铁路专用线
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2023年3月3日发(作者：小学数学难题)1编制投标书的依据及原则
1.1编制依据
1.1.1铁路专用线站前工程招议标书。
1.1.2新建铁路专用线工程施工设计（修改）第一、二、三册。
1.1.3国家、铁道部及有关部门现行技术标准、施工规范、工程
质量验收标准以及《铁路建设工程质量管理规定》（铁道部第25号
令）。
1.1.4《提高铁路路基工程设计、施工质量补充规定》（建技
[2003]97号）。
1.1.5国家、铁道部其他强制性标准。
1.1.6国家、铁道部、地方政府有关安全、文明施工、环境保护、
水土保持的法律、规程、规则、条例。
1.1.7现场踏勘调查资料
1.1.8我单位拥有的科研成果、技术装备及多年积累的施工技术
和管理经验。
1.1.9遵循的铁路工程技术规范、质量验收标准如下：
1.1.9.1新建铁路工程测量规范（TB10101-99）
1.1.9.2铁路工程土工试验方法（TBJ102-2004）
1.1.9.3铁路工程水质分析规程（TB10104-2003）
1.1.9.4铁路路基土工合成材料应用技术规范（TB10118-99）
1.1.9.5铁路路基设计规范（TB10001-99）
1.1.9.6铁路路基施工规范（TB10202-2002）
1.1.9.7铁路路基工程施工质量验收标准（TB10414-2003）
1.1.9.8铁路桥涵设计基本规范（TB10002.1-99）
1.1.9.9铁路桥涵钢筋混凝土和预应力混凝土结构设计规范
（TB10002.3-99）
1.1.9.10铁路桥涵混凝土和砌体结构设计规范（TB10002.4-99）
1.1.9.11铁路桥涵地基与基础设计规范（TB10002.5-99）
1.1.9.12铁路桥涵施工规范（TB10203-2002）
1.1.9.13铁路桥涵工程施工质量验收标准（TB10415-2003）
1.1.9.14铁路混凝土强度检验评定标准（TB10425-94）
1.1.9.15铁路混凝土与砌体工程施工规范（TB10210-2001）
1.1.9.16填土密度湿度核子仪测试规程（TB/T10217-96）
1.1.9.17铁路工程基桩无损检测规程（TB10218-99）
遵循的铁路安全技术规范、法律法规及相关标准如下：
.1《中华人民共和国安全生产法》、《建设工程安全管理条例》、
《铁路运输安全保护条例》以及铁道部、铁路局有关安全生产的管理
办法和补充规定。
.2铁路工程环境保护设计规范（TB10501-98）
1.1.10.3铁路工程施工安全技术规程（上册）（TB10401.1-2003）
1.1.10.4铁路工程施工安全技术规程（下册）（TB10401.2-2003）
铁路工程建设项目环境影响评价技术标准
中华人民共和国铁路技术管理规程
1.2编制原则
1.2.1质量目标明确，按照GB/T19001质量管理及保证体系实施
项目质量工作，保证措施完善，确保施工质量。
1.2.2安全目标明确，按照GB/T28001职业健康安全管理体系实
施项目安全管理，保证措施可靠，确保安全。
1.2.3工期目标明确，计划安排合理，措施有效得力，确保施工
工期。
1.2.4优化施工方案，配置生产要素，确保安全、质量、工期三
大目标的实现。
1.2.5坚持实事求是与因地制宜相结合，力求技术先进、方案合
理、经济实用。
1.2.6坚持“安全第一、预防为主，百年大计、质量第一”方针，
对施工现场全过程严密监控，以科学的方法实行动态管理。
1.2.7精心编制，信守承诺。对施工中可能出现的新情况、新问
题，将本着忠实业主、恪守合同的原则解决。
1.2.8施工部署、施工方案、方法及工艺力求先进科学，符合环
保要求。坚持环保工作“三同时”原则，保护施工现场周围生态环境，
做好水土保持，文物保护，尊重当地民风民俗，文明施工。
2现场概况及现场组织机构
2.1现场概况
本标段为铁路专用线（DK0+000～DK12+113.164），正线全长
12.113KM。包括矿站、工业园站、车集矿站及以上三站之间的区间线
路。
2.2专用线主要技术标准
铁路等级：工企Ⅱ级；
正线数目：单线；
最小曲线半径：一般350m、困难300m；
限制坡度：4‰；
牵引类型：内燃（电力）；
机车类型：DF4（HXD）；
牵引质量：4000t（5000t）；
到发线有效长：1050m；
闭塞类型：半自动闭塞；
2.3主要工程数量
2.3.1路基工程：本工程总填方20.42万方、填石方1.63万
方，总挖方6.03万方（清表），A组料3.204万方，路桥过渡段填A
组料0.357万方，土石方施工采用机械化作业。
2.3.2桥涵工程：专业线沿线需新建各类圆涵、矩形涵、箱桥共
计38座。
2.3.3铺轨工程：本工程全线共铺轨18.13公里、铺岔15组、
铺碴4.4万方（含劳保碴）。
2.3.4通信、信号、电力和其他运营生产设备及建筑：相关站后
工程需改造既有车站2座，新建车站1座（工业园交接站）。
2.3.5房屋及站区建筑工程：本项目新建、改建车站生产、生活
房屋共4393㎡。
2.4建设项目所在地区特征
2.4.1自然特征
铁路专用线所经地区，属黄淮冲积平原北部，地面自然坡降由西
北向东南倾斜，坡率约为万分之一，地势平坦而低洼，地面黄海高程
在29m～33m之间。线路沿途以旱地为主，沿线沟渠较稀少，主要跨
越曹家沟和小王引河两条大的河流，它们均为沱河水系，50年一遇
时发生串流，平时起着灌溉排洪作用，无通航要求，无壅水及漂流物
出现，河南较宽广，线路通过地段河流较顺直。
2.4.2交流运输情况
永城市交通便利，通讯发达，北依陇海，东傍京沪，西临京九，
永（城）青（町）铁路纵贯市境，311国道、连（云港）霍（尔果斯）
高速公路横穿东西，商贸业发达，是周边10个县市中最大的物资集
散地。
2.4.3当地建材分布及水、电、煤油可利用情况
2.4.3.1建筑材料分布情况
本工程拟建厂址位于淮河以北，河砂储量丰富，淮北地区铁路
采石场较丰富等，可为本工程提供材料来源。砖、瓦、石灰等材料就
近取用。
2.4.3.2工程用水
电厂内电源具备极高可靠性，电力资源丰富，地方可供施工电
源充足，电能质量可以保证，完全满足施工用地要求。
2.4.3.3油燃料
施工所需油燃料由地方石油公司提供。
2.5现场组织机构见附表。
3投标工程总体施工组织说明及规划
3.1施工组织总体方案
3.1.1指导思想
为“安全、优质、快速、高效”建好此项工程，我方在编制施工
总体方案时将贯彻以人为本、科学管理的指导思想。
在施工安排上，以机械化施工作业为主，混凝土拌制工程主要以
混凝土拌合楼提供，依据工程量及工期的要求合理配备施工机械设
备，最大限度减轻作业人员劳动强度、提高工效，实现快速施工，同
时注重劳动保护和医疗保障工作，保证施工人员的身体健康。
在总体布置上，重视自然环境和生态环境的保护及水土保持，本
着“三同时”的原则与工程主体同步实施，统筹规划、合理布局、节
约用地、尽量减少对环境的影响。
在施工过程中，以确保线路行车安全及施工、人身、设备安全为
重点，同时严格遵照施工技术细则，制定合理可行的技术措施，推广
采用新技术、新工艺、新设备、新材料，提高工程质量。
在进度安排上，运用网络计划技术统筹安排施工进度，科学安排
冬、雨季施工，合理选择施工时间，全面规划，保证重点，充分利用
有效作业时间，安排好线下控制工程的施工进度，确保工期。
3.1.2工程特点、难点、重点及主要施工对策
3.1.2.1工程特点
经过对施工现场的实地考察踏勘，并认真研究了招标文件及相关
的设计资料，我们认为本工程具有以下特点：
3.1.2.1.1工程量大、施工管段长
本标段涵洞的数量多、施工范围大，相邻桥涵距离较短，造成路
基与桥涵的相互施工干扰较大。
3.1.2.2工程重点
考虑到后期铺轨工作将直接影响到整个工期，因此，将填筑工程
作为本标段重点。为铺轨工作提前进入施工作好准备。
3.1.2.3主要施工对策
根据本工程的特点、难点及重点，我们将挑选精通业务、具有同
类工程施工管理经验的管理干部，组成本工程项目经理部。选派施工
经验丰富、专业知识全面、技术业务过硬的专业技术人员为骨干，抽
调具有同类工程施工经验的高素质队伍承担本工程施工任务。
科学合理地组织施工，使各个工序之间有序流水作业，减少相互
干扰。
进行全员岗前培训和详细的技术交底，使全体参建职工明确针对
本项工程所制定的工期、安全、质量、施工防护、行车等各项保证措
施，人人明确各自所在岗位的职责及要求，提高参建职工的质量标准
意识、安全防范意识、工期进度意识。确保优质高效、快速有序、安
全文明地完成本标段施工任务。
合理配置满足各专业施工要求的机械设备和检测试验设备。采用
成熟、先进的施工工艺和方法，确保工程质量达到设计及相关技术规
范和验收规范的要求。
3.1.3施工部署及规划
3.1.3.1施工组织机构(见现场施工组织机构设置框图)
根据本标段工程特点、工程量和工期要求，按照项目法的要求
组建工程项目部，由项目部具体实施该工程项目的施工，项目部下设
两个桥涵作业队，两个路基作业队以及两个附属施工队和一个轨排铺
设队分别在两个区段施工，另外设一个预制厂和拌合站，负责该标段
所有预制构件的生产和混凝土的供应。各作业队所属区段如下图所
示。
3.1.3.1项目部主要人员职责和权限
本标段按照GB/T19001（质量管理体系）、GB/T28001（职业健康
安全管理体系）、GB/T14001（环境管理体系）标准，对有关的人员
进行要素分配，明确岗位职责，设项目经理1名，项目副经理1名，总
工程师1名，副总工程师1名；并同时设置职能部门对项目进行全面的
管理。工程施工组组织管理机构详见《工程施工组织管理机构框图》。
项目经理代表企业，全面负责本企业的施工组织、指挥、协调和
管理。主要负责内外合同的签订以及对外关系联系，对工程进度、质
量、安全全面负责；拥有统一调配人、财、物的决策权；在授权范围
第二区段
第一区段
路
基
工
程
二
队
拌
合
站
预
制
厂
路
基
工
程
一
队
桥
涵
工
程
二
队
桥
涵
工
程
一
队
轨
排
铺
设
队
项目经理
工
程
技
术
部
项目副经理项目副总工
质
量
安
全
部
物
资
供
应
部
经
营
管
理
部
机
械
设
备
部
财
务
部
试
验
室
综
合
办
公
室
路
基
施
工
一
队
桥
涵
施
工
一
队
附
属
施
工
一
队
预
制
厂
桥
涵
施
工
二
队
轨
排
铺
设
队
附
属
施
工
二
队
路
基
施
工
二
队
项目总工程师
拆
迁
办
公
室
内代表企业承担企业的权利和义务，履行合同，按合同的条款处理有
关合同的相关事宜。
项目副经理配合、协助项目经理的工作，并完成项目经理分配的
有关任务，负责在现场生产及日常管理工作。负责与建设单位征地办
联系，协助建设单位办理征地拆迁工作的测量划线工作。负责全线环
境保护措施的制定、监督、检查以及环境质量的检测和工后环境的恢
复等工作。为工程的顺利进行创造条件。
总工程师是项目部的技术负责人，全权负责项目部的施工技术、
质量管理工作，负责对重点工程施工技术方案的审定，质量目标的制
定，解决施工现场出现的有关技术问题，在分管的管辖范围有决策权、
处置权、并对项目的有关事项有建议权。
副总工程师在总工程师的领导下协助总工程师的工作，具体落实
总工程师安排的施工技术管理工作，负责施工技术方案的的制定和质
量目标的具体落实，负责对常规施工方案的审定工作，定期召开技术
例会，总结在施工过程中的经验和教训，深入施工第一线及时解决施
工中出现的有关技术问题。
各个职能科室的作用是起到对施工作业队的有关业务进行指导，
给经理作好参谋，起到上传下达的作用。保证项目的正常运转。
工程技术部：设置部长1名，专业工程师4人，设结构工程师1人，
建筑工程师1人、测量工程师2人，测量工5人。本部主要负责施工组
织方案的制定、实施，施工程序、方法、工艺的改进和提高，施工现
场的协调组织和技术管理。
