化工厂拆除
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2023年3月17日发(作者：订单合同)一、工程概况
本工程为扬子石化化工厂PTA改造钢结构拆除施工部分、项目中钢结构主要
以设备平台、单梁、栏杆、钢踏步梯、钢结构框架单元、桁架式钢屋架、实腹钢
柱、等；拆除时结构最高处40米左右、单体结构自重不大、但结构高度较高、吊
装幅度较大、达到18-25米左右根据拆除
二、编制依据
（1）扬子石化设计院设计的南京化工园公用工程扬子配套设施钢结构施工
图2003023-200-62-3、4、5
（2）《钢结构工程施工及验收规范》GB50205-2001
（3）《石油化工施工安全技术规程》SH3505-1999
（4）《钢结构工程质量检验评定标准》GB50221-95
（5）《建筑防腐工程施工及验收规范》GB50212-91
三、主要实物工作量
钢结构安装主要实物工作量
序号施工区域工程量（T）备注
1油品罐区路339#—359#55
合计：55
钢结构防腐安装主要实物工作量：
本次钢结构除锈防腐总工作量为55T。
四、施工部署：
1部署原则
1.1建立精干、高效的项目部组织机构，制订强有力的管理规定；选择施工
技术过硬、责任心强的施工人员；
1.2保证工程建设的质量、保证工程建设的关键控制点及工期目标、保证工
程建设期间无重大质量事故及安全事故；
1.3加强工程前期的技术、施工准备工作；
1.4切实抓好施工前期准备工作，密切与设计部门、业主（炼油厂）、机动
部、做好协调工作，编制施工方案，做好材料计划，抓好现场施工的各项准备。
1.5施工过程中，严格施工工序，分工明确，合理组织，提高经济效益，安
全放在首位。
2施工组织
2.1组织机构：为确保优质、高效、安全、文明地完成炼油厂全厂工艺及供
热外管改造项目钢结构安装的施工任务，我公司从各部门抽调精兵强将，专门成立
了炼油改造项目部，全面负责协调各施工部门的施工。
项目部成员一览表
负责人姓名联系电话
项目经理朱加贵
项目总负责人刘文辉133********
技术负责人丁利133********
质量负责人魏胜洪138********
安全负责人赵军7772568
防腐负责人游士龙7783315
2.2劳动力组织，依据本项目的工程量及工程计划进度配备各专业的劳动
力。
2.2.1劳动力配备：
序号工种数量序号工种数量
1管理人员27架子工5
2技术员38电工2
3铆工109防腐工10
4电焊工1011驾驶员2
5气焊工512壮工15
6起重工5
2.2.2机械设备配置
序号机具名称规格型号单位数量
1汽车吊20t台1
2汽车吊45t台1
3汽车5t辆1
4汽车黄河15t辆1
5电焊机台10
6摇臂钻≤ф40台1
7气割工具套8
8自动气割机台5
9角向磨光机ф100台30
10铁水平尺L=500个6
3施工进度网络计划：见附图
五、施工程序及主要施工方法
1施工程序：
施工准备钢结构除锈防腐钢结构下料预制
预制件运输到安装现场组对立柱固定板焊接立
柱安装纵梁安装上层横梁安装加强剪刀
撑安装下层横梁安装走道及栏杆钢结构检
验钢结构防腐三查四定交工
2主要施工方法
2.1本次钢结构安装的技术关键：
2.1.1立柱、柱脚加强及桁架的预制、组装和焊接，要求在特定的组装工艺
下成形，其关键在于采取有效措施控制焊接变形。
2.1.2构件的焊接工艺选择及施焊顺序，应确保构件表面平整，消除焊接应
力失稳现象的出现，从而达到结构件的焊接变形误差不大于规范要求。
2.1.3为确保构件的预制质量，利用我公司现有废料库场地搭设预制平台，
