应遵守本规范有关规
定外,尚须有专门设计,保证不漏浆和在压浆时不发生过大变形。
第4.6.5条压浆混凝土所用的骨料,其最小粒径不应小于
2cm；应按设计级配填放密实,尽量减少孔隙率。
第4.6.6条压浆混凝土采用的细砂,其粒径超过2.5mm者,
应于筛除。
第4.6.7条压浆混凝土之砂浆,应掺入混合材及外加剂,使
其具有良好的流动性,在较低压力下能压入骨料孔隙中。
注：建议采用的流动度：
骨料最小粒径为20mm时,为17～22s；
骨料最小粒径大于20mm时,为22～25s。
第4.6.8条为使砂浆在初凝前略有膨胀性,宜掺入适量膨胀
剂,其掺量应通过试验确定。
第4.6.9条为防止杂质混入砂浆,砂浆在入泵前应通过5×
5mm筛网。
第4.6.10条压浆程序应由下而上,逐渐上升,不得间断。压浆
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压力采用2～5kgf/cm2,浆体上升速度以50～100cm/h为宜。在压浆过
程中,应加强对模板的观测。
第4.6.11条压浆部位应埋设观测管、排气管,以检查压浆进行
情况。压浆混凝土凝固后应按设计规定钻孔压水检验,并取样（或留
样）进行物理力学性能试验。
（Ⅱ）混凝土真空作业的施工：
第4.6.12条为提高混凝土的密实性、抗冲耐磨性、抗冻性,以
及增大强度,减少收缩,可采用混凝土真空作业法。
第4.6.13条真空作业应配备真空系统(真空泵、真空槽、集水
槽、连接器及管路)和专用的真空模板、硬吸盘和真空气咀(也可应用
软吸盘配备相应的设备)。
第4.6.14条真空作业除按设计要求进行外,并应有专门的操作
规程。
第4.6.15条混凝土振捣抹平后15min,即开始真空作业,真空
度要求不应低于450mm水银柱高度。
第4.6.16条真空作业后修饰混凝土时,不应剧烈扰动表面。为
使混凝土表面在真空作业后符合设计标高,混凝土浇筑时应留有一定
超高,其数值由试验确定。
第4.6.17条每次真空作业后,模板、吸盘、真空系统和管道均
应清洗干净。
第4.6.18条气温低于8℃时,真空系统应有防冻措施。
第4.6.19条每次真空作业均应详细记录时间、真空度和吸出水
量等。
（Ⅲ）水下混凝土施工
第4.6.20条水下混凝土适用于围堰、水下建筑物局部破坏后的
修补、防渗防漏和墩台基础等工程(不宜在动水流速大于1m/s情况下
采用)。水下混凝土的施工,除应按设计要求进行外,并应有专门的操
作规程。
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第4.6.21条采用导管法施工时,应遵守下列规定：
⑴导管的数量与位置,应根据浇筑范围和导管作用半径确定。
一般导管作用半径不大于3m。
⑵在浇筑过程中,导管只应上下升降,不得左右移动。
⑶开始浇筑时,导管底部应接近地基面5～10cm,并应尽量安
置在地基的低洼处。
⑷混凝土的粗骨料的最大粒径不得大于导管内径的1/4或钢筋
净间距的1/4,亦不宜超过6cm；塌落度以15～18cm为宜,开始时可
较小,结束时酌量放大,以使混凝土表面能自动坍平。
⑸浇筑过程中,导管内应经常充满混凝土,并应保持导管插入
已浇的混凝土内,俾使混凝土与水隔离。
⑹如混凝土的供应因故中断,则应设法防止管内出空。如中断
时间较长,则应待已浇混凝土的强度达到25kgf/cm2及清理混凝土表面
软弱部分后,才允许继续浇筑。
⑺浇筑的混凝土表面,应高于设计标高约10cm,以便清除强度
低的表层混凝土。
第4.6.22条待浇区的基础应清理干净,旁侧岸坡应稳定。
第4.6.23条水下混凝土施工应有详尽的施工记录。
第七节雨季施工
第4.7.1条在雨季施工时,应作好下列工作：
⑴砂石料场的排水设施应畅通无阻；
⑵运输工具应有防雨及防滑设备；
⑶浇筑仓面宜有防雨设施；
⑷加强骨料含水量的测定工作。
第4.7.2条无防雨棚仓面,在小雨中进行浇筑时,应采取下列措
施：
⑴减少混凝土拌和的用水量；
⑵加强仓内积水的排除工作；
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⑶做好新浇混凝土面的保护工作；
⑷防止周围的雨水流入仓内。
第4.7.3条无防雨棚仓面,在浇筑过程中,如遇大雨、暴雨,应立即
停止浇筑,并遮盖混凝土表面。雨后必须先行排除仓内积水,受雨水
冲刷的部位应立即处理。如停止浇筑的混凝土尚未超过允许间歇时间
或还能重塑时,应加铺砂浆继续施工,否则应按工作缝处理。
第4.7.4条抗冲耐磨和需要抹面部位的混凝土,不得在雨天施
工。
第八节养护
第4.8.1条混凝土浇筑完毕后,应及时洒水养护,以保持混
凝土表面经常湿润。低流态混凝土浇筑完毕后,应加强养护,并延长
养护时间。
第4.8.2条混凝土表面的养护：
⑴混凝土浇筑完毕后,早期应避免太阳光曝晒,混凝土表面宜
加遮盖；