质量安全部：设置部长1人，质检工程师一人，安全工程师2人，
主要负责现场质量和安全管理制度、措施的制定、实施与检查。负责
对各施工工序监控，分部、分项工程质量的检查、评定、质量资料收
集及竣工资料的整理等工作，定期对职工进行安全教育，处理突发事
件，配合搞好安全施工的联防联控。管理中心试验室的试验和计量工
作。
计财部：主要负责施工资金管理的监控。合理的利用现有的资金，
保证施工的顺利进行。
负责项目部施工计划、落实项目部每月的目标分解，对各个作业
队进行核算，并对外进行预决算，落实有关的经营成本，合同预算和
计量支付，以及工程款的拨付和成本核算管理工作。
物资供应部：设置部长1人，材料工程师1人，机械设备工程师1
人。主要负责项目部的物质采购、供应工作，确保施工现场的生产按
计划目标实现；负责施工现场的机械设备调配、维修、采购工作，对
设备进行单机核算，保证机械的正常运行。
经营管理部设部长1人，业务人员一名，主要按总的施工进度计
划和月进度计划的要求，负责项目部各施工队生产任务目标的下达和
每月完成工程任务情况的统计工作，每10天一次对项目部生产情况进
行核查，并将核查情况及时上报项目经理，为项目经理当好参谋。
机械设备部设部长1人，机械工程师2人，主要负责对项目部机械
的购置维修，按施工进度计划和机械使用计划按将所需的机械调入现
场，统一负责项目部机械设备的现场调配，提前相关部室上报各种机
械配件的购置计划，并经主管生产项目副经理和项目经理的批准后由
相关科室购置。
中心实验室：试验室试验工程师2人，试验员6人，隶属质量安全
部管理。负责施工现场的计量、试验工作，确保工程质量符合设计和
合同规定的要求。
综合办公室：主要负责项目经理部日常行政管理和综合治理管
理，包括：文件收发、对外接待、涉外关系、宣传教育、工地治安及
铁路沿线联防治安、路地共建、职工医疗卫生后勤保障等工作。
上述所以组织机构人员将长驻施工现场，若有更换将向业主支付
合同价的20%的违约金。由于项目经理或技术负责人失职，我单位将
更换项目经理或工程师，并缴纳50万元违约金。
3.1.3.2
序
号
区段名称及
里程
桥涵
数量
作业队
1第一区段DK0+000～DK4+40010桥涵一队
2第二区段DK6+400～DK12+11318桥涵二队
3.1.4总体施工安排
中标后，我单位将严格按照本投标书的承诺及招标文件的有关规
定，迅速调集具有丰富新建铁路施工经验的施工队伍和状态良好、性
能先进的机械设备，投入本标段工程项目的施工，于2013年月日开工，
2013年月日竣工。因此，首先做好各项工作的前期准备工作为工程的
按期竣工创造条件。
为了保证施工进度计划进行，根据不同的施工阶段，通过选择组
织不同工种的工人进场，形成动态管理。
本标段工程以路基及站台土方填筑及轨排铺设工程为重点，作为
本标段控制工期的工程关键。全标段按“统筹兼顾、突出重点、科学
组织、合理安排、均衡生产、全面展开”的总体思路，优先安排重点
部位施工。影响后续工程施工的项目优先安排施工，为后续工程施工
提供条件。
该标段总体划分为二个施工区段：第一施工段DK0+000～
DK4+400，第二施工段DK6+400～DK12+113。
3.1.4.1路基工程
路基面宽度：区间直线地段为6.2m，曲线地段路基外侧按规范规
定加宽。站场最外侧线路中心至路基外侧3.5m。路基、站台土方填筑
工程根据总体划分的二个施工区段进行施工，其中第一施工段为原砂
石料取料场，填筑工程量较大，第二施工段地处工业园交接站，由一
个路基工程队分别进行施工。因第一施工区段工程量较大，在施工中
要投入大量的施工机械和人力，合理安排施工作业程序和施工方案，
加强技术和后勤保障工作，以确保工程进度的正常进行。在施工中，
优先安排改移道路、改沟、基底处理、原地面坑洞回填等工作，需先
于路基、站台主体的施工，根据桥涵分布综合考虑，将路基划分若干
自然段。施工时，首先安排涵洞较少处路基施工，以减少工序间的干
扰和涵洞缺口的留置。待第一批开工的涵洞完工后，路基主体分段施
工，不再留置涵洞缺口。施工一段，成型一段，依次向前推进，按照
分段平行推进、工序衔接合理、机械劳力均衡的原则施工。
路堤填筑采用推土机配合平地机整平，振动压路机碾压，严格按
“三阶段、四区段、八流程”施工。
结合当地气候情况采取加强便道养护、填筑面留排水横坡、取土
场设截水沟和渗水沟等措施，保证施工进度。路基排水及加固防护工
程紧随路基主体进行。
合理安排路基附属工程，主体完成一段，附属施工一段。
3.1.4.2桥涵工程
专用线沿线需新建各类圆涵、矩形涵、框构涵共计38座，沿线桥
涵较多，为减少桥涵缺口，应组织多个施工作业点同步施工。根据路
基施工顺序，优先安排相应区段涵洞施工。
新建铁路区间00—DK6+400：交通框架桥1座、排洪框架桥1座、
梁桥大桥1座，框架中桥1座。设2个桥涵施工队；区间二
DK6+400—DK12+113：框架桥交通1座，框架桥排洪3座，梁桥中桥1
座。设2个桥涵施工队。
2013年度完成第一施工区段和第二施工区段全部桥涵工程，计划
在2013年2月1日桥涵陆续开始施工，在2013年8月25日完成第一及第
二施工区段桥涵工程。
为确保工程质量与工期，拟定采用机械施工为主，人工为辅的施
工方法进行施工。
在施工机械的选择上，根据工程实际情况选择适用于本工程的技
术先进、功率大的施工机械设备。
在人员上选派桥涵施工经验丰富的工程技术人员和施工作业队
伍。配置的施工机械设备与人员数量能满足施工要求，并留有富余。
本标段桥涵基础型式主要为明挖基础。明挖基础工程施工：采取
机械开挖、人工配合，组合钢模板，混凝土搅拌站集中拌制，搅拌运
输车运送，混凝土输送泵灌注混凝土，插入式振捣器捣实。当有轻微
地下渗水时采用挡土板支护、抽水机抽水，在地下出水量较大时，在
建筑物基坑四周采用井点降水的方法，将地下水降低到基坑底以下
50cm，确保在施工过程中始终处于无水的施工环境。
涵洞盖板矩形涵节集中在预制场进行预制，采用汽车运输配汽车
吊进行安装。
桥涵台背回填，采用人工配合机械分层夯填。
标段内涵洞应与路基土石方同时施工。
3.2施工准备
如若中标，接到中标通知后，我公司将根据投标文件中的人员组
成，作好进场前的准备工作，管理人员在3日内到位，先遣施工人员5
日内到位，进入工地搭建生产、生活临时设施，积极作好正式工程开
工前的各项施工准备工作。
3.2.1设备、人员动员周期：
3.2.1.1本项目以机械作业施工为主，所需各种机械设备及各种
运输车辆已维修保养完毕，拟投入的主要机械设备，已严格按照招标
文件的要求配备齐全，各类设备将依照工程施工进度与监理工程师的
要求调遣入场，筑路专用机械设备及车辆我们将通过汽车运输进场。
3.2.1.2在接到中标通知书后，我公司组建的项目部将以汽车运
输方式，调遣工程技术人员等主要管理人员按计划进入施工现场，作
好开工前的各项准备工作，其他人员按施工组织设计安排和施工周期
分批分期抵达现场，保证本工程顺利施工。
3.2.2材料运到施工现场的方法：
本工程中标后，由供应部门选择大宗材料供应商，我公司将依照
合同要求，迅速组织材料供应及试验检测部门按照合同的要求，由试
验室对其提供的产品进行进一步的试验认证，合格后由项目部进行统
一采购。
土产材料由项目部工地中心试验室考察料场合格后，组织自采或
采购。
以上材料除铁轨和混凝土轨枕采用火车运输到石河子车站外，其
他材料均采用汽车运输进场。
为确保工程质量及竣工日期，我们将严格按照有关施工技术规
范、质量评定标准及招标文件的要求，认真组织施工和检查，将在施
工中采用流水作业、交叉施工，以减少各工序之间的停顿时间，保证
整个工程施工的紧凑、协调、有序，确保全部工程按期完工。
3.2.3开工前准备工作：
做好施工准备是加强科学管理、保证施工进度、搞好文明施工、
保证施工工程质量的关键。为增强施工的条理性做到有备无患、不盲
目蛮干，应抓好技术准备工作、现场准备工作和机械、周转材料的准
备工作。
3.2.3.1施工现场准备：
在与业主进行合同签订的同时，开始施工现场准备工作，施工现
场准备工作主要应做好以下几项工作：
3.2.3.2复查和了解现场：
复查和了解现场的地形、地质、气象、水源、电源、料源或料场、
交通运输、通信联络以及城镇建设规划、农田水利设施、环境保护等
有关情况。
3.2.3.3确定工地范围：
应根据施工图纸和施工临时设施需要确定工地范围，并与地方有
关人员到现场核实（是荒地或是良田、果园等）、绘出地界、设立标
志。
3.2.3.4清除现场障碍：
施工现场范围内的障碍如建筑物、坟墓、暗穴、水井、各种管线、
道路、灌溉渠道、民房等必须拆除或改建，以利施工的全面展开。
3.2.3.5施工道路安全畅通：
工程施工需要许多大型的车辆机械和设备，原有道路及桥涵能否
承受此种重载，需要进行调查、验算，不合要求的应作加宽或加固处
理，保证道路安全畅通。
3.2.3.6测量放线：
根据本工程设计图及设计交桩，组织技术人员进行线路复核，复
核结果报业主及监理工程师审核后，作好路基土方的施工准备。
3.2.4.技术准备工作：
接受工程任务后，应全面熟悉施工图纸、资料和有关文件，参加
建设单位组织的设计交底和图纸会审并作好记录。
由项目总工组织项目施工技术人员认真熟悉设计图纸，对施工图
纸和资料进行学习和自审，掌握施工图的内容要求，寻找施工图中的
疑问和存在的问题，做到心中有数，如有疑问或发现差错应在设计交
底和图纸会审中提出，请上级给予解答，以保证施工质量、安全和施
工生产顺利进行。通过熟悉图纸，对图纸存在的问题，统一整理成图
纸自审记录，为设计、业主组织的图纸会审作好准备。
设计图纸是施工的依据，施工单位和全体施工人员必须按图施
工，未经业主和监理工程师及设计院同意，施工单位和施工人员无权
修改设计图纸，更不能没有设计图纸就擅自施工。
3.2.4.1.设计交底和图纸会审中，着重要解决以下几个问题：
（1）设计依据与施工现场的实际情况是否一致。
（2）设计中所提出的工程材料、施工工艺的特殊要求，我单位
能否实现和解决。
（3）设计能否满足工程质量及安全要求，是否符合国家和有关
规范、标准。
（4）图纸上的尺寸、高程、轴线、预留孔（洞）和工程量的计
算有无差错、遗漏和矛盾。
3.2.4.2编制施工组织设计：
将施工图中所选用的图集和现行国家颁布的铁路施工规范标准、
操作规程等搜集整理齐全，为施工方案编制和施工过程管理创造条
件。
由项目总工组织本项目施工技术及管理人员，根据本工程特点及
工程进展中实际条件的变化，按照设计施工图、施工规范、操作规程、
验评标准和要求的质量工期等，编制出切实可行，能真正指导施工，
能确保质量、工期、安全的施工组织设计，并在正式施工前，报请监
理工程师、业主代表审批后方可组织施工。
3.2.5劳动力准备：
根据各施工段分部分项工程的施工图预算，及施工进度网络计
划，确定各专业工种的劳动力班组人数及进场时间，挑选素质高、技
术优、服从组织安排、且参加过类似工程施工的专业队作为本工程的
劳务施工队伍。
3.2.6根据施工预算、分部(项)工程施工方法和施工进度安排，
提前制定物资需要计划，做好地方料调查及供应。
3.2.7按施工组织设计确定的类型和数量，按期上足施工机械设
备及各种测试检验仪器，并对其进行维修、保养、校核，合格后方可
使用。
3.2.8对参加施工的所有人员进行技术及业务培训和安全质量交
底，确保高素质人员参建。
3.2.9按照建筑材料的需要量计划，及时提供建筑材料的试验申
请计划，如路基填料土样和地方材料的化验试验、钢材的机械性能和
化学成分等试验、混凝土或砂浆的配合比和强度试验。
对可利用便道、水电等提前联系，进入现场后对急用的临时设施
立即组织施工，确保工程按期开工。
4施工现场平面布置图
4.1布置原则：
根据本标段范围内各专业工程量及其分布，以及考虑沿线地形地
貌状况、综合工期要求及我单位施工队伍的构成，在平面布置上，本
着节约用地，减少交通干扰和环境污染的原则，充分考虑统筹规划，