并制作相应的工装机具进行工厂化预制，能有效的减少现场作业量，从而保证焊接
质量。
2.2管廊钢结构预制
2.2.1管廊钢构件预制方法：
2.2.1.1利用我公司废料堆放场地或现场，搭设3600Χ24000钢结构预制平
台。预制平台下设[12.6作基础，上部铺设δ=16mm钢板，并找平、找正。
2.2.1.2钢纵梁桁架预制：在平台上放样、拼接、焊接并检验。
2.2.1.3H型钢纵梁、横梁下料、对接、焊接、检验。
2.2.1.4预制好的桁架及H型钢纵、横梁，用吊车吊离预制平台后，平整地
放置在预制件堆放场地，堆放场地进行平整后，放置枕木或型钢作支撑件并设置牢
固、平整。堆放场地应留出吊车、汽车运行道路。以便于预制结构件到施工安装现
场的运输。
2.2.1.5H型钢在下料中有部分需要对接才可达到实际长度，具体拼接方法
如下：
a）H型钢纵梁及立柱加长对接：
H型钢端头平齐，按工艺要求打磨焊接坡口，型钢对口、找正、找直、焊
接，H型钢腹板对接焊缝两侧加焊加强板。腹板与H型钢均为100%满腔焊。
b)横梁H型钢对接焊：
如对接焊缝位置小于横梁总长的1/3时可采用直接对接焊，不加腹板加强，
组对连接焊口的形式应为45度方式对接。
如对接焊缝位置大于横梁总长的1/3时，应采用纵梁对接方式焊接，并加设
加强腹板。
2.2.1.6连接板下料采用套裁法，并使用自动氧炔切割机下料。
2.3钢构件的预制：
2.3.1放样、号料和切割，
2.3.1.1放样和号料应根据工艺要求，预留制作和安装时的焊接收缩余量及
切割加工余量。
2.3.1.2放样和样板的允许偏差应符合下列规定：
项目允许偏差
平行线距离和分段尺寸±0.5mm
对角线差±1.0mm
宽度、长度±0.5mm
2.3.1.3气割前应将钢材切割区域表面的铁锈、污物等清理干净，气割后应
清除熔渣及飞溅物。
2.3.2坡口加工：
2.3.2.1气割后的钢构件，需进行坡口加工时，其加工余量不应小于2.0mm。
2.3.2.2焊缝坡口尺寸应按上述H型钢对接焊缝工艺要求进行加工。
2.3.2.3气割加工后的坡口应清除熔渣及飞溅物，并用角向磨光机打磨到发
出金属光泽后方可进行焊接。
2.3.3钢构件钻螺栓孔
2.3.3.1新制钢构件中的滑动管架联接板、新管廊立柱与老管廊柱顶联接板
的螺栓孔，均采用下料后用预制现场台式钻床进行打孔。
2.3.3.2老管廊柱顶与新管廊脚板相联接的锚栓孔采用现场划线定位，用磁
吸力钻进行现场钻孔。
2.3.3.3螺栓孔孔距允许偏差：
项目允许偏差
同一组内任意两孔间距离±1.0mm
相邻两组的端孔间距离±1.5mm
2.3.3.4螺栓孔的允许偏差超过上述规定时，不得采用气割修整或采用钢块
堵塞，可采用与母材材质相匹配的焊条补焊后重新制孔。
2.3.4钢构件的组对焊接
2.3.4.1组装前，零部件应经检查合格，连接接触面和沿焊缝每边30-50mm
范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
2.3.4.2板材、型材的拼接，应在组装前进行，构件的组装应在部件组装、
焊接、矫正后进行。
2.3.4.3焊接连接组装的允许偏差：
项目允许偏差
对口错边量t/10且不大于2.0mm
对口间隙A=±1.0mm
组对缝隙t=1.5mm
2.3.4.4桁架结构轴线交点的允许偏差不得大于3.0mm。
2.3.4.5当采用夹具组装时，拆除夹具不得损伤母材，对残留的焊疤应修磨
平整。
2.3.4.6对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，边缘间隙不应大于0.8mm。
2.4型钢的矫正和成型