⑵一般应在混凝土浇筑完毕后12～18h内即开始养护,但在炎
热、干燥气候情况下应提前养护；
⑶如采用特种水泥,应按专门规定执行。
第4.8.3条混凝土养护时间,根据所用水泥品种而定,但不
应少于表4.8.3的数值。重要部位和利用后期强度的混凝土,以及在干
燥、炎热气候情况下,应延长养护时间(至少养护28d)。
表4.8.3混凝土养护时间
混凝土用水泥的种类养护时间(d)
硅酸盐水泥和普通硅酸盐水泥14
火山灰质硅酸盐水泥、矿渣硅酸盐水泥、粉煤灰
硅酸盐水泥、硅酸盐大坝水泥等
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第4.8.4条有温控要求的混凝土和低温季节施工的混凝土,
其养护应分别按本规范第五、六章的规定执行。
第4.8.5条混凝土的养护工作应有专人负责,并应做好养护
记录。
第九节质量控制与检查
第4.9.1条为保证混凝土质量达到设计要求,不断地提高混凝土
的施工质量,应对原材料、配合比、施工过程中各主要环节及硬化后
的混凝土质量进行控制和检查。
第4.9.2条配制混凝土所用的水泥,应按本规范4.1.5条规定进
行试验检查。检查项目有：水泥标号、凝结时间、体积安定性。必要
时,应增加稠度、细度、比重和水化热试验。
第4.9.3条拌和及养护混凝土所用的水宜每季度检查一次。在水
源改变或对水质有怀疑时,应随时进行检验。
第4.9.4条砂石骨料的检查：
⑴在筛分场每班应检查一次,检查项目有：各级骨料的超逊径、
含泥量、砂子细度模数等。
⑵在拌和场应检查砂子、小石的含量,砂子细度模数,以及骨料
的含泥量、超逊径。砂子、小石的含水率变化每班应检查两次,宜分
别控制在±0.5%、±0.2%之内。在气温变化较大、雨后、砂石储料条
件突变等情况下,每两小时应检查一次。砂子细度模数每天至少检查
一次,检查结果如超出±0.2时,则须调整混凝土的配合比。骨料的超
逊径、含泥量每班应检查一次。此外,每季度应对砂石骨料进行一次
全分析检查。
第4.9.5条现场掺用混合材,每使用100～200t，应抽样检查其细
度、需水量比、烧失量、混合材的标准水泥砂浆强度等。对于细度和
需水量比,每天至少检查一次。连续10个样品中,其个别样品的细度
与平均值相差应不大于10%～15%。
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第4.9.6条工地使用的外加剂应有出厂合格证。工地自制的外加
剂和无出厂合格证的产品,其质量必须进行检验。
现场掺用的减水剂浓缩物,以5t为一取样单位,加气剂以200kg
为一取样单位。
对配制的外加剂溶液浓度,每班至少应检查一次。
第4.9.7条在混凝土拌和场应经常检查各种原材料的配合量,每
班至少三次。衡器应随时校正。
第4.9.8条对混凝土拌和均匀性的检查：
⑴应经常检查拌和时间是否符合规定,每班至少抽查二次。
⑵根据具体情况,对一盘混凝土按出料先后各取一个试样,每
个试样不少于30kg,测定砂浆容量,其差值应不大于30kg/m3。用洗
分析法测定粗骨料再混凝土中所占百分数,其差值不应大于10%。
第4.9.9条现场混凝土塌落度的检查,每班在机口应进行四次,
在仓面应进行二次。此外,在取样成型时,应同时测定塌落度。混凝
土的塌落度应控制在规定范围之内。
第4.9.10条掺加气剂的混凝土,每班至少应检查二次含气量,
其变化范围应控制在±0.5%以内。
第4.9.11条对混凝土原材料和生产过程中的检查资料,以及混
凝土抗压强度试验成果,应及时进行统计分析。如水泥标号、砂子细
度、砂石表面含水量、混凝土的塌落度和含气量、实测水灰比、混凝
土强度等,可采用质量管理图等方法。
第4.9.12条现场混凝土质量检验以抗压强度为主,同一标号混
凝土试件的数量应符合下列要求：
大体积混凝土：28d龄期,每500m3成型试件3个；设计龄期,每
1000m3成型试件3个。
非大体积混凝土：28d龄期,每100m3成型试件3个；设计龄期,每
200m3成型试件3个。
对于抗拉强度：28d龄期,每2000m3成型试件3个。
注：⑴混凝土的抗渗、抗冻要求,应在混凝土配合比设计中予以保证。因
此,应适当的取样成型,以检验混凝土配合比。当有其他特殊要求
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时,由设计与施工单位另作规定。
⑵每一浇筑块混凝土方量不足以上规定数字时,也应取样成型一组
试件。
⑶主体工程混凝土数量达100万m3以上时,成型试件数量由设计与
施工单位商定。
⑷三个试件应取自同一盘混凝土。
第4.9.13条混凝土极限抗压强度的龄期应与设计龄期相一致。
混凝土施工质量控制应以标准条件养护28d的试件抗压强度为准。混
凝土不同龄期的抗压强度比值由试验确定。
第4.9.14条混凝土试件应在机口随机取样成型,不得任意挑