合理布局，根据工程量大小安排临时工程项目，详见施工平面布置图。
4.2项目部及作业队驻地位置及临时用地面积
驻地布置在满足施工需要的前提下，按尽量少占地的原则以及根
据现场情况租用和自建相结合进行安排，驻地位置根据各自工作内容
及生活资源分布情况合理选择。
根据现场情况：项目部设在该标段的生产指挥，项目部设职工宿
舍，办公室、试验室、食堂、会议室、娱乐室、卫生室等生活及办公
设施，具体详见平面布置图。
4.3各施工队临时设施布置
钢筋加工场设在DK4+200，主要负责该标段所有进场钢材的加工
及制作绑扎任务。
预制场设在DK4+200，集中预制本标段所有的混凝土预制构件。
预制场地面积约为2000m2，全部作硬化处理。
4.4混凝土搅拌站
设在DK4+200，本标段设1个混凝土搅拌站，搅拌站设一座50m3/h
的拌合楼，配备6m3混凝土罐车6台。
钢筋加工厂、混凝土预制场及混凝土拌合站集中设在DK4+200，
占地总面积约为6000m2，该临时设施设职工宿舍、拌合站及施工队办
公室、职工食堂、会议室、工地试验室、文化娱乐室、浴室、厕所等
生活临时设施以及拌合站堆料场、钢筋加工棚，设备料堆场及维修场、
蓄水池、小型材料库房、配电室等生产设施。
第一、二施工区段临时设施
第一施工区段临时设施设置在DK0+00，与拌合站相邻，占地面积
为2000m2，第二施工区段临设设置在DK6+400，占地面积为2000m2，
轨排铺设队在施工后期进入工地，与各施工区段临时设施设置在一
起，以减少临设占地面积，设施工队生活办公设施以及机械维修和停
车场，
4.5临时道路
沿线路修建一条临时施工便道，修建便道时尽可能地利用原有的
道路，少占耕地，以即能满足工程施工的要求，又要节约土地资源为
原则，修建临时道路时，采取合理措施，避免因施工方法不当而引起
的污染和其它原因造成对环境及水土的破坏，做好水土保持工作。
4.6临时用电
施工、生活用电尽量利用当地电力干线，就近引入。在用电量较
大的预制场设变压器及配电室。涵洞小型工点尽量就近接电或采用自
备发电机解决。凡接电处均设配电箱，实行三级配电二级保护。
4.7施工及生活用水
本标段混凝土施工及生活用水在各水源点接入，距水源点较远的
施工点采用水车拉运方法解决，施工现场设水箱储水。
路基土方施工用水主要以洒水车拉运到现场的方法解决。
4.8临时通信
项目部安装固定电话及因特网与外界联系，各工程队全部采用移
动电话来解决通讯联络问题。
5大型临时设施工程施工方案
5.1施工便道：
施工便道沿铁路沿线设置，主要负责施工期间机械车辆通行，并
与各取料场和场外道路相通，以满足施工的需要。施工便道宽度设为
4米，为便于施工车辆通行，每间隔150修建一个会车点，采用泥结石
路面，道路两侧设排水沟。为保证临时便道的正常运行和环境保护，
在施工期间应加强对施工便道的养护工作。
施工便道施工时首先对便道沿线地势地形进行总体调查，根据场
外道路及各取料场和拌合站预制厂等的具体情况，在指定范围内按尽
量少占土地的原则合理布置施工便道。
施工便道施工时的土方采用就地利用和取料场拉运相结合的方
法，施工时首先对基底进行平整压实，然后进行基础土方回填，其填
筑厚度根据基底土质确定，如基底为软基，则先要对基底进行换填后
进行回填天然砂砾料，换填厚度为50cm，以确保施工便道能承受重型
车辆的荷载。基底土质能满足要求的地段，填筑30cm厚的天然砂砾料，
面层填筑20cm厚的泥结石做为施工便道的路面。
在施工时填筑料由挖掘机装车，自卸车运送到施工点，推土机推
平后，用平地机精平振动碾进行分层碾压密实，路面设2%的横坡，以
利于排水。
施工便道示意图
2%2%
排水
沟
400
5.2拌合站及预制厂：
在DK0+400处设集中拌合站及预制场地，主要负责该标段所有混
凝土拌制和混凝土预制构件的生产，集中拌合站设一座50m3/h拌合
站，可以满足施工期间混凝土的生产供应，拌制的混凝土由混凝土搅
拌车运送到各混凝土施工地点。
生产混凝土预制构件的预制场地对地面进行硬化处理，首先对预
制场地进行全面平整，并用振动碾碾压密实，场地采用浇筑200厚C20
混凝土进行硬化，施工时混凝土采用分块浇筑并及时切缝的方法进行
施工，采用[20槽钢支模，拌合站拌制混凝土，混凝土搅拌车运送混
凝土入仓，人工进行平整，振动棒振捣密实，振动梁整平的方法进行
施工，在混凝土达到切缝强度后，及时用混凝土切割机进行切缝，防
止混凝土收缩裂缝，并加强混凝土的养护。
拌合站及预制厂及钢筋加工厂统一组成为一个施工队，该施工队
设队长一人，副队长一人、技术负责人一名及技术员、质检员、试验
员、安全员、机械管理员等其他相关业务人员。行政上由主管生产的
第一副经理负责，业务上由项目部相关部室负责。
施工队长全面负责该队的生产经营，安全、质量、进度、现场文
明施工等方面的工作，组织协调施工队内部施工人员的工作安排，根
据项目部工程进度计划的安排合理安排生产，确保预制构件、混凝土、
钢筋的生产满足工期进度的要求。
施工副队长协助队长的工作，主管混凝土拌合站和预制构件的生
产。
路基
20cm泥结碎石
路面
机械管理员主要负责预制厂和拌合站内所有机械的维护和运行
工作，按施工进度计划的要求合理安排机械的生产和保养时间，确保
工程机械的正常运行。
施工技术人员主要负责预制构件、钢筋加工的施工方案的编制和
落实，参与相关的图纸会审工作，在施工现场对操作工人进行技术交
底及其相关的技术工作。
质检人员主要负责对工程质量的检查工作，达不到质量要求的部
位，质检员有权要求施工班组进行反工处理，上道工序无质检员签字
不得上报监理工程师进行验收并不得进入下道工序施工。
试验人员主要负责所有原材料的进场检验和混凝土配合比的控
制，对出场的成品必须要有试验室出具的相关合格的试验报告后才可
出场。
安全人员主要负责安全生产措施的具体落实，组织对进场工人进
行安全教育，对违反安全要求的人员按安全管理条例进行处罚，对达
不到安全要求的工序有权进行先停工后上报，确保在施工过程中无重
大安全事故。
5.2.1预制厂、预制构件施工
5.2.1.1场地准备
本工程预制构件主要为钢筋混凝土盖板、矩形涵节、预应力桥梁
等。虽然本工程混凝土量相对不大，但为确保工程质量与工期，预制
厂设一混凝土集中拌合站（产量为50m3/h）负责全线混凝土的拌制和
供应，预制厂设置在拌合站旁。预制厂内设钢筋加工棚，负责全线钢
筋的下料与制作。预制厂拟定建2000m2左右，场地进行硬化处理。预
制厂、拌合站用电根据情况拟定采用接电或自发电。
5.2.1.2预制构件施工要求
5.2.1.2.1材料要求
凡进入现场的原材料（如钢材、水泥、土产材料等）必须要有出
厂合格证和检验报告单，同时还应进行取样检验，符合设计和规范要
求后，方可使用。
混凝土构件预制所用的砂应为水洗砂，包括粗骨料在内，含泥量
均不得超过规范要求，并应取样送试验检测中心进行检验，未经检验
的材料不得用于工程施工。
对于所选用的低温高效早强剂和其它外加剂应符合设计、规范要
求。
所有进厂材料，均应做好标识，标明材料的检验状态和质量状况。
5.2.1.2.2构件预制
矩形涵节、钢筋混凝土盖板等预制构件的模板均采用拼装化的定
型组合钢质模板进行现场的拼装和加固施工；混凝土的制备在拌合站
集中拌制，严格按照施工配合比进行配料，做到计量准确，混凝土拌
合物要充分拌合，搅拌时间应充足，控制水灰比和坍落度；混凝土的
浇筑与桥梁工程上部建筑钢筋混凝土梁施工工艺和方法基本相同，可
参照进行混凝土的施工。
5.2.1.2.3构件养护
根据施工期间的天气和气温情况，成品厂所有预制混凝土构件的
养护，采取以下方法进行养护。
夏季施工期间，采取自然条件下的覆盖洒水养护；
5.2.1.2.4.钢筋制作
混凝土预制构件，包括本合同段内所有的钢筋制作，均集中在成
品厂进行下料、放样，制作成型。
6主要工程项目的施工方案
在本工程地段的自然环境和气候、特殊地质条件下的施工方法和
方案，防范自然灾害发生的应急预案和措施。
6.1施工准备
中标后，我们将立即着手组织施工队伍调迁进驻和进行施工准备
工作。所有施工准备工作拟在10天内全部完成。施工准备工作包括：
安营建点、施工技术准备、机械设备调集配备、招标采购主要工程物
资以及属于临时工程范畴的施工场地准备、临时道路的规化施工和临
时水电安装等。
6.1.1安营建点
中标后各单位先上部分管理人员和技术人员，与建设单位、当地
市、县、乡镇、村政府联系，落实房屋的租赁、临时用地手续的办理，
落实水源、电路的引入搭接洽谈，以及雇佣当地劳动力进行先期开工
项目施工场地的平整清理和临时房屋的建设等，为后续施工队伍的进
驻作好必要的准备。
6.1.2施工技术准备
6.1.2.1积极与建设单位联系，备齐施工设计文件，并会同设计、监
理单位，办理好设计桩位和水准基点的交接工作。组织精干的测量队，
用全站仪进行线路复测核对，建立施工控制网，核定桥梁墩台及控制
桩位，并测放好施工控制桩，测绘路基施工横断面，绘制断面图，复
核断面数量，测放路基边坡桩，进行优化设计，为工程顺利开工创造
条件。
6.1.2.2组织参加施工的主要技术人员认真进行设计文件的会
审，了解设计意图、技术标准、熟悉设计图纸，以便指导施工生产。
6.1.2.3编制实施性施工组织设计。在认真审核图纸的基础上，
根据我单位现有的基本情况，本着优质高效、经济适用、保证安全的
原则在投标施组的基础上结合现场实际编制实施性施工组织设计，报
监理工程师和建设单位批准后，作为指导施工生产的依据。
6.1.3征地拆迁
配合业主和地方人民政府及时高效办理征地、拆迁、补偿手续，
为及早开工铺平道路，同时配合业主办理大临、队伍驻地等临时用地
审批手续。
6.1.4施工队伍准备
进场施工队伍本着高效精干，一专多能的原则从我公司下属单位
选择经验丰富、素质较高的管理人员和工程技术人员、技术工人组成。
6.1.5机械设备准备
根据本标段工程实际，结合工期和工程质量的要求，及时调配各
类施工机械、设备组织进场施工。充分发挥我公司多年机械化施工的
经验和优势，将先进的、性能良好的机械设备调配给本项目。进场前
对所有机械设备进行检修、校验，确保施工机具设备的使用完好率，
进场后安装调试，满足投入施工的需要。
6.1.6材料物资准备
为满足工程施工的需要及保证工程质量，指挥部及时招标选定供
货厂家签订供货合同，具体组织验收、运输供应等事宜。各工程队在
队部和重要工点设料库和料场，建立完善的物资供应管理系统。
6.2路基工程施工方案
6.2.1改移道路施工方案
6.2.1.1工程概况
本标段内共计改移道路26处,共9900㎡，设交通立交涵13处。全
线设道口13处，有人看守道口3处。采用整体道口铺面板，铺面两端
5m范围内轨枕加密至1840根/km，道口平台长16.0m，两侧以3%左右的
坡度连接改移道路。每处设道口看守房推拉式防护栅栏及道口监控设
备。
改移道路采用砼路面。
6.2.1.2路基（土方）施工
6.2.1.2.1施工方法
路基施工以机械施工为主，人工辅助。采用挖掘机在指定料场开
采填料，8-16t自卸车运至现场。分层填料、压路机碾压。路基范围
内原有树木、杂草清除干净，对局部翻浆地段必须按监理工程师指令
处理完毕并经验收后才可进行下道工序。
6.2.1.2.2施工程序
施工测量→清除草皮、树根等杂质→分层填料→整平碾压→压实
度检验→压实度检验合格→下道工序施工
6.2.1.2.3质量要求
按照设计文件规定的取料场地采用合格的路基填料，必须分层填
筑压实，表面平整无碾压轮迹，无软弹和翻浆现象，路拱符合设计要
求。
路基边线顺直，平整稳定，曲线园滑。
6.2.1.2.4施工控制要点
标高、填料质量、宽度、压实度、平整度、纵坡、路拱。
6.2.1.2.5路基填筑施工工艺流程图6-9如下:
图：6－9路基填筑施工工艺流程图
施工准备
测量放线、抄
机械准备
挖掘机配自卸
分层填筑
洒水碾
工
程
师
检
查
土工试验
6.2.1.3改移道路天然级配砂砾施工
天然级配砂砾施工程序详见图6-10《天然级配砂砾施工工艺流程
图》。