2.4.1型钢在运输及卸车过程中造成变形，需进行矫正处理。
2.4.2矫正处理采用加热矫正法，本工程使用的型钢材质均为Q235-B.F，矫
正时加热温度不得大于900℃。
2.4.3矫正后的钢材表面，不应有明显的凹面或损伤，划痕深度不得大于
0.5mm。
2.5钢构件的焊接和焊接检验：
2.5.1焊接前，对本次工程中采用的钢材、焊接材料、焊接方法，应进行焊
接工艺评定，并根据评定报告确定焊接工艺。
2.5.2焊工应经过考试并取得合格证后方可从事焊接工作，合格证应注明施
焊条件、有效期限。
2.5.3焊接时不得使用药皮脱落或焊芯生锈的焊条。
2.5.4焊条在使用前应按产品说明书规定的烘焙时间和湿度进行烘焙。
2.5.5施焊前，焊工应反复检查焊件接头质量和焊区的处理情况，当不符合
要求时，应经修整合格后方可施焊。
2.5.6对接接头、T型接头、角接接头、十字接头等对接焊缝及对接和角接组
合焊缝，应在焊点的两端设置引弧板，其材质和坡口形式应与焊件相同。引弧板长
度应大于20mm。焊接完毕应采用气割切除引弧板，并修磨平整，不得用锤击落。
2.5.7焊接时，焊工应遵守焊接工艺，不得自由施焊及在焊缝外的母材上引
弧。
2.5.8角焊缝转角处宜连续绕角施焊，起落弧点距焊缝端部不得大于
10.00mm。
2.5.9多层焊接应连续施焊，每一层焊道焊完后应及时清理检查，消除缺陷
后再焊。
2.5.10定位焊焊缝厚度不宜超过设计焊缝厚度的2/3，且不应大于8mm，定
位焊位置应布置在焊缝以内，并应由持合格证的焊工施焊。
2.5.11焊缝出现裂纹时，焊工不得擅自处理，应查清原因，订出修补工艺后
方可处理。
2.5.12焊缝同一部位的返修次数，不宜超过两次，当超过两次时，应按返修
工艺执行。
2.5.13焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物，检查焊缝外
观质量。检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工印。
2.5.14局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增
加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10%，当仍有不允许的缺陷时，应
对该焊缝进行100%探伤检查。
2.5.15焊缝焊接三级评定标准：
项目要求焊缝质量三级评定
内部缺陷超声波探伤
评定等级
探伤比例20%
外观缺陷
根部收缩小于1.0mm
咬边小于0.5mm
裂纹不允许
电弧擦伤不允许
飞溅清除干净
焊瘤不允许
表面夹渣不允许
表面气孔不允许
2.6钢结构的安装
2.6.1预制件运输用16t汽车吊及汽车、平板车配合。
2.6.2现场安装用汽车吊进行单件预制件逐件安装。
2.6.3钢结构的安装程序必须保证结构的稳定性和不导致永久性变形。
2.6.4构件吊装前应清除其表面上的油污、泥沙和杂物。
2.6.5钢构件应根据安装顺序，分单元成套安装。
2.6.6钢构件在运输时，需根据构件长度、重量选用运输车辆，钢构件在运
输车辆的支点，两端伸出的长度及绑扎方法均应保证钢构件不得变形。
2.6.7施工现场的钢构件存放地应平整坚实，无泥水，钢构件应按种类、型
号、安装顺序分区存放；钢构件底层垫底枕木及型钢支座应有足够的支承面，并防
止支座下沉，相同型号的钢构件叠放时，各层钢构件的支点应在同一垂直线上，并
防止钢构件被压坏和变形。
2.6.8钢预制构件在安装前，应对构件的质量进行复查，钢构件的变形、缺
陷超出允许偏差时，应进行处理。