选。同时,须在浇筑地点取一定数量的试件,以资比较。
第4.9.15条评定混凝土质量的原始资料应按下列规定统计：
⑴现场混凝土试件28d龄期的强度,按月按标号以配合比相同
的一批混凝土作为一个统计单位；工程验收时,可按部位以同标号的
混凝土作为一个统计单位。
⑵除非查明原因确系操作失误,不得抛弃任一数据。
⑶每组三个试件的平均值(其精度为1kgf/cm2),作为一个统计数
据。在同一盘内三个试件抗压强度的试验误差的离差系数Cv值小于
4%的情况下,可采用每组成型两个试件的平均值作为一个统计数据。
注：⑴试件的极限抗压强度,应根据试件的尺寸乘以下列折算系数：
边长为200mm的试件1.05
边长为150mm的试件1.00
边长为100mm的试件0.95
⑵同一盘内三个试件抗压强度的试验误差,用极差法计算。
第4.9.16条混凝土的质量评定按下列标准进行：
⑴按许可应力法设计的结构(如大坝等),混凝土的极限抗压强
度是指设计龄期15cm立方体强度。同批试件（n≥30组）统计强度
保证率最低不得小于80%。
⑵按极限状态法设计的钢筋混凝土结构(如厂房等),同批试件
(n≥30组)的统计强度保证率最低不得小于90%。
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统计强度保证率及平均强度计算方法见附录三。
注：当月内试件组数小于30组时,可逐月按同标号的混凝土试件累计到30
组后再评定。
第4.9.17条同批混凝土的施工质量均匀性指标,以现场试件
28d龄期抗压强度离差系数Cv值表示。其评定标准见表4.9.17。
混凝土试验系统的质量检查每季至少进行一次。
注：混凝土试验系统的检查方法：在同一时间、同一次的拌和物中抽取混
凝土样品,充分拌和均匀,筛后装模制成一组试件(试件数可为2～3个,
但各组试件数必须相同)。每一次统计检查的试件组数至少要有10组。
按28d龄期进行抗压试验,得出试验系统的Cv值。如计算所得的Cv
值大于0.06时,则需检查自取样起的各个试验环节,找出原因加以克
服。
表4.9.17现场混凝土抗压强度离差系数Cv的评定标准
等级
混凝土标号
优秀良好一般较差
＜200号＜0.150.15～0.180.19～0.22＞0.22
≥200号＜0.110.11～0.140.14～0.18＞0.18
第4.9.18条在混凝土施工期间,各项试验结果应及时整理,并
按月报主管部门。如根据试验发现混凝土质量不符合要求时,应查明
原因,采取相应的改进措施。
第4.9.19条在混凝土工程进行期间,必须有详细的施工记录,
包括：
⑴每一构件、块体的混凝土数量,混凝土所用原材料的品种、
质量,混凝土标号,混凝土配合比；
⑵建筑物各构件、块体的浇筑顺序,浇筑起迄时间,施工期间发
生的质量事故,养护及表面保护时间、方式、情况,模板和钢筋的情
况；
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⑶浇筑地点的气温,各种原材料的温度,各部位模板拆除的日
期；
⑷混凝土试件的试验结果及其分析；
⑸混凝土裂缝的部位、长度、宽度、深度,发现的日期及发展
情况；
⑹其他有关事项。
第4.9.20条混凝土的质量检查必须设立专门机构,并应建立三
级检查制度。
第4.9.21条已建成的混凝土建筑物,是否进行钻孔取样、压水
试验、结构荷载试验,以及钻孔取样部位、数量与压水试验的部位、
吸水率ω值的评定标准,应由设计、施工等单位共同研究决定。
已浇筑的混凝土的质量,可用无损试验法（如超声波、回弹仪等）
测定。
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第五章混凝土温度控制的措施
第一节一般规定
第5.1.1条本章适用于必须进行温度控制的现浇混凝土。有关
低气温条件下的混凝土控制措施见第六章。
第5.1.2条高温季节施工时,混凝土最高浇筑温度不得超过
28℃。
注：混凝土浇筑温度系指混凝土经过平仓振捣后,覆盖上层混凝土前,在
5～10cm深处的温度。
第5.1.3条混凝土浇筑的分段、分缝、分块高度及浇筑间歇
时间等,均应符合设计规定。
第5.1.4条在施工过程中,各坝块应尽量均匀上升,相邻坝
块的高差不宜超过10～12m。
第5.1.5条为了防止裂缝,必须从结构设计、温度控制、原
材料选择、施工安排和施工质量等方面采取综合措施。
施工中严格地进行温度控制,是防止混凝土裂缝的主要措施。混
凝土的浇筑温度和最高温升均应满足设计要求,否则不宜浇筑混凝
土。如施工单位有专门论证,并经设计单位同意后,才能变更浇筑块
的浇筑温度。
第5.1.6条为提高混凝土的抗裂能力,必须改进混凝土的施
工工艺。混凝土的质量除应满足强度保证率的要求外,还应在均匀性
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方面符合本规范第4.9.17条中的良好标准。