图6-10天然级配砂砾施工工艺流程图
6.2.1.3.1施工程序
准备下承层→测量放样→运输集料→粗平集料→精平集料→洒
水碾压→取样检验→自检交验→报监理验收。
6.2.1.3.2施工方法
(1)采用机械化施工，备料用挖掘机装料，自卸汽车运输，推土
机整平，平地机精平，洒水车洒水，压路机分层碾压达到压实标准。
（2）施工前首先检查复核道路路基标高，中线平面位置、宽度、
平整度、横坡、边坡等部位是否符合设计要求，验收合格后将基底面
上的浮土、杂物清除干净并洒水湿润。然后报监理工程师批准施工底
基层。
（3）施工前，将符合设计要求的天然级配砂砾按计算用量运送
到施工路段，均匀卸料，推土机粗平，平地机精平，配合人工整修成
型。平地机的作业长度控制在300～500m的范围内，路基施工技术人
员随机进行测量，用压路机在已初平的路段上静压1遍，以暴露潜在
的不平整，再用平地机整平和整型。人工配合对平地机无法施工地段
进行整平。天然级配砂砾预留高度按试验段取得的数据预留。平地机
精平后及时洒水碾压。碾压遍数根据试验段取得数据确定。
（4）碾压也应按直线段从路边缘向路中心进行碾压，平曲线超
高段从曲线内侧向曲线外侧碾压的顺序。
准备工作、路基验收合格
装料、自卸
车
报请监理工程师检
清理路床、测量放线
按规定厚度上料
粗平
砂砾料试验
自检各项指标
弯沉试验
打中桩、抄平
精平、洒水、碾压
压实度试验
申报监理工程师检验进入下道工序
（5）压实后表面应平整，无轮迹或隆起，并符合设计的断面和
路拱。
（6）天然级配砂砾实测项目
天然级配砂砾实测项目详见表6-3《天然级配砂砾实测项目表》。
表：6-3天然级配砂砾实测项目表
项次检查项目
规定值或
允许偏差
检查方法和频率
1
压实度代表值96
按JTGF80/1-2004附
录B检查每200m车道2处
(%)极值92
2平整度(mm)12
3m直尺:每200m测2处×
10尺
3纵断高程(mm)5，-20水准仪:每200m4处
4宽度(mm)不小于设计值尺量:每200m4处
5
厚度代表值-12
按JTJ071-98附录H检查
每200m车道1点
(mm)极值-30
6横坡%±0.5水准仪:每200m4断面
7弯沉值（0.01mm）符合设计要求附录I检查
（6）质量要求控制要点
填料必须符合有关规范规定，碾压应先轻后重，先慢后快，洒水
碾压至要求的密实度。
底基层表面平整密实，边线整齐，无松散现象。
标高、砂砾质量、宽度、压实度、平整度、中线、横坡等均应符
合设计要求。
6.2.1.4路面施工
6.2.1.4.1碎石路面：采用运输车运输到路面，分层回填，18t
压路机进行碾压整平。
6.2.1.4.2沥青路面
工程开工前先做配合比试验，得到监理工程师批准后再试铺试验
路段，以确定各项施工控制参数。
①施工程序:准备→测量放样→清扫基层→洒底油→试拌→摊铺
试验路段→检查各项技术指标→确定压实系数、压实工艺→拌和→运
输→摊铺机摊铺→碾压成型→养护→自检交验。
②拌合：拌合站安装调试完毕后再批量生产混合料，严格控制拌
合机运行，在拌和中密切注意沥青混合料的温度，同时还检查混合料
的外观是否均匀，离析等现象，若有则须及时分析原因，及时处理。
在拌合设备生产混合料时，每日取一次混合料作筛分试验，2～3次抽
检试验，检查沥青含量和矿料级配是否符合要求，并及时进行分析调
整。
粗、细集料要分类堆放和供料，取自不同料源的集料须分开堆放。
将集料包括矿粉充分地烘干。沥青材料加热温度在140-160℃范
围内，集料加热温度为150～180℃，沥青与集料的加热温度须调节到
能使拌合的沥青混凝土出厂温度不低于160℃，超过170℃要废弃，并
保证运输到施工现场摊铺后的温度不低于1１0～120℃。
沥青混合料拌和时，混合料应拌和均匀，所有矿料颗粒应全部裹
覆沥青，并经试拌确定。
拌合的沥青混合料须均匀一致，无花白料，无结团成块或严重的
粗细料分离现象，不符合要求时不得使用，并及时调整。
③沥青混合料的运输
沥青混凝土运输采用自卸汽车。为防止沥青与车厢板粘接，车厢
侧面与底板可涂一层薄油水混合液，但不得将涂液积聚在车厢底部。
运输时，应采用篷布进行遮盖，可起到保温及防止污染。
运料车出场前应有专人进行测温，并作现场记录，要求混合料的
出场温度为160℃。运至施工现场摊铺后的温度不低于110℃～120℃。
沥青混合料运输车运量较拌和站的拌和能力或摊铺能力有所富
余，以保证拌和站处于连续工作，保证施工过程中摊铺机前方的运料
车在等侯卸料。
对于已经离析或结成不能压碎的硬壳，团块或运料车辆卸料时留
于车上的混合料，以及低于规定铺筑温度或被雨淋湿的混合料都须废
弃，不得铺筑在道路上。
当天或当班不能完成压实的混合料不能运往现场。
④沥青混合料的摊铺
沥青混合料的摊铺采用履带式摊铺机。为保证摊铺的平整度，摊
铺机根据运料车的数量和拌和能力调整摊铺速度，使混合料均匀连续
进行摊铺。摊铺过程中摊铺机不得随意改变速度或中途停顿。
摊铺过程中，自动找平装置按高程控制，面层采用基准线钢丝法，
用钢丝绳以10m间距用支架支撑，传感器沿钢丝绳滑动。
正常施工时的摊铺后、碾压前的温度控制为110～1２0℃，在雨
天或表面存有积水及施工气温低于10℃时不得摊铺混合料。
⑤沥青混合料碾压
压实工作按试验路面确定压实设备的组合及程序进行，并配备经
工程师所认可的小型振动压路机或手扶振动夯具，以用于狭窄地点压
实或修补工程。
沥青料经摊铺平整后，及时碾压，碾压过程分初压、复压、终压
三个阶段。
初压采用18T压路机以低速静压2遍，使混合料稳定并得到初步压
实，初压的碾压温度不得低于110℃。
复压采用胶轮压路机压路机碾压，复压温度不得低于90℃，碾压
4-6遍。终压紧跟在复压后进行，采用双钢轮消除轮迹，形成平整的
压实面，路面碾压终了温度不低于70℃。
碾压时，采用纵向平行于路中线的办法，直线段从两侧向路中碾
压，用双钢轮压路机时，相邻碾压带重叠30cm左右；使用轮胎压路机
时，相邻碾压带重叠1/3～1/2碾压轮宽。
碾压过程中，为了保证正常的碾压温度，压路机碾压长度以摊铺
速度平衡为原则。完成碾压面的路面不得修补表皮。
⑥接缝处理
与上一作业段横接时，先用镐将其端部刨齐，并在上一作业段末
端涂刷适量粘层油，然后将熨平板放在其上，并用熨平板上的加热系
统预热30-40分钟，然后开始下一作业段摊铺。
横缝的碾压先用双轮压路机进行横向碾压，碾压时压路机位于压
实的混合料层上，伸入新铺层的宽度为15cm，然后每压一遍向新铺混
合料层移动15～20cm，直至全部在新铺层上为止，再改为纵向碾压。
接缝处施工结束后，立即用3m直尺检查平整度，当有不符合要求
者，趁混合料尚未冷却时，立即处理。沥青混合料的摊铺要使纵横接
缝保持在最小数量。
⑦施工中应重点控制的几个方面
用机械摊铺好的混合料，不应用人工反复修整。如出现下列情况
可用人工局部找补或更换混合料：1、横接缝处缺料；2、摊铺带边
缘局部缺料；3、表面明显不平整；4、局部混合料离析；5、摊铺机
后有明显拖痕。
在摊铺过程中驾驶员要随时观察自动找平系统是否正常工作。技
术人员应随时抽检标高、厚度、横坡，不符合时及时找出原因并调整。
技术人员应作好摊铺工作的详细原始记录。
合理的压实速度、遍数、组合方式对减少压实时间，提高作业效
率，确保施工质量有很重要的意义。通过试验观察，确定的碾压速度
和遍数为：
初压：双轮振动压路机1.5-4km/h二遍（不带振动稳压）。复压：
18t胶轮压路机5遍（轮胎气压不小于0.5Mpa）。终压：双钢轮压路机
光面2遍，以无轮迹为准。
⑧沥青混合料面层施工工艺框图
图6-11沥青混合料面层施工工艺框图
每天或每拌250T混合料，从拌合机下取样一次进行集料级配、沥
青含量、马歇尔参数等检查，从已完成的路面上每200m并不超过
1000m2随机钻芯取一处作当天铺筑混合料的压实度和厚度检验。按规
范要求的方法和频率进行混合料材料和铺筑质量检查，并进行外观鉴
定。
沥青混合料的粒料质量及粒料级配、沥青材料、混合料的各项指
标符合设计要求和施工规范的规定。严格控制各种矿料和沥青用量及
各种材料和沥青混合料的加热温度。拌和后的沥青混合料应均匀一
致，无花白，无粗细料分离和结团成块现象。面层表面平整密实、坚
实，无脱落、掉渣、裂缝、推挤、烂边、粗细料集中现象。无明显碾
压轮迹，搭接处应紧密、与路缘石接触处不得有积水现象。
基层验收合格
准备工作
拌合设备安装调试
洒底油
摊铺
整型
碾压
取样检验
养护
材料准备
机械、机具准备
沥青混合料拌
和
运输
施工方案报出
材料试验、配合比设计
工程师审批
工程师检验
沥青混凝土矿料级配、沥青指标、摊铺温度、碾压温度、平整度、
压实度、标高、横坡等符合设计和规范要求。
6.2.2路基工程施工方案
6.2.2.1路基概况
6.2.2.1.1总体概况
(1)本工程总填土方20.42立方，填石方1.63万方。总挖方6.03
万方（清表），A组料3.204万方，路桥过渡段填A组料0.357万方，土
石方施工采用机械化作业，挖掘机挖装，自缷汽车运输，推土机摊平，
平地机整形，人力辅助。与既有线连接处挖台阶处理，填筑中随路基
面一同碾压，保持整体稳定性。本设计采用外购土方填筑路基，路基
填土应满足铁路路基有关技术指标要求。桥涵处预留施工缺口。
（2）路基面宽度
区间直线地段为6.2m，曲线地段路基外侧按规范规定加宽。站场
最外侧线路中心至路基外侧3.5m。
路基面形状：路基面设计为三角形路拱，由路基中心线向两侧设
4%的人字排水坡，曲线加宽时，路基面仍保持三角形。车站路基设置
为2%的人字排水坡。
路基面以下1.2m以上部分为路基基床。0.3m以上为表层，其下
0.9m为底层。表层0.3m采用A组料。
基床土的压实标准依不同土质分别为细粒土、粘砂土、粉砂土表
层压实系数K=0.95，底层K=0.9；粗粒土（粘砂、粉砂除外）表层相
对密度DR=0.75，底层DR=0.70.
路基填料优先选用A、B类填料，可以选用C类填料，但应符合规
范要求；路基基床表层严禁使用D、E类填料。与既有线并行地段新建
路基：基床表层换填渗水土自既有线碴脚开始，厚度同既有线标准相
同以保证路基面排水畅通。
6.2.2.2施工区段划分及施工顺序
根据初步设计图及现场考察情况，拟将本标段划分为二个区间施
工。区间分别为第一施工段DK0+00～DK6+400，第二施工段DK6+400～
DK12+113。各区间结合桥涵工程进展情况，划分若干区段，分段平行
流水作业。
各区段施工顺序为：基底处理、路基填筑、路堑开挖，路基附属
工程随路基主体工程进度安排施工。
6.2.2.3路基主体施工
6.2.2.3.1施工方法
本标段路基及站场土石方工程严格按设计调配方案全部采用机
械化施工，土方使用机械开挖。机械化施工的原则是：采用挖掘机、
装载机挖装、自卸汽车运输，然后推土机初平，平地机精平，洒水车
洒水，压路机碾压。
结合本标段路堑弃方和路基填筑情况，做好土方调配，尽可能利
用弃方，尽量以挖作填，减少借方和弃方。每个施工段作好挖填土石
方的调配计划，使路堑挖方与路堤填筑、摊平、碾压有机配合，充分
发挥各种施工机械的使用效率，并与桥涵施工协调配合，做好桥台后、
涵洞缺口路基的施工。
本标段路基施工包括：路堤施工、路堑施工、桥台和路基挡土墙
背后及涵洞缺口填筑、站场土石方施工及路基附属工程施工。
6.2.2.3.2路堤施工方法
填筑路堤时，根据填料类别、压实条件、路堤高度，预留1～3%
的沉落量。填料大多为圆砾土，路堤各部位均应分层铺填，均匀压实。
地面横坡陡于1：5时，原地面应挖台阶，台阶宽度不应小于1.0m。当
路堤边坡高度＞20m时，另考虑路堤高度的1～2%沉落量加宽值。
路堤上部为渗水土而其下部填料为非渗水土时，非渗水土顶面应
做成4%横向排水坡。
(1)路堤填筑施工主要工艺流程（填筑示意图6-1）
图：6－1路基土方填意图
按照四区段、八流程组织施工。即：
四区段：填筑区段、平整区段、碾压区段、检验区段。
八流程：施工准备、填料试验、基底处理、分层摊铺整平、洒水
晾晒、碾压夯实、检验签证、路面整修和边坡整形。施工时，各区段
和流程内只允许做该段和流程内的作业，不允许几种作业交叉施工。
每个区段长度根据使用机械的能力、车辆数量确定，但为了保证机械
有足够的安全作业长度，最短不小于200m。如果长度不够或因桥涵间
隔不连续,也按四个区段的施工程序组织施工。
(2)测量控制工艺
测量控制是本工程按设计及规范施工的前提。在本工程施工中，
由项目部组建测量队，专门从事施工测量放样工作；各施工队设测量
工程师负责施工过程中的测量控制工作。为保证测量控制精确，平面
位置测量控制与检查主要采用全站仪与精度不低于J2经纬仪等，高程
控制采用水准仪进行测量控制与检查。投入本工程的测量仪器详见
《拟投入本工程的主要测量、试验仪器表》。
线路测量应根据给定的路基控制网点，按照新建铁路工程测量规
范在线路施工前进行复测，测量成果必须满足《新建铁路测量规范》
（TB10101-99）要求，对于线路上的主要控制点按照要求设置护桩。
具体方法和要求如下：
平整区
填筑区
碾压区
检测区
200m200m
200m200m
线路中线上应钉设百米和公里标桩，为便于施工，直线上加桩间
距不宜大于50m，曲线上加桩间距以20m为宜，缓和曲线上加桩间距以
10m为宜，并且在地形变化处还应加桩。
对于曲线上各个重要的桩橛点（如ZH、HY、QZ、YH、HZ、JD点），
应作好护桩，护桩应设置在牢固、可靠、安全的位置上，以便于施工
期间线路的复测和施工控制。为保证曲线测设精度，通视的情况下一
般采用偏角法进行线路曲线的测设。
高程控制测量，根据给定的高程控制点进行复测和加密，以每
500m加设一个点。并且与相邻标段水准点闭合，以满足和便利施工需
要。为保证测量精度，满足设计和施工规范要求，高程控制测量采用
附合水准测量和闭合水准测量两种方法，进行高程控制测量工作。
(3)路堤施工
基底处理：
路堤基底根据施工时地面和土质的实际情况，按设计文件规定及
有关施工规范进行处理。
非不良地质的路堤基底处理：
采用推土机对路基施工范围内的地表进行清理，清除草皮、杂草、
腐质土等杂物，清除的废弃物集中到指定的弃土点；在清基完成后，
将基底清平，洒水车洒水后压路机进行碾压，使基底土恢复自然容重。
原地面为坑凹时，由机械将坑凹内清除干净，基底恢复自然容重后采
用分层夯填的方法将坑凹部分回填到与自然地面相平。
地面为横坡时，要清除草皮再行填筑；施工时采用机械修出结合
台，台阶高度与宽度的比例为1：2。修结合台自下而上进行，随修随
填筑压实，保持台阶稳定；地面横坡大于1：2.5，在路堤填筑整个期
间进行观测，发现有显着位移或沉降时，暂停施工，查明原因，采取
相应措施。
陡坡地段的半填半挖路基，将自线路中心靠山一侧宽度不小于
2m，路基面下基床厚度范围内予以挖除换填。填料应符合基床填料要
求,以减少路基的不均匀下沉。
特殊地段地基处理：
本工程范围内地质条件好，地表种植土挖除后即可填筑路基；特
殊路基主要为有水塘地段路基和既有采空区地表塌陷地段，采用抛填
片石处理，片石应高于常水位0.5m或与既有水塘塘埂齐平，再加铺两
层各0.15m厚砂砾和卵砾石垫层后才可修筑路基。
试验段路基：
根据施工路段填料的不同土质，选择400m的试验路段。试验时详
细记录压实设备的类型、碾压遍数及碾压速度、工序、每层材料的松
铺厚度、填料的含水量、压实度等，试验结果经监理工程师批准后，
即可作为下步路提施工时的控制依据。
土石方调配、施工道路及取弃土场：
本工程路基线路长且土石方工程量大，施工期间作业面多，因此
要避免土石方重复调运，减少窝工，在原设计基础上建立合理调整土
石方调配方案相当重要，土方调配方案按设计提供的土方调配表的数
量进行。进场后再根据实测工程量进行编制，合理安排挖填土方的平
衡方案，尽可能的减少土方的外借和外调。按照有关环保要求，借、
弃土场及施工道路应按照如下原则布置：
施工道路在施工区范围内统一安排统一布置，选在植被较少地
带，并尽量减少道路长度，以能够满足施工需要为原则。
路堤填筑取土按设计指定的取土场集中取土，综合考虑环保条
件，以选在植被少的地方取土。
取土场取土采用分格分层取土方法，取土完毕后，将取土范围内
进行平整，边坡进行整理，疏通排水通道。
弃土场选在地势低洼、无地表径流、无植被覆盖或植被覆盖较差
的地点，不能将河道、地表径流通道等地段做为弃土场。
基床结构:
路基基床的顶部和基床以下填料的顶部设4%人字排水坡；陡坡地
段的半填半挖路基，路基面以下1m基床范围内予以挖除换填，填料必
须符合基床土的要求，挖方顶面设4%的向外排水坡。
路堤基床:
基床表层选用A组填料（砂类除外），基床底层优先选用A、B组
填料，填料的最大粒径不应大于施工及验收规范的要求，
基床土的压实标准：对细粒土、粉砂、改良土采用压实系数和地
基系数作为控制指标；对砂类土（粉砂除外）采用相对密度和地基系
数作为控制指标；对砾石类、碎石类采用孔隙率和地基系数作为控制
指标；对块石类采用地基系数作为控制指标。其值不小于表6-1的规
定值。
基床土的压实标准表6-1
层位
细粒土
粉砂
改良土
砂类
土
（粉
砂除
外）
砾石类碎石类块石类
表层压实系数K—————
填
料
类
别
压
实
指
标
地基系数
K30(MPa/m)
——150150—
相对密度Dr—————
孔隙率n(%)——2828—
底层
压实系数K(0.93)————
地基系数
K30(MPa/m)
(100)1
相对密度Dr—0.75———
孔隙率n(%)——3131—
注：括号内数据为改良土的压实标准。
高度小于2.5m的低路堤，基床表层厚度范围内天然地基的土质及
其密实度应符合有关规定。基床底层厚度范围内天然地基的静力触探
比贯入阻力Ps值不得小于1.5Mpa。天然地基容许承载力[σ]不小于
180kPa。否则应采用重型碾压、强夯、换填、土质改良、加强排水或
设置土工合成材料等措施处理。
路堑基床:基床表层土质不满足表层填料要求时，进行换填处理，
基床表层土的天然密实度不满足要求时，采取压实措施；基床底层厚
度范围内天然地基的静力触探比贯入阻力Ps值不得小于1.2Mpa或天
然地基容许承载力[σ]不小于150kPa，否则进行加固处理。
基床加固措施根据土质及其密实度、降水量、地下水类型及其埋
藏深度、加固材料来源等条件采用就地碾压、挖除换填或土质改良、
复合地基、加强防排水、设置土工合成材料等措施；在水文地质条件
复杂及易产生冻害地段，对基床部分采取选择基床填料防水或防冻害
措施。
填筑料采用挖掘机装车，自卸车运送到施工点的方法，自卸车卸
料时在施工同场安排专门人员根据每车的装料量和虑铺厚度要求指
挥卸料，严禁施工车辆乱倒乱卸，影响工程进度。
水平分层填筑：分层填筑时，按路基横断面全宽纵向分层填土。
每层原则宜采用同一种填料。填土分层厚度根据试验段确定的不同填
料的松铺厚度确定。当地形起伏、高低不平时，先由低处向上分层填
筑，确保填筑呈水平上升。为保证路基全断面的压实度一致，边坡两
侧各加宽0.3m的碾压宽度，根据机械的作用范围，路基每填高2米，
其多余土方
路基土方填筑施工工艺流程见下图。
由挖掘机进行粗修边坡时甩到填筑面用作回填料使用。
摊平碾压：填土区段在上料的同时，推土机同时对上好的土料进
行平整，使填土层大致平整，在施工出100米后，用平地机对填筑层
精平，推土机摊铺平整的同时，对路肩进行初步压实，保证压路机进
行压实时压到路肩而不致滑坡。精平后即可用振动压路机进行压实，
压实时，振动压路机的轮迹的重合宽度不小于30cm，不得漏压；施工
时先静压，后振动压实，按照试验段确定的压实遍数，在路基全宽范
围内由边向中反复压实，经密实度试验合格后转入下道工序。基床填
层用18t以上振动压路机压实到设计的密实度。
土方压实工作完成后，试验人员及时进行密实度检测，合格后上
报监理工程师进行复检，其密实度要求必须达到设计和规范的要求，
达不到要求应作反工处理重新进行压实，直到达到设计和规范要求后
方可进入下道工序的施工。
6.2.2.4路堑施工方法
路堑开挖前先做好排水沟，以防地表雨水的冲刷。边坡应一次开
挖到位，边开挖边用挖掘机进行粗修边坡，在路堑开施工完成时边坡
达到施工护坡的程度，清出的土方随路堑开挖土方一起运出。
合理安排机械施工作业程序：挖掘机挖装→自卸汽车运输→填方
段(或弃土场)进行施工。当开挖接近堑底时，鉴别核实土质，然后按
设计基床断面测量放样，开挖修整，或按设计采取压实、换填、改良
土质、排水、封闭等措施。
6.2.2.5建筑物及挡土墙台背填筑
由于桥台、路基挡墙和涵洞等圬工结构受力的特殊性，当建筑物
主体完成后即安排工人对台背进行回填，且强度达到设计强度70%以
上，涵身沉降缝、防水层、翼墙施工完成后，经检查合格方可回填建
筑物的路基缺口土方。
填筑施工时采用自卸车拉运土方到施工地点，由人工进行分层铺
筑，机械人力夯填或小型机具与人力配合夯填措施，填料必须采用粗
颗粒土。
在回填施工过程中建筑物台背与桥台锥坡同时分层填筑、分层压
实，根据压实机具等通过试验确定分层厚度，且控制在30cm以内。建
筑物台背周围2m内采用手扶式振动打夯机或平板振动夯压实，2m以外
部位采用振动压路机压实。紧靠台背处小型机械无法夯实的部位采用
人工用木夯夯实，每层碾压完成后，检测密实度，合格后再填下一层。
建筑物两侧应同时施工。其施工工艺流程与路基土方填筑相同。
图6-2路基土方填筑施工工艺框图
不合格
不合格
施工准备
基底处理
取样试验
资料、图纸复核
测量放线
料场调查
填筑试验段、确定
技术交底
车辆通行：当建筑物顶部填土厚度大于1m后，方可采用重型施工
机械进行回填使路基贯通。
6.2.2.6雨季施工
6.2.2.6.1雨季施工地段，先完成涵洞，并做好防水、防洪、排
水工作，严禁在雨中填筑路堤。
6.2.2.6.2雨季填筑路堤，做到随挖、随运、随铺、随压实。每
层表面均作2～3%的横向排水。路堤边坡随时保持平顺、不留凹坑，
雨前和收工前将铺填的松土压实完毕。
6.2.2.6.3雨季填筑路堤，根据使用机具的性能和数量，合理组
织几个工作面轮流作业，紧凑衔接，快速施工。
6.2.3路基附属工程
路基附属工程主要有混凝土挡土墙工程。
6.2.3.1支模与混凝土浇筑方法同桥涵，填放片石时应符合下列
规定：
混凝土应分层浇筑，分层厚度根据拌合能力、运输条件、灌注速
度、捣固能力等决定，一般不超过表6-2：《混凝土分层浇筑厚度表》
规定。
表：6-2混凝土分层浇筑厚度表
捣固方法灌注层厚度(cm)
用插入振动器振动器作用部分长度的1.25倍
用表面振动器
（1）在无筋或配筋稀少的结构中
（2）在配筋密列的结构
25
15
用附着式振动器30
人工捣固20
施工工艺流程：?测量放样→开挖挡土墙基础→基底清理→基槽
验收→支挡土墙模板→浇灌混凝土→处理沉降缝。
?6.2.3.2施工方法：基坑开挖采用机械开挖，人工配合。当基底
清理并放好线后，上报监理工程师组织验槽，合格后方可进行下道工
序施工。
施工注意事项：?基础开挖前要做好地面排水设施，如边沟、排
水沟等。路基护坡设有挡墙的地段，陡坡地段的挡土墙可与路基填土
同步进行，并做好墙背反滤层。?深堑地段的挡土墙及护墙施工前先
做好堑顶排水沟拦截坡面集水。
6.2.3.3路基整修
本标段路基整修严格按设计要求、规范规定和设计尺寸进行。整
修时采用人工挂线，机械配合人工削土。路基边坡整修时超宽部分予
以清除，整修的边坡表面平整、线型顺直、美观。
路基整修工程在每段路基成形后进行，在路基整修时及时恢复各
项标桩，检查路基中线位置、宽度、纵坡、横坡、边坡及相应坡脚标
高。根据整修时放出的控制桩施工人员进行拉线整修，清出的土方弃
于路基坡脚，用机械集中拉运到弃土场。路堑边坡整个按设计要求坡
度自上而下进行刷坡，不但要保证边坡坡度，而且保证线型顺直，不
得在边坡上贴补。
6.3桥梁工程施工方案
桥梁工程概况
DK0+108.0新建1-4.0m框构桥，本桥主要用于交通，大新庄道路
下穿专用线，设泵房。
DK0+355.3新建3-15.8m框构桥，本桥主要用于排洪灌溉。