第5.1.7条为了防止裂缝,应避免基础部分混凝土块体在早
龄期过水,其他部位亦不宜过早过水。
第二节温控措施
（Ⅰ）降低混凝土浇筑温度
第5.2.1条为降低骨料温度,料场宜采用下列措施：
⑴成品料场的骨料,堆高一般不应底于6～8m,并应有足够的
储备；
⑵通过地垅取料；
⑶搭盖凉棚,喷水雾降温（砂子除外）等。
第5.2.2条粗骨料预冷可采用浸水法、喷洒冷水法、风冷法等
措施。如用水冷时,应有脱水措施,使骨料含水量保持稳定。
第5.2.3条为防止温度回升,骨料从预冷仓到拌和楼,应采取
隔热降温措施。
第5.2.4条混凝土拌和时,可采用低温水、加冰等降温措施。
加冰时,可用冰块或片冰,但冰块粒径应在3cm以下,并适当延长拌
和时间。
第5.2.5条在高温季节施工时,应根据具体情况,采取下列措
施,以减少混凝土的温度回升：
⑴缩短混凝土的运输时间,加快混凝土的入仓覆盖速度,缩短
混凝土的曝晒时间；
⑵混凝土运输工具应有隔热遮阳措施；
⑶宜采用喷水雾等方法,以降低仓面周围的气温；
⑷混凝土浇筑硬尽量安排在早晚和夜间进行；
⑸当浇筑块尺寸较大时,可采用台阶式浇筑法,浇块高度应小
于1.5m。
第5.2.6条基础部分混凝土,应利用有利的季节进行浇筑。
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（Ⅱ）减少混凝土的水化热温升
第5.2.7条在满足混凝土设计强度的前提下,应采用加大骨料
粒径,改善骨料级配,掺用混合材、外加剂和降低混凝土塌落度等综
合措施,合理地减少单位水泥用量,并尽量选用水化热低的水泥。
第5.2.8条为有利于混凝土浇筑块地散热,基础和老混凝土约
数部位,浇筑块厚以1～2m为宜,上下层浇筑间歇时间宜为5～10d。
在高温季节,有条件时还可采用表面流水冷却的方法进行散热。
第5.2.9条采用冷却水管进行初期冷却时,埋管应在被覆盖一
层混凝土后开始通水,通水时间由计算确定,一般为10～15d。混凝土
的温度与水温之差,以不超过25℃为宜。对于φ25mm水管,管中流
速以0.6m/s为宜。水流方向应每天改变一次,使坝体冷却较为均匀。
（Ⅲ）特殊部位的温控措施
第5.2.10条岩基的塘、槽必须用混凝土回填,深度超过3m时
应分层进行。当与地表齐平后,可采用通水冷却的方法将回填的混凝
土的温度降低到设计要求,再继续浇筑混凝土。
第5.2.11条预留槽必须在两侧老混凝土温度达到设计规定后,
才能回填混凝土。
第5.2.12条拼缝块混凝土浇筑,除应严格控制浇筑温度外,可
采用薄块浇筑、短间歇均匀上升的施工方法,并尽量安排在有利季节
进行。必要时,还可采用初期通水冷却或其他措施。
第5.2.13条坝体的接缝灌浆,当自然冷却不能达到设计要求的
温度时,应埋设冷却水管进行后期冷却。
（Ⅳ）表面保护
第5.2.14条气温骤降频繁季节,基础混凝土、上游坝面及其他
重要部位,应按《重力坝设计规范》SDJ21—78第166条要求进行早
期表面保护。
第5.2.15条在气温年变幅较大的地区,长期暴露的基础混凝土
及其他重要部位,应妥加保护。寒冷地区的老混凝土,在冬季停工前,
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应尽量使各坝块浇筑齐平,其表面保护措施可根据各地具体情况拟
定。
第5.2.16条模板拆除时间应根据混凝土以达到的强度及混凝
土的内外温差而定,但应避免在夜间或气温骤降期间拆模。在气温较
低季节,当预计拆模后混凝土表面降温可能超过6～9℃时,应推迟拆
模时间；如必须拆模时,应在拆模后立即采取保护措施。
第5.2.17条混凝土表面保护,应结合模板类型、材料等综合考
虑,有条件时可考虑采用混凝土预制模板。
第5.2.18条已浇好的底板、护坦等薄板建筑物,其顶面应保温
到过水前。
对于宽缝重力坝、支墩坝、空腹坝等的空腔,在气温骤降频繁的
季节,宜将其暴露空腔封闭或进行表面保护。
随洞、竖井、调压井、廊道、尾水管、泄水孔及其他孔洞的进出
口宜封闭,不使空气流通。浇筑块的棱角和突出部分应加强保护。
第三节温度测量
第5.3.1条在混凝土施工过程中,宜每四小时测量一次混凝
土的原材料的温度、机口温度,以及坝体冷却水的温度和气温,并应
有专门记录。
第5.3.2条浇筑温度的测量,每100m2仓面面积应不少于一
个测点,每一浇筑层应不少于3个测点。测点应均匀分布在浇筑层面
上。
第5.3.3条浇筑块内部的温度观测,除按设计规定进行外,
施工单位如有需要,可补充埋设仪器进行观测。
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第六章低温季节混凝土的施工
第6.0.1条凡属下列气温条件下的混凝土施工,均应按本章
规定执行。
⑴寒冷地区的日平均气温稳定在5℃以下或最低气温稳定在