DK2+254.5新建5-20.0m梁桥，本桥主要用于排洪灌溉。
DK2+567.2新建1-4.0m框构桥，本桥主要用于交通。
DK3+538.2新建4-14.0m框构桥，本桥主要用于排洪灌溉。
6.3.1桥梁总体施工方案
6.3.1.1桥梁工程施工队伍部署
本标段区间一：DK0+00—DK6+400范围内有交通框架桥2座，排洪
框架桥1座，梁桥大桥1座，框架中桥1座。
区间二：DK6+400—DK12+113范围内有交通框架桥1座，排洪框架
桥3座，梁桥中桥1座。
设置二个桥涵队负责该桥梁及该标段的涵洞施工。
本标段为确保工程质量与工期，拟定采用机械施工为主，人工为
辅的施工方法进行施工。在施工机械的选择上，根据工程实际情况选
择适用于本工程的技术先进、功率大的施工机械设备。在人员上选派
桥梁施工经验丰富的工程技术人员和施工作业队伍。配置的施工机械
设备与人员数量必须满足施工要求，并留有富余。
6.3.1.2施工工艺
施工准备----施工测量----地基处理（灌注桩）----基础承台
----墩身----台帽----垫石----架梁----铺石碴----铺轨
6.3.1.2.1测量放线，测出桥中线，纵横轴向均施放护桩，同时
根据墩基础、开挖深度和基础的横向宽度，施放桥施工边桩。
6.3.1.2.2基础土方开挖
(1）基坑开挖采用机械施工，人工配合；开挖根据设计尺寸、基
础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行，并做好排水措施。
(2）根据图纸地质资料，施工时采取可靠的防护措施，在新建和
既有线一定范围内进行安全防护，施工工程中应加强对新建和既有线
的观测，避免造成安全事故。
6.3.1.2.3地基处理
（1）钻孔桩基础
１）施工准备
首先测量放样，定出基础各桩的位置，测量放样应遵循由“整体
到局部”的原则。依据桩位和所处地形确定施工便道的引入方案，施
工便道的设置要合理规划，尽力减少对自然环境的破坏，且便道与钻
孔位置保持一定的距离，以免影响孔壁稳定。为防止地层沉陷导致钻
机倾斜、移位。采取的具体措施为：清理换填基地软弱土，整平基地，
其上再铺20-30cm厚砂卵石或砂砾石；须更换软土时，要进行夯填。
在河床内施工，首先要改移河道，并设置挡水围堰。
如无法改水，场地处于浅水时，宜采用筑岛法。岛顶面通常高出
施工水位0.75-1.0m。场地为旱地而地下水位在原地面以下并大于
1.0m时，应平整场地，清除杂物，换填渗水土，夯填密实。钻机不
能直接置于不坚实的填土上，以免产生不均匀沉陷。
２）埋设护筒
护筒选择厚度为4-6mm以上的钢护筒，护筒应坚实具有一定的刚
度。
护筒埋设较深时，可采用多节护筒连接使用，接头要圆顺，满足
刚度、强度及抗漏水的要求，上下护筒接头应对准，必要时可加设劲
肋。节间用30cm长Ф16短钢筋沿护筒纵向焊接。护筒顶端侧面开30cm
圆孔作为出水口。
护筒埋设时要将护筒中心与桩位中心对准，其误差不大于5cm，
护筒上下要竖直，其误差不大于孔深的1%。护筒埋设顶面应比原地
面高出30cm左右，四周用粘土嵌填密实。
３）钻机就位
钻机就位前，要对钻机进行检修，重要部位如车架、冲击部件、
弹簧、传动部件应检修，除满足强度外，还须考虑低温下冲击韧性和
脆性。安装钻机时，底架应用方木垫平，保持稳定，使钻机不产生位
移和沉陷，钻机顶端应用缆风绳对称栓牢拉紧。
整机要有接地避雷措施，保证电器设备和人员不致遭雷击伤亡造
成经济损失。
４）泥浆拌制及处理方法
钻孔泥浆采用优质粘土（或膨润土），也可采用孔内投放粘土方
法，注水后自行冲击造浆，设容积为6m3（2m×3m×1m）的沉淀池二
个，串联并用。考虑施工现场环境保护的需要，钻孔桩所需浆不得随
意就地排放，不得就近挖坑作泥浆池，需进行集中处理。因此，泥浆
沉淀池采用3mm厚钢板制成。在灌注水下混凝土时，挤出的泥浆，可
作为下一个孔桩钻孔使用的泥浆，多余泥浆，可用泥浆车运到指定地
点倾倒，倾倒地点如业主无明确指定，可选择非河道且避风的位置。
运输过程中，严禁泥浆车泄漏、泼洒泥浆。倾倒前掺入固化剂，以免
四处漫流，造成环境污染。
造浆用的粘土须符合下列技术要求：胶体率不低于95%，含砂率
不大于4%，造浆率不低于0.006m3/kg-0.008m3/kg。
泥浆性能指标符合下列技术要求：泥浆相对密度1.25，漏斗粘
度量28s，含砂率95%，失水率<30ml/30min。提高孔口
水位和加强泥浆护壁等有效措施，防止塌孔、缩孔。泥浆顶标高始终
高于地下（或河水）水位至少1.5m，当在一般地层中钻孔时，泥浆
相对比重控制在1.05-1.20左右，当在易坍地层中钻孔时，泥浆相对
比重控制在1.20-１.45之间。
５）钻孔施工
根据本工程地质情况，计划在施工时，对土质地层采用旋挖钻机
成孔，对石质地基采用冲击钻机成孔。
①旋挖钻成孔施工
旋挖钻机行至桩位处把钻机的钻杆中心对准桩位，复核钻机底盘
水平，然后调整钻机底盘水平度，待钻机底盘水平度调整完成后重新
用钻杆对准桩位中心锁死钻机定位装置。施挖钻机开钻前需对钻机平
台、钻盘中心及桩位进行检查，三者应在同一铅垂线上，保证孔位偏
差不超过5cm。
钻进开始时缓慢地进行，待钻至护筒下口3.0m以下再正常钻进。
钻进过程中，操作人员随时观察钻杆是否垂直，并通过深度计数器控
制钻孔深度。
当旋挖斗钻头顺时针旋转钻进时，钻头切削孔内土体，钻屑进入
钻筒内。装满一斗后，钻头逆时针旋转，提升钻头到地面卸土。钻头
在提升前回转3-5周，防止孔底土层粘附钻头，造成卡钻事故。
钻孔作业应连续进行，钻进速度一般不宜大于1m/min,在松散砂
层，钻进速度不宜超过3m/h。重复以上过程,直至钻进至设计标高。
每根桩钻孔现场技术员填写好钻孔记录，绘制地质柱状图，发现与设
计不符，应立即约请设计代表核实并确认地质情况。
桩外土体随时用装载机清离孔口，防止土体压力过大造成孔壁坍
塌，然后再用自卸汽车运至弃土场。
②冲击钻成孔施工
钻孔前对冲击钻主要机具配套设备进行检查、维修后，再行施工。
施工过程中应定期检测桩中心的偏移量、钻孔深度，以防发生斜孔或
偏孔，每隔3-5m用检孔器检测一次孔径，避免出现缩孔和梅花孔，
钻进过程中要及时做好钻渣的地质情况记录，并与设计院提供的地质
剖面图相对照。钻渣样编号存放，以便分析。
开钻时应采用小冲程，使初成孔竖直、圆顺，起导向作用，并防
止孔口坍塌。钻进深度超过护筒底部1m后，方可进行正常的冲击。
坚硬岩石采用大、中冲程，松散地层、砂粘土层应采用中、小冲程。
钻孔作业应连续进行，不得中断，因取渣或因故障停钻时，严禁钻具
留在孔内，以防埋钻，并及时向孔内补水或泥浆，保持一定的水头高
度。钻进时，起、落钻头速度宜均匀，不得过猛或骤然变速，以免碰
撞孔壁。
冲击过程中要勤抽渣，勤检查钢丝绳和钻头磨损情况，预防发生
质量事故。为防止冲击振动使邻孔壁坍塌或影响邻孔已浇筑混凝土的
凝固时间，要待邻孔混凝土浇筑完毕，并达到2.5MPa抗压强度后方
可开钻，以免因振动影响混凝土质量。
当钻进深度达到设计要求时，对孔深、孔径、孔位、孔形和沉渣
进行检查，满足设计要求后，立即填写成孔检查证，并经驻地监理工
程师认可，方可进行清孔和灌注水下混凝土的准备工作。
钻孔桩施工工艺框图
③挖孔桩成孔施工
施工工艺流程，见下图
挖孔桩施工前准备:根据施工图纸施测墩台十字线，定出桩孔准
确位置。消除桩位附近的浮土，在孔口外挖排水沟，做好排水系统，
保证及时排除地表水。搭好孔口雨棚，布置好弃土通道，合理堆放材
料和机具，使其不增加孔壁压力、不影响施工。在孔口周围1米远范
挖孔
与护
壁浇
施工准备
测量放样
埋设护桩
砌孔口桩
挖孔
排渣及处理
是
测量放样
钻机准备
清孔及检查
拌制泥浆
护筒制作.准备
成孔检查
搭设钻机平台.埋设护筒
钻机就位校正
钻孔
围内埋设4根木护桩，对桩位开挖中心进行定位，两个木桩连线的交
点即为桩中心，施工中必须对木桩进行保护。
挖孔方法:先在孔口制作锁口井圈，高出地面20cm-30cm，以防
止施工过程中一些碎石、泥块及其他杂物掉入孔内伤人。进行人工挖
孔时，视地质情况采用人工进行掘进，手动卷柄进行提升、取渣。
挖孔过程中必须经常检查桩位和垂直度。利用桩基四周木护桩拉
线检查。
护壁施工:由于地质岩性透水性强，因此挖孔时采用15cm厚现浇
混凝土护壁支护，开挖与支护必须连续作业，以免坍孔。护壁形式采
用外齿式，每掘进1米做为一节，支立模板浇筑混凝土，混凝土强度
等级与桩基混凝土同级，具体见图
模板采用3mm钢板制作定型模板，在模板支立时注意检查成孔
的孔径和垂直度。待护壁混凝土强度达到80%以上时拆除模板，继续
开始向下掘进，开挖到1米深后重复上述工序。
桩孔挖掘及支撑护壁两道工序必须连续作业，不宜中途停顿，以
防坍孔。
终孔:挖到设计孔底标高后，将孔底整平，对成孔的孔径、孔深
和倾斜度等进行检查。检查孔底地质是否与原设计相符，经业主、设
计方、监理方共同查验出渣的渣样，提供一份完整的挖孔桩原始记录
表及地质柱状图，以确定是否终孔，确认终孔后进行清孔、检孔后进
行钢筋笼下放工序。
６）清孔
钻孔完毕后，及时进行清孔，避免延时过长，造成清孔困难或坍
孔。
注意事项：在清孔排渣前，必须注意保持孔内水头，防止坍孔。
清孔后，检查孔口、孔中、孔底沉渣厚度满足设计文件及有关规范要
求，做好混凝土灌注的准备工作，缩短清孔至灌注水下混凝土的时间，
不得用加大桩孔深度来代替清孔。清孔后停顿时间也不宜过长，并及
时将一种特制的缓凝砂浆置于孔底，该砂浆具有比重轻、缓凝时间长
的特点，缓凝时间为12小时，能消除孔底软弱层，保证桩基有足够
的承载力。清孔时间不宜过长，嵌入岩层中的柱桩孔底或导管插近孔
底有困难时，在灌注水下混凝土前，应射水或高压空气3-5min，将
孔底沉淀层冲翻动，然后进行灌注。射水的压力比桩孔底部的水压力
大0.05MPa。
７）钢筋笼制作与安装
钢筋笼在钢筋加工场地统一制作，如钢筋笼可一次整体吊装，则
应一次整体吊装；否则，考虑到吊车臂长，分段长度以9-12m左右为
宜。所用钢筋必须符合图纸和有关规范规定，加工制作完成自检合格
后，报监理工程师检查签证才可安装。
钢筋笼运至孔口用吊车吊入孔内，并在孔口进行焊接接长。具体
作法为：钢筋骨架用吊车起吊，第一段投入孔内后用钢管或型钢临时
搁支在护筒口，再起吊另一段，对正位置焊接后逐段放入孔内至设计
标高，最后将最上面一段的横环挂在孔口并临时与护筒口焊牢定位，
以免在浇筑混凝土过程中发生掉笼或浮笼现象。
焊接采用单面焊，焊缝长度满足施工技术规范要求，并将接头错
开50cm以上。每个接头焊接完毕，请监理工程师检查认可后，方可
下放，然后焊接下一个接头。为使钢筋骨架有足够的刚度以保证在运
输和吊放过程中不产生变形，每隔2m-2.5m用至少Ф18mm钢筋设置
一道加强箍。钢筋笼吊装前，在其上、下端及中部每隔2.5距离于同
一横截面上对称设置四个Ф16钢筋耳环，确保钢筋笼与孔壁保持设
计保护层距离。
钢筋笼下端须作整齐，用Ф18加强箍筋全部封住不露头，使混
凝土导管能顺利升降，防止在钢筋笼内卡住。钢筋笼在下放时要防止
碰撞孔壁，如放入困难，要查明原因，不得强行插入。钢筋骨架安放
后的顶面和底面标高应符合设计要求，其误差不得大于±5cm。
在安放钢筋笼的同时，将用无损检测的Ф57mm声测管沿圆周分
三点布置并牢固绑扎在钢筋笼上，密封接头，确保无水泥浆渗入。
８）灌注水下混凝土
混凝土的配合比应由有资质的科研单位研制，确保混凝土的质量
达到抗硫酸盐侵蚀和抗渗的要求。
进行水下混凝土的灌注采用导管法。导管接头为法兰盘加锥形活
套式，直径300mm、壁厚10mm，分节长度为2m，底节长4m。导管使
用前须进行试拼、试压，不得漏水，并编号及自下而上标示尺度。导
管在吊入孔内时，其位置应居中、轴线顺直稳步沉放，防止卡挂钢筋
骨架和碰撞孔壁。
钢筋笼安放好后，复测孔底沉碴厚度，孔内泥浆密度达到规范要
求，及时灌注水下混凝土，每根桩混凝土灌注要连续进行，不得中断。
混凝土坍落度控制在18-20cm内。首批灌注的混凝土数量应能满足导
管初次埋置深度（≥1.00m）。灌注首批混凝土，确认初灌混凝土量
备足后，即可剪断铁丝放下浮球，借助混凝土下落重量排除导管内的
泥浆。
混凝土灌注采用泵送灌注，如现场运输条件比较好，也可采用混
凝土运输车运输混凝土至现场，直接倒入导管内进行灌注，混凝土接
近桩顶时，提高漏斗高度，用混凝土料斗浇筑。
混凝土灌注开始后，应连续不断地进行，并尽可能缩短拆除导管
的间隔时间：灌注过程中要设专人经常用测量锤探测孔内混凝土面位
置，及时指挥调整导管埋深，要保证导管埋置深度在任何情况下，不
得小于1m，一般控制在2m-6m左右，但不得大于6m。
每根桩灌注速度尽量控制在每小时10ｍ3以上，并防止顶层混凝
土失去流动性，提升导管困难。当混凝土面接近钢筋骨架底部时，为
防止钢筋骨架上浮，采取以下措施：
当孔内混凝土面进入钢筋骨架1-2m后，适当提升导管，减少导
管的埋置深度，增大钢筋骨架下部的埋置深度。
为确保桩顶质量，桩顶增加灌注0.5-1.0m高度。同时指定专人
负责填写水下混凝土灌注记录。全部混凝土灌注完成后，质检员应复
核桩顶标高，以免造成短桩，在混凝土终凝后即可按测量标高凿除桩
顶浮浆。
混凝土灌注完后，应在桩表面覆盖草垫或用编织袋装珍珠岩覆盖
蓄热保温，起到桩顶养生的作用。
（２)明挖基础工程施工
１）明挖基础施工前准备
基坑开挖前先核实里程、标高、地形等，如与设计不符，应及时
提请变更。落实后测定基坑中心线、方向和高程；按地质水文资料，
结合现场情况，确定开挖坡度、支护方案、开挖范围和防、排水系统。
２）基坑开挖
基坑开挖根据实际情况，分别采用放坡开挖、支撑加固和其他加
固的开挖方法。在有地面水淹没的基坑，根据实际情况采用修筑围堰、
改河、改沟、筑坝排开地表水后再开挖基坑。修筑围堰或筑坝时，考
虑河流季节性汛期水位，必须达到一定的抗洪要求，确保工程顺利施
工。
放坡开挖基坑，基坑坑壁坡度按确保边坡稳定、施工安全的原则
确定。具体要求如下：
当在天然土层挖基，基坑深度在5m以内时，基坑底在地下水位
以下，土的湿度接近最佳含水量、土层构造均匀时，基坑坑壁坡度按
下表进行。
坑壁土
坑壁坡度
基坑顶缘无载重基杭顶缘有静载基杭顶缘有动载
砂类土1：11：1.251：1.5
碎石类土1：0.751：11：1.25
黏性土、粉土1：0.331：0.51：0.75
极软岩、软岩1：0.251：0.331：0.67
较软岩1：01：0.11：0.25
极硬岩、硬岩1：01：01：0
基坑深度大于5m时，应将坑壁适当放缓可加设平台。当土的湿
度可能引起坑壁坍塌时，坑壁坡度必须缓于天然坡度。当地下水位在
基坑底以上时，地下水以上部分可放坡开挖；地下水位以下部分，采
用加固开挖。施工便道尽量远离基坑，如基坑顶有动载时，根据动载
情况，坑顶边缘预留1m以上的护道，必要时采用加固措施。
弃土一般采用车辆拉走，可用于基坑回填的土，应就近堆放时，
但不得妨碍施工，土堆坡脚距坑顶边缘不小于基坑深度，一般在下游
处，且不得淤塞河道，影响泄洪。
基坑开挖在无水土质基坑底面，每边放宽不小于50cm；有水基
坑底面，根据地下水水量情况满足四周排水沟与汇水井的设置需要，
每边加宽不小于80cm。
基坑采用机械开挖，基底预留30cm采用人工开挖，以避免超挖
和扰动基底。
基坑开挖选择在枯水与少雨季节开挖，基坑开挖后及时进行基础
施工，基础施工后，及时分层夯填。
３）基坑护壁
挖井基础设计深度大，在开挖时，基坑必须进行支护。在本工程
明挖开挖基坑时，拟定采用挡板支撑护壁。
挡板支撑护壁施工工艺说明：
挡板支撑根据土质经验算分别采用横、竖向挡板与钢（木）框架
支撑坑壁。基坑每层开挖根据地下水及土质情况确定开挖深度，一般
不超过1.5m，边挖边支。支撑结构应随时检查，发现变形，及时加
固或更换，更换时应先撑后撤。
用吊斗出土应有防护措施，吊斗不得碰撞支撑。
4）承台施工
①承台施工前准备
桩基础完成，待强度达到设计强度的70%后，经检测灌注桩符合
设计要求后，即可清理现场，着手承台施工的材料准备和工作准备。
测量放线定出承台的中心线，依据承台基坑边坡坡度和承台尺寸
确定开挖轮廓线。
开挖前做好地表防排水工作，防止地表水流入承台基坑。
承台施工工艺见承台施工工艺流程图
承台施工工艺流程图
②承台开挖
基础采用机械与人工辅助的方法进行开挖施工。
施工准备
承台开挖、凿除桩头
承台基底处理
桩无损检测
检查基底平面位置、尺寸、高程、地质及承载力是否与图纸和规
范相符。承台的尺寸和位置要准确，其前后、左右距设计偏差容许值
为±30mm，每个基础检查不少于4处。
基坑开挖尺寸应比承台尺寸大50-80cm左右，留够承台支立模板
的尺寸。开挖完成后，用风镐破除桩头。
③承台基础处理
承台基底清除干净。基底如有积水，应在基坑四周设排水沟和集
水井，必要时可先在基底铺设5-10cm厚的早强混凝土，以便于绑扎
钢筋和支立模板，基坑内的水由水泵从积水坑内抽出。
④支立模板
模板采用组合钢模板，另配少量的木模。支立后模板要进行适当
的加固，保证其有足够的钢度和强度，在混凝土灌注过程中不致发生
变形。混凝土灌注前，在表面涂脱模剂。
⑤钢筋制安
钢筋的制作在加工厂内集中下料、放样制作成型，编号堆放备用。
钢筋的焊接基本上在钢筋场内完成，部分钢筋现场焊接，其焊接采用
搭接焊方法（除设计另有要求外）焊条应符合规范要求，制作的钢筋，
其种类，钢号、直径等均应符合设计要求，如需钢筋替换时，必须要
征得监理工程师的同意，并按符合设计和规范要求，钢筋的表面要清
洁，使用前应将表面油渍、漆号、鳞锈等清除干净，钢筋的制作和焊
接应符合规范要求。
钢筋的绑扎安装，钢筋骨架利用架上钢筋定位，现场进行绑扎安
装，其钢筋骨架的安装主要以绑扎、焊接两种方法完成，钢筋保护层
用同于混凝土强度等级和保护层尺寸的砂浆垫块或塑料垫板支垫，钢
筋绑扎安装的允许偏差应符合规范要求。
⑥混凝土浇筑
模板支立和钢筋制安完毕后即可报监理工程师检验，符合设计和
规范要求后，立即进行混凝土的浇筑施工。混凝土浇筑采用混凝土汽
车泵进行浇筑。浇筑完成后，做好承台与墩台身的接缝，可按设计要
求办理，设计无规定时，可沿周边预埋直径不小于16mm钢筋，埋入
与露出长度不少于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直径的30倍，
间距不大于钢筋直径的20倍。如墩身有护面筋时，应在承台基础结
束后，立即预埋护面筋。
⑦拆模和基础回填
混凝土达到设计强度后,即可拆除模板。采用砂砾石等粗颗粒土
分层夯实回填。
⑧浆砌片石承台包护
由于河道内承台外露面稍高于河床面，按照图纸要求采用浆砌片
石承台包护。
6.3.1.3桥墩台施工
（1）墩台身施工（见下图）
本标段大、中桥梁工程墩台设计为T型桥台、桥墩设计为圆端形
桥墩。墩台模板拟定采用厂家订做的“大型组合钢模板”。依据墩台
高度不同，采取不同的施工方法。墩台高度在5m以下的，采用整体
定型钢模；墩台高度大于5m的，拟采用大型组合钢模。混凝土输送
泵或吊机灌注混凝土的方法。
１）施工准备
桥梁基础和承台施工完成后，即可进行桥梁墩台身的施工准备工
作。首先平整和清理施工场地，对于订做好的大型组合钢模板，安排
机械设备和一定的模板工，根据大型组合钢模板设计加工图纸，首先
进行现场桥墩台的预拼装，检查模板拼缝，有无错台、缝隙等缺陷，
模板几何尺寸是否符合设计要求，通过预拼装检查发现大型组合钢模
板自身存在的问题，进而采取处理措施，予以解决，保证桥梁墩台的
质量。
墩台身施工工艺流程图
脚手架基础要作特殊处理，方法为：先预制50cm×50cm×30cm
的混凝土基座，基座中心预留直径10cm、深10cm的孔位，施工时按
脚手架布置位置埋设基座，埋深为15-20cm，然后将钢管插入孔位支
立脚手架，使脚手架有稳定的基础。对对模板表面进行必要的修整、
除锈工作，保证接缝严密不漏浆。
２）测量放线：
施工准备做好后，测量放线定出桥墩台底截面中心线，依据中心
线确定立模轮廓线。在墩台身施工过程中，为调整墩台身的纵向和横
向中线位置，确保墩台身的中线位置误差不会过大，墩台身每增高
3m对墩台顶中线复测一次。
３）支立模板和脚手架：
支立模板前，先搭设脚手架，模板与脚手架不能连接。为保证脚
手架的稳定性、安全性、适用性，脚手架严格按照搭设要求。脚手架
主要作为垂直运输和施工人员的工作平台。脚手架要保证有足够的刚
度和稳定性，脚手架采用碗扣式可调钢管支架组成。为防止刮风摇摆，
可用钢丝绳在脚手架的四周张拉加固，以增强其稳定性。脚手架应采
用避雷措施。有雷电天气，不得进行墩顶高空作业。
４）模板加固：
依据墩台身的形状，模板尽可能制成定型钢模板分段拼装，定型
模板的长度每段不大于4m长。桥墩为变断面设计，在制作时按规定
是
否
涂刷脱模剂
混凝土拌制运输
施工准备
测量放线
支立模板.搭设脚手架
护面筋安装(如有)
模板加固
拆模
搭设灌注平台
灌注混凝土
预埋连接筋（如有)
施工缝处理
覆盖养生
制做试件
钢筋制作
墩身是否完成
结束
坡比及断面尺寸准确下料加工成型，然后按序编号，以缩短模板安装
时间，便于安装拆卸，整体定型模板在地面上组装好后用吊车吊装就
位。按桥墩底截面轮廓线支立模板，底层模板安装完成后用经纬仪复
核轴线，水准仪符合标高，使模板框架精确到位，再将已拼装好的上
节模板整体吊装，快速连接固定好后，重复前面的程序，依次安装到
顶。模板上下接头用螺栓连接，外支撑在双层排架上，过高的桥墩模
板四角用紧绳器对拉稳固。模板拼缝处用胶带粘贴紧密接头缝，保证
接头不漏浆。
模板加固时采用内撑拉筋的方式，内撑采用直径D200的圆木，
灌注混凝土时随灌随拆；拉杆采用Φ1６钢筋，钢筋一头用短钢筋焊
成T字形，另一头加工成１0cm左右的螺杆，施工时外套PVC硬塑料
管，拆模时抽出螺杆拉筋，模板要保证足够的强度和刚度，确保在混
凝土灌注过程中不变形。孔洞用同强度等级、同颜色水泥砂浆填堵。
模板加固时不得借助于脚手架，严禁与脚架联结。同时为防止墩身模
板安装好未浇筑混凝土前移位、变形，在已立模板上缘用钢管设一道
环形加强箍，于四角处设四条揽风绳与地面连接，在地面高1m左右
设可伸缩的花篮螺栓来固定钢模位置。模板加固后，必须经过严格的
质量检验，其轴线位移、刚度、强度和稳定性要满足混凝土灌注的需
要才能灌注混凝土。
模板安装前均匀涂抹脱模剂，外露面混凝土模板的脱膜剂采用同
一品种，以避免混凝土表面的颜色不一致。
5）护面筋的加工和安装
护面筋的加工和安装除应满足有关钢筋加工、安装的技术和质量
要求外，还应满足下列规定：
焊接时应调整焊接工艺参数，使焊接缝和热影响区缓慢冷却。风
力超过四级时，应采取挡风措施。焊后未冷却的接头避免碰到雨水。
护面筋主要用搭接焊或帮条焊的形式，焊接参数要满足有关规范
规定。
6）混凝土浇筑
混凝土灌注前先对施工缝进行处理。将处理底层混凝土表面的水
泥砂浆和松弱层凿除干净，凿除时处理底层混凝土要达到一定强度，
经凿毛的混凝土表层用水冲洗干净，并充分湿润，但不能留有积水，
在浇筑新混凝土前垂直缝先刷一层净水泥浆，水平缝处连接面上铺一
层厚1-2cm的同级配水泥砂浆。
当气温低于5℃时，处理层混凝土表面应进行预热，达到与入模
混凝土相同的温度。
混凝土采用混凝土搅拌站集中搅拌、混凝土运输车水平运输、吊
车吊料入模的灌注施工方式。混凝土应连续浇筑。
7）拆模及养护
在混凝土强度达到0.2-0.5MPa时即可拆模，拆模时注意混凝土
表面不得损伤。拆模时一辆16吨吊车配合，拆模顺序是先从高处开
始，逐块拆除，吊移至旁边，立即进行清理刷油处理。
混凝土灌注完后，立即用草垫等保温材料覆盖模板表面，拆模后，
首先用塑料薄膜包裹墩身一周，以免表面水份过度散失。当周围大气
温度与养护中的混凝土表面温度之差超过20℃时，混凝土必须覆盖
保湿。夏季视当地气候条件，可适当洒水进行湿养护（或可采取喷涂
化学养护剂进行养护），养护时间不少于14d。
（2）支承垫石及螺栓孔施工
支承垫石立模前精确测量桥梁中心线，依据线路形式，定出桥梁