－3℃以下时；
⑵温和地区的日平均气温稳定在3℃以下时。
第6.0.2条低温季节施工时,必须有专门的施工组织设计和
可靠的措施,以保证混凝土满足设计规定的强度、抗冻、抗裂等各项
指标的要求。
第6.0.3条混凝土允许受冻的临界强度：
⑴大体积内部混凝土应不低于50kgf/cm2；
⑵大体积外部混凝土和钢筋混凝土应不低于100kgf/cm2。
第6.0.4条低温季节施工,尤其是在寒冷地区,施工的部位
不宜分散。当年浇筑的有保温要求的混凝土,再进入低温季节之前,
应采取妥善保温措施,防止混凝土产生裂缝。
第6.0.5条施工期间采用的加热、保温、防冻材料,应事先
准备好,并应有防火措施。
第6.0.6条低温季节混凝土的施工,在温和地区可以不采用
暖棚法；寒冷地区在日平均气温为－5℃以下时,不应露天浇筑。
第6.0.7条混凝土的浇筑温度应符合设计要求,大体积混凝
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土的浇筑温度,在温和地区不宜低于3℃,在寒冷地区不宜低于5℃。
第6.0.8条寒冷地区低温季节施工的混凝土掺加气剂时,其
含气量可适当增加；有早强要求者,可掺早强剂等,其产量应通过试
验确定。
第6.0.9条原材料的加热、输送、储存和混凝土的拌和、运
输、浇筑设备及设施,均应根据气候条件,采取适宜的保温措施。加
热过的骨料及混凝土,应尽量缩短运距,减少倒运次数。
第6.0.10条砂石骨料宜在进入低温季节前筛洗完毕。成品料堆
应有足够的储备和堆高,并宜进行覆盖,以防冰雪和冻结。
第6.0.11条提高混凝土拌和物温度的方法：首先应考虑加热拌
和用水；当加热拌和用水尚不能满足浇筑温度要求时,再加热砂石骨
料。水泥不得直接加热。
当砂石骨料不加热时,应注意不能渗混冰雪,表面不能结冰。
第6.0.12条拌和用水的温度,一般不宜超过60℃。超过60℃时,
应改变拌和加料顺序,将骨料与水先拌和,然后加入水泥,以免水泥
假凝。
第6.0.13条骨料加热方法,宜采用蒸气排管法,粗骨料可以直
接用蒸气加热,但不得影响混凝土的水灰比。
第6.0.14条拌和混凝土前,应用热水或蒸气冲洗拌和机,并将
水或冰水排除。
混凝土的拌和时间应比常温季节适当延长。延长的时间由试验确
定。
第6.0.15条在岩石基础或老混凝土上浇筑混凝土前,应检查其
温度。如为负温,应将其加热成正温。加热深度不小于10cm,并经检
查合格后方可浇筑混凝土。
第6.0.16条仓面清理宜采用喷洒温水配合热风枪或机械方法,
寒冷期间亦可采用蒸气枪,不宜采用水枪或风水枪。
第6.0.17条在软基上浇筑第一层基础混凝土时,必须防止与地
基接触的混凝土受冻害和地基受冻变形。
第6.0.18条浇筑混凝土前和浇筑过程中,应注意清除钢筋、模
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板和浇筑设施上附着的冰雪和冰块,严禁将冰雪、冰块带入仓内。
第6.0.19条在浇筑过程中,应注意控制并及时调节混凝土的温
度,尽量减少波动,保持浇筑温度均匀。控制方法以调节水温为宜。
第6.0.20条混凝土浇筑完毕后,外露表面应及时保温。新老混
凝土的结合处和易受冻的边角部分应加强保温。
第6.0.21条混凝土当采用蒸气加热或电热法施工时,应按专门
的设计文件执行。
第6.0.22条温和地区和结构表面面积系数小于3者,宜用蓄热
法施工。采用此法时,应注意下列事项：
⑴保温模板应严密,保温层应焊接牢靠,尤其在接头处,应特
别注意施工质量；
⑵有孔洞和迎风面的部位,应增设挡风保温设施；
⑶浇筑完毕后应立即覆盖保温；
⑷易吸收水分的保温材料,应用油纸、沥青纸或塑料薄膜等与
混凝土隔开。
第6.0.23条低温季节施工的保温模板,除应符合一般模板要求
外,还必须满足保温效果的要求,所有孔洞缝隙均应填塞封堵,保温
层的衔接必须严密可靠。
第6.0.24条外挂保温层必须牢靠地固定于模板上。内贴保温层
的表面应平整,并有可靠措施保证其固定在混凝土表面,不因拆模而
脱落。
第6.0.25条在低温季节施工的模板,一般在整个低温期间都不
宜拆除。如果需要拆除,必须遵守下列规定：
⑴混凝土强度必须大于允许受冻的临界强度；
⑵具体拆模时间及拆模后的要求,应满足温控防裂要求,并遵
守5.2.16条规定；
⑶承重模板的拆除,应遵守第2.6.1条规定。
第6.0.26条低温季节施工期间,应特别注意温度检查。
⑴外界气温及暖棚内气温每4h至少测量一次；
⑵水温及骨料温度每2h至少测量一次；
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⑶混凝土的出机口温度,每2h至少测量一次；
⑷已浇块体内部温度,浇后3d内应特别加强观测,以后可按气
温及构件情况定期观测。测温时应注意边角最易降温的部位。
第七章止排水、伸缩缝和预埋件的施工
第一节止水、伸缩缝
第7.1.1条止水设施的形式、位置、尺寸及材料的品种规格
等,均应符合设计要求。
第7.1.2条金属止水片应平整,表面的浮皮、锈漆、油渍均
应清除干净。如有砂眼、钉孔,应予焊补。
第7.1.3条金属止水片的衔接,按其厚度分别采用折迭咬接
或搭接。搭接长度不得小于20mm。咬接、搭接必须双面焊接,不得
铆接或仅搭接而不焊接。焊工需经考试合格后,方可施焊。
第7.1.4条塑料止水片和橡胶止水片的安装,应采取措施防
止变形和撕裂。
第7.1.5条止水设施深入基岩的部分,必须符合设计要求。
金属止水片在伸缩缝中的部分应涂（填）沥青,埋入混凝土的两翼部
分应与混凝土紧密结合。
第7.1.6条安装好的止水片应加强保护,架立金属止水片时,
不得在金属止水片上穿孔,应用焊接铅丝或其他方法加以固定。
第7.1.7条根据设计要求采用的沥青和沥青混合物的原材
料,在使用前应进行试验；沥青混合物的配合比,应通过试验确定。
第7.1.8条应优先采用预制的止水沥青柱。如现浇沥青柱时,
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灌注沥青的孔应保持干燥清洁。
第7.1.9条如采用预留沥青井时,应注意：
⑴混凝土预制件外壁必须是毛糙面,以便与浇筑的混凝土密切
接合各接应处应封堵严密；
⑵电热元件的位置应安放准确,必须保证电路通畅,避免发生
短路。埋设的金属管路亦应保持通畅；
⑶应随坝段上升,逐段检查,逐段灌注沥青,并加热沉实后方
可浇筑混凝土,不得全井一次灌注沥青；
⑷沥青灌注完毕后,井口应立即封盖,妥加保护
第7.1.10条伸缩缝的混凝土表面应平整洁净,如有蜂窝麻面,
应填平,外露铁件应割除。
第二节排水设施
第7.2.1条为排除建筑物内部和地基的渗透水而设置的排水设
施的形式、位置、尺寸及材料规格等均应符合设计规定。
第7.2.2条基岩的排水孔钻好后,应仔细冲洗干净并在施工过程
中妥加保护,以免造成堵塞。
第7.2.3条基岩内的排水孔的允许偏差,当设计未作规定时,应
遵守下列规定：
⑴孔的平面位置与设计位置的偏差不得大于10cm；
⑵孔的倾斜度：深孔不得大于1%,浅孔不得大于2%；
⑶孔的深度误差不得大于或小于孔深的2%。
第7.2.4条基岩水平排水管的接头及其与基岩面的接触处必须
密合,以防水泥砂浆或污水漏入管内。接头密合前应将管内清除干净。
第7.2.5条坝体排水宜采用拔管法造孔,拔管时间由试验确定。
当采用预制多孔性混凝土排水管时,必须达到设计强度后才可安装。
孔的平面位置应符合设计规定
第7.2.6条铸铁管和其他管子与多孔性排水管连接处的缝隙,应
以油灰麻筋填塞。
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第三节预埋铁件
第7.3.1条各种预埋件及钢筋,在埋设前,应将其表面的鳞
锈、锈皮、油漆和油渍等清除干净。
第7.3.2条各种预埋螺栓、铁件和插筋的安装(其规格、数
量、高程、方位、埋入深度及外露长度),均应符合设计要求,并必须
牢固可靠。在混凝土浇筑过程中不得位移和动摇。预埋螺栓时,可采
用样板固定,以提高精度。
第7.3.3条锚固在基岩上的插筋,应达到下列要求：
⑴钻孔位置的偏差：
①柱内钢筋伸入岩石之插筋为2cm；
②与底板内的钢筋网相连接的插筋为5cm。
⑵钻孔底部的孔径以d+20mm为宜(d为钢筋直径)。
⑶在岩石部分的钻孔深度不得浅于设计深度,但也不得超深
10cm。
⑷钻孔的倾斜度对设计轴线的偏差在全深度范围内不得超过
5%。
⑸插筋埋设后,空口需加楔子,以免振动。须待孔内砂浆达到
25kgf/cm2的强度时,方可在其上进行架设工作。
第7.3.4条用于起重运输的吊钩或铁环,应经计算确定,必
要时可做荷载试验。吊钩和铁环必须采用未经冷处理的Ⅰ级钢材制成,
安设牢固,防止在混凝土浇筑过程中发生走动,并待混凝土达到设计
强度后,方准使用。
第7.3.5条各种爬梯、扶手及栏杆铁件,其埋入部分,应有
足够的长度。在使用前应进行检查,以保安全。
第四节管路
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第7.4.1条埋设于混凝土中的供排水管、冷却水管及测压管
等,应符合设计规定。如需变更,应征得设计单位同意。
第7.4.2条埋设的管子应无堵塞现象。管子表面的鳞锈、锈
皮、油漆和油渍等应清除干净。
第7.4.3条管子的连接可用丝扣、法兰、焊接、嵌沥青麻丝或
图水泥砂浆等方法。连接接头必须牢固,不得漏水漏气。
第7.4.4条管路安装应牢固可靠,通过伸缩缝的伸缩节,应
能自由伸缩,并不得漏气或漏水。
第7.4.5条成组的管子,为避免错乱,应在管头作好识别的
标志。
第7.4.6条管路安装好后,应以压力水或通气的方法检查管
路是否通畅。如发现有堵塞或漏气现象,应进行处理。
第7.4.7条混凝土浇筑过程中,应对管路妥加保护,以免管
子受到损伤或发生堵塞。
第7.4.8条各种预埋管路的施工均应作好记录。
第五节观测仪器
第7.5.1条各种内部观测仪器和电缆的安装,应按照有关的
专门规程或要求,及制造厂的说明书进行,如需变更,应征得有关单
位的同意。
第7.5.2条埋设内部观测仪器和电缆时,应注意：
⑴仪器安装于规定位置后,经检验合格,方可埋入混凝土中。在
浇筑混凝土时,对仪器和电缆应妥加保护。
⑵埋设时,应将仪器周围的混凝土中粒径大于6cm的骨料剔除,
并用人工或小功率振捣器仔细将周围的混凝土捣实。
⑶仪器和电缆埋设完毕后,应详细记录施工过程,及时绘制竣
工图,并发送有关单位备查,以避免在以后施工中受到损坏。
第7.5.3条外部观测仪器的安装、埋设,以及预留孔、观测
等,应按照设计要求及有关的专门规程进行。
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附录一大体积混凝土模板及支架的计算荷载
在计算普通模板、支架及拉模时,可参考下列荷载标准值及计算
公式。
1.模板及支架的自重
模板及支架的自重应根据设计图确定。木材的容重,针叶类按
600kg/m3,阔叶类按800kg/m3计算。
肋形楼板及无梁楼板,可采用附表1.1的数值。
表1.1楼板模板自重(kg/m2)
项次模板及构件的种类定型钢模板木模板
1平面的模板及楞木4030
2楼板模板(其中包括梁的模板)6550
3楼板模板及支架(楼层高度4m以下)8075
2.新浇混凝土的重量
混凝土的容重应根据试验确定,一般可按2.4～2.5t/m3计算。
3.钢筋重量
钢筋的重量根据设计图确定。对一般钢筋混凝土,可按100kg/m3
计算。
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4.工作人员及浇筑设备、工具的荷载
计算模板及直接支撑模板的楞木时,可按均布活荷载0.25tf/m2及
集中荷载0.25tf验算。计算支撑楞木的构件时,可按0.15tf/m2,计算
支架立柱时按0.10tf/m2计。
5.振捣混凝土时产生的荷载
振捣混凝土时产生的荷载可按0.10tf/m2计。
6.新浇大体积混凝土的侧压力(tf/m2)
⑴最大侧压力P
m
值可参考附表1.2选用。
⑵混凝土侧压力分布：如附图1.1。
附表1.2最大侧压力P
m
值(tf/m2)
温度
（℃）
平均浇筑速度(m/h)
0.10.20.30.40.50.6
52.302.602.803.003.203.30
102.002.302.502.702.903.00
151.802.102.302.502.702.80
201.501.802.002.202.402.50
251.301.601.802.002.202.30
注：本表适用于混凝土塌落度在11cm以下(未加缓凝剂)的情况。
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7.风荷载
风荷载按现行《工业与民用建筑物荷载规范》确定。
8.特殊荷载
上列7项荷载外的其他荷载,可按实际情况计算。如平仓机、非
模板工程的脚手架、工作平台、混凝土浇筑不对称水平推力及重心偏
移、超过规定堆放的材料等。
9.拉模的牵引力
拉模的牵引力可参考下列项目计算。选用牵引设备时,应将计算
值乘以超载系数3～4。
⑴钢模板与混凝土的粘结力50kgf/m2；
钢模板与混凝土的摩擦系数0.4～0.5,按实际的正压力计算；
⑵轮子和滑块与轨道的摩阻力；
⑶模板前沿混凝土堆积时的阻力；
⑷模板系统自重及荷载在牵引方向的分力；
⑸牵引机构(滑轮、钢丝绳等)本身的摩阻力。
10.混凝土对拉模的浮托力
按模板倾角地大小和混凝土的稠度选用适当的数值。倾角小于
45°时,垂直作用于板面的浮托力为300～500kgf/m2。
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附录二钢筋的主要机械性能
附表2.1热轧钢筋的机械性能表
级别
钢号
直径
(mm)
屈服点σ
s
(kgf/mm2)
抗拉强度σ
b
(kgf/mm2)
伸长率冷
弯
钢筋外形涂色标
记
δ
5
δ
10
牌号代号不小于
Ⅰ3号钢A
3
、AJ
3
、AD
3
8～4°,d=a圆红
Ⅱ20锰硅20MnSi8～25
28～40
34
32
52
50
16180°,d=3a人字型--
Ⅲ25锰硅25MnSi8～4038581490°,d=3a人字型白
Ⅳ
40硅2锰钒
45硅锰钒
45硅2锰钛
40Si2MnV
45SiMnV
45SiMnTi
10～28558510890°,d=5a螺旋型黄
5号钢A
5
、AJ
5
、AD
5
10～4°,d=3a人字型绿
35硅2锰钒
35硅锰钒
35硅2锰钛
35Si2MnV
35SiMnV
35Si2MnTi
10～285075121090°,d=4a螺旋型兰
注：⑴直径大于25mm的钢筋作冷弯试验时,弯心直径应增加一个直径。
⑵经供需双方协议,可作低温(0℃、－20℃、－40℃)冲击试验,其数据不作验收依据。
⑶供方如能在钢筋上作出区分强度级别的明显标记,则外形可不受人字型、螺旋型区分级别的限制。
⑷d为弯心半径,a为钢筋直径。
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附表2.2钢的化学成分(熔炼分析)表
序号
钢号化学成分(%)
代号牌号
CSiMnVTi
PS
不大于
13号钢A
3
、AJ
3
、AD
3
0.14～0.220.12～0.300.40～0.65---0.0450.055
220锰硅20MnSi0.17～0.250.40～0.801.20～1.60---0.0500.050
325锰硅25MnSi0.20～0.300.60～1.001.20～1.60---0.0500.050
440硅2锰钒40Si2MnV0.36～0.461.40～1.800.70～1.000.08～0.150.0450.045
545硅锰钒45SiMnV0.40～0.521.10～1.501.00～1.400.05～0.120.0450.045
645硅2锰钛45Si2MnTi0.40～0.481.40～1.800.80～1.20---0.02～0.080.0450.045
75号钢A
5
、AJ
5
、AD
5
0.28～0.370.15～0.300.50～0.80---0.0450.045
835硅2锰钒35Si2MnV0.30～0.401.40～1.800.70～1.000.08～0.150.0450.045
935硅锰钒35SiMnV0.30～0.421.10～1.501.00～1.400.05～0.120.0450.045
1035硅2锰钛35Si2MnTi0.33～0.401.40～1.800.80～1.20---0.02～0.080.0450.045
注：⑴用侧吹碱性转炉冶炼的A3,AJ5钢,其成分应符合GB700—79的相应规定,但AJ5的含硅量应不大于1.7%。
⑵在保证钢筋性能合格的情况下,成分下限不作为成品交货条件,但供方须另订熔炼成分下限作为厂内判定依据。
⑶20锰硅含锰量可以提高到1.7%；转炉冶炼的25锰硅含碳量可以提高0.03%,含锰量可以提高到1.7%。
⑷钢中铬、镍(nie)、铜的残余含量应均不大于0.3%。用含铜矿石所炼生铁冶炼的钢,铜的残余含量可不大于0.4%。
⑸成品钢筋的化学成分允许偏差分别按GB700--79、GB1591—79的相应规定。
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附录三工地混凝土强度保证率
和均质性指标计算方法
⑴凡符合本规范第1.0.1条规定的工程,均应根据控制试件的
强度试验结果,按照下述方法计算混凝土强度保证率和均质性指
标。
⑵混凝土强度保证率和均质性指标应按月按不同标号统计。
一次统计所用试件的数目不少于30组。
⑶混凝土均质性指标以在标准温、湿度条件下养护28d的混凝
土试件抗压强度的离差系数Cv值表示。在工程验收时,应由28d
龄期换成设计龄期来计算。
⑷试件所用混凝土拌和物样品应随机取样,并应注明取样时
间及混凝土浇筑部位。
⑸混凝土强度保证率和均质性指标应按每组强度试验结果统
计,不得抛弃与平均强度相差教大的试验结果。
⑹离差系数的计算方法如下：
①平均强度R
m
-----总体强度的特征值,指同一标号的混凝
土若干组试件抗压强度的算术平均值：
式中R
i
------每组试件的平均极限抗压强度；
n------试件的组数。
②均方差σ：
③离差系数Cv：
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73
⑺强度保证率计算方法：
根据求得的离差系数与R28/Rm值,从附图3.1查得强度保证
率。
⑻为使混凝土强度保证率满足要求,在设计混凝土配合比时,
应考虑到施工质量的不均匀性。混凝土配制强度应等于设计标号乘
以系数K,K=1/(1-tCv),可从附图3.2或附表3.1直接查得。Cv值
可按施工控制情况估计,一般混凝土标号为200号及以上时,采用
0.18,200号以下时,采用0.20,以后根据实际情况调整。
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74
附表3.1K值表
P
Cv
90858075
0.11.151.121.091.08
0.131.201.151.121.10
0.151.241.191.151.12
0.181.301.221.181.14
0.201.351.261.201.16
0.251.471.351.271.21