工作线，在曲线段上，还要定出桥梁工作线偏移量，准确定出支承垫
石预留孔的位置。立模后用水准仪精确测定支承垫石高程，并在模板
内侧标出，然后灌注混凝土，支承垫石高程容许误差为0-10mm。灌
注完成后对高程进行复测，达到设计要求后，对其进行蓄热养护。
螺栓孔施工：在施工中严格按设计预留螺栓孔，预留孔采用螺旋
管，螺旋管的上下盖应焊牢，螺旋管固定在钢筋上，每组预留孔安装
完毕之后，用φ10钢筋将螺旋管群相互连成一个整体。
螺栓固定后要进行专检，检查平面尺寸及标高，重要部位的螺栓
待混凝土浇至螺栓底时应暂停浇筑进行复查。
6.3.1.4桥梁架设工艺流程
桥梁架设工程主要工序：桥梁检查与验收，施工调查及墩台复核
检查，桥梁运输组织，桥头线路压道、整道与加固，架桥机组装，架
桥机走行对位，换装龙门吊架立，桥梁换装与拖拉，落梁及安装支座，
桥梁横向联结及收尾作业等。具体工艺流程详见“桥梁架设施工工艺
流程图”。
桥梁架设后，进行横向张拉、桥面防水层等后续工程施工。
6.3.1.4.1施工要求
1架梁机械设备及架梁作业
各种类型架桥机的安装、调试和架梁作业均应严格按照该架桥机
的操作规程和使用说明书进行。采用JQ160架桥机施工作业。
1)施工方案
桥梁运至架梁施工现场后，采用JQ160型架桥机架设。具体做法
是：单线铺工具轨排至桥头，铺轨机退回就近车站，架桥机桥头对位
进行桥梁架设。
桥面道碴在桥梁预制场或架梁桥头人工预上桥面碴，桥面道碴厚
度20cm。桥梁支座在预制场装车时，使用16t汽车吊或15t轨行吊
车吊装。装车时，按照设计图要求，将固定支座、活动支座分别置于
桥梁固定端、活动端，并预上支座上摆。
桥面轨道在轨排拼装场预拼成P50-12.5m短轨节，采用架桥机铺
设，与正线基本轨接头，用P50-60异型鱼尾板联结，桥面轨节架梁
时周转倒用。
2)施工准备
（1）桥梁及支座的检查验收
制梁场需提供桥梁、支座等制造技术证明书或合格证。
（2）施工调查及墩台复核检查
为保证架梁作业安全顺利进行，在架梁前应对施工现场进行实地
调查,确定架梁及桥头线路加固方案，检查墩台中线及支座十字线等
是否标注，齐全，垫石顶面是否平整，锚栓孔位置、深度、孔眼大小
等是否符合要求，桥台挡碴前墙和墩台顶帽有无外露钢筋，吊栏及步
行板是否安装齐全、牢固等。
（3）架桥机组装
架桥机组装时应按使用说明书规定程序进行组装。组装地点可选
择在铺架基地直线地段进行，直线有效长度需大于80m。组装区段线
路应经过整道，对所处位置应进行加固。
架桥机组装主要工序为：确定架桥机组装位置→线路整治及加固
→立换装龙门吊→架桥机组装→拆换装龙门吊。
（4）桥梁运输组织及架梁列车编组
编组架桥列车
载梁机动平车运行
至桥头工地
机车推送梁车(桥面轨排)
和换装龙门吊至桥头工地
桥梁及支座的检查与验收组装架桥机
施工调查
桥头线路整治、加固
桥梁运输组织
主机运行至桥头对位,伸
机臂,对零号柱
组装换装龙门吊
换装桥梁至机动平车
机动平车送梁与主机对位
喂梁、捆梁、吊梁、出梁
桥梁的运输按照铁道部现行《铁路货物装载加固规则》和《铁路
超限货物运输规则》的有关规定和我公司《铁路新线行车组织规则》
办理。
①桥梁运输采取开行工程列车的办法，或租用运营车辆装运桥
梁，使用自备机车牵引。
②根据确定的牵引定数，编组好车列。编组时禁止溜放。
③根据铺架作业队每日上报的施工计划，调度所据此编制工程列
车运行图报车站调度所，并严格按批准的运输计划实施。
④根据线路情况确定运行速度，禁止超速。
架梁列车编组：
架桥机组装完毕,即可进行架梁列车编组作业。架梁列车运行编
组顺序是主机+机动平车+梁车+桥面轨排车+换装龙门吊车+推送机
车。
(5）桥头线路压道、整道及加固
①线路压道：
采用单机压道的方法,其轴重为不小于190kN。在路基质量严重
不良地段采用超重车压道。
线路压道范围、速度、次数执行《铁路架桥机架梁暂行规程》（以
下简称《架规》）第4.3条的规定。压道作业应符合《架规》第4.2.4
条规定。
②桥头线路重点整道
为保证架梁作业安全，桥头线路必须进行重点整道：在轨道铺设
前，自桥头或桥台尾起50m路基范围内应用道碴进行顺坡，并在桥头
和桥尾50m范围内的路基两侧备不少于30m3道碴，供重点整道使用。
重点整道后，架桥机的大轴重作用地段和桥头线路的轨道条件必须符
合规范规定。
③桥头线路加固
桥头线路经重点整道后，应根据桥头线路及路基情况适当加固。
其加固方式有：轨道加固、单穿加固、对穿加固和特别加固几种方式。
(6）架桥机走行对位
架桥机组装完毕，其走行经过的线路经重点整道和采取相应的加
固措施后，即可进行架桥机走行对位作业。架桥机对位应按以下要求
进行：
架桥机主机通过曲线地段时要注意0号柱摆头。通过地段有高压
线时，其距架桥机最高点距离不小于相应电压下的安全距离，架桥机
通过时，放慢速度并派人监视。
架桥机自行和机车推送的速度为5～10km/h，通过曲线和道岔时
为5km/h。架桥机主机在桥头对位前,要在前轮停车位置钢轨上做好
标记。对位时，速度为0.5km/h，并派专人安放止轮器和放风制动。
架桥机对好位后，立即打好四对铁鞋，并拧紧手制动闸。检查无
误后，人员方可离去。
(7）换装龙门吊架立
本工序的主要作业过程有：确定换装站位置→扒碴整平夯实→搭
枕木垛→换装龙门吊托架平车对位→换装龙门吊架立。
换装龙门吊应立在坡度不大于10‰的直线或半径不小于1200m
的曲线线路上，且避开高填方路基。在曲线半径较小的线路上组装时，
将线路拨直50m左右，但不得侵入限界。换装龙门吊架立，应满足以
下要求：
①换装龙门吊支腿与线路中心线间的距离应保持一致，误差不超
过10mm，两支腿放在同一水平面上，误差不超过4mm。龙门吊支承基
础必须整平捣实，最少放两层枕木以分布压力，支腿要垫平、垫实。
②两龙门吊之间的距离，要根据桥梁型号、梁的跨度、吊梁允许
悬出长度和运梁转向架位置等适当安排。一座桥有几种跨度时，必须
按照吊梁允许悬出长度的需要，调整龙门吊位置。
③液压式换装龙门吊油缸支座安装螺栓和横梁安装螺栓应拧紧，
各处销轴安装到位，并装配开口销。换装龙门吊架立完成后，应进行
空载试运转检查。
(8）桥梁换装、拖拉及架梁
本工序的主要作业过程为：机车顶送桥梁至桥梁换装站→换装龙
门吊起吊桥梁→机动平车对位落梁→机动平车运梁至主机对位→喂
梁、捆梁、吊梁、出梁→机上横移梁→落梁、安装支座→联结板电焊，
铺横向铁盖板。
作业过程中应该注意的事项主要有：
机车顶送桥梁至桥梁换装站前，应减慢速度并一度停车，确认梁
车能安全通过时，才能动车对位。
起吊桥梁时，设专人负责监视卷扬机运行，防止钢丝绳绕乱及吊
钩滑车组转动钢丝绳跳槽等。梁起吊高度以上摆支座安全过平板车上
的一切物件为准。
梁片换装到机动平车时，悬出长度必须符合设计要求，梁片重心
应落在机动平车纵向中心线上，偏差小于20mm，梁落实后加垫支撑。
机动平车运梁到桥头时，其速度为0～6km/h，接近主机时降速
到0.5km/h，运梁到桥头时一度停车。主机在落梁时，禁止与主机连
挂。
机动平车顶梁时左右千斤顶要在同一个水平，出现倾斜及时调
整。机动平车装梁后，用木楔制动拖梁小车，前后支撑好后即可运行。
吊梁小车吊梁运行到位前，0号柱前端应有人监视运行，桥梁到
位后，拉动0号柱保险绳，严防梁端碰撞0号柱。
（9）落梁及安装支座
JQ160型架桥机主要作业过程有：落梁→调整梁端缝→填筑支座
砂浆→安装支座→桥梁就位。作业中应注意的事项有：落梁距支座
200－300mm时，要确认支座就绪后才继续落梁。
在桥梁落实前，要对梁端缝、梁体竖直度、支座安装尺寸及密贴
情况进行全面检查，确认达到规范要求后，才能落梁就位。梁在支座
上落实后应立即打好支撑。盆式橡胶支座及圆柱面支座安装应符合说
明书或图纸的要求，梁体架设前最好不拆开支座的包装，架梁时将支
座整体（除密封外），安装在梁底下，不得拆开安装。
（10）联结板焊接及收尾作业
每架完一孔梁，联结板必须焊接的最少档数应符合《架规》及桥
梁设计图纸上的规定，架桥机主机才能前进继续架梁。
为提高架桥机使用效率，对已就位的两片梁可先焊梁端及跨中的
三个横隔板，其余中间隔板采用临时连接，具体施工方法是先穿上予
应力钢绞线，同时使用木撑块（杆）将隔板处的上、下翼缘支撑好，
然后扣上螺母，以保证架梁时的稳定性，待全梁架设完工后再进行横
向予应力施工。
6.3.2框架桥施工总体方案
6.3.2.1施工工艺流程图
钢筋制作及现场准备
定位测量
人料机等准备
测量定位
基坑开挖
基础施工
框架涵身施工
6.3.2.2测量放线，测出涵身轴线，涵洞的纵横轴向均施放护桩，
同时根据涵洞基础、开挖深度和基础的横向宽度，施放涵洞施工边桩。
6.3.2.3基础土方开挖
(1）基坑开挖采用机械施工，人工配合；开挖根据设计尺寸、基
础大小、放坡宽度和基底预留工作面的宽度来进行。本涵地质为粉土。
根据地质、水文资料，结合现场情况，确定开挖坡度为为1：1，并
做好防、排水措施。
(2）开挖时机械手要按照基坑开挖线进行施工作业，基坑开挖应
连续施工，机械开挖快到基坑底面时，预留30cm人工清理至基底标
高，以免扰动原地基。施工作业结束后，要把场地平整整齐，并及时
洒水，减少扬尘。
(3）根据图纸地质资料，施工时采取可靠的防护措施，在既有线
一定范围内进行安全防护和线路养护，施工工程中应加强对既有线的
观测，避免造成安全隐患。
6.3.2.4基底检验
基坑开挖过程中，随时注意地质情况的变化，并与设计图纸相比
较，若发现同设计情况存在偏差，报请设计代表进行处理后施工。基
坑开挖后，对天然基底进行检验，合格后才能进行下一道工序施工。
基底检验的内容为：
基底平面位置、尺寸大小、基底标高、基底地质情况；
基底地质及均匀性、稳定性，承载力是否符合设计要求；
6.3.2.5基底处理
(1）施工准备：基坑采用人工清理至设计标高；施工测量放线完
成后报验监理验收合格；原材料已送检，材料、机械设备已进场。
(2）换填材料：本工程框架桥基底分别换填设置0.2m及0.4m厚
的碎石。
(3）施工方法：
1)对基坑先将松散土清理至设计标高，并用平板振动夯夯击两遍
后开始铺设碎石层。在回填过程中，每层的铺设厚度不大于20cm,并
用打夯机进行夯实后方可进入下道工序施工。
2)成型后的表面应平整，无松散现象。
6.3.2.6基础施工
本涵洞施工顺序为先施工出入口翼墙基础，基础施工完毕后再进
行框架涵身垫层和框架涵身施工。
施工工艺:测量放线、模板支立及加固、混凝土浇筑、基础回填。
测量放线：根据设计图纸及控制网桩，将轴线及模板边线测设于
基底。
模板支立及加固：基础基坑开挖后，经基底处理，达到设计要求
后，应立即支立基础模板，立模之前应确定立模方案，并配置好模板。
模板采用组合钢模板，支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同
类型的脱模剂，以保证混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,
模板与模板接缝之间采用双面胶粘贴。在立设模板的同时，进行模板
加固，加固时，模板外背水平钢管@600mm,再按@900mm设置立杆,每
道水平钢管应连通、封闭，水平钢管与模板之间用铁丝绑牢，水平钢
模板
钢管
管与立管之间用扣件进行连接，立管上再设置2道斜撑杆与基坑壁进
行连接加固，基础模板加固完毕后，重新校验模板的轴线和截面尺寸
至符合设计要求并报验监理合格后方可浇灌混凝土。
混凝土浇筑:
混凝土的搅拌和运输：混凝土拌合采用搅拌站集中搅拌，混凝土
的运输采用混凝土搅拌车进行混凝土运输，运送混凝土的车箱要严密
防止漏浆。
混凝土的入仓和浇筑：混凝土的入仓，混凝土浇筑采用分格跳槽
的浇灌方法进行浇灌,混凝土入仓可通过溜槽及吊车直接吊运入仓摊
铺；基础混凝土在入仓浇筑前，必须清理仓内杂物并洒水湿润。基础
混凝土浇筑应分层浇筑,每层厚度宜为30-40cm,第二层混凝土应在第
一层混凝土初凝前及时铺筑。混凝土应连续不断地进行浇筑，并设专
人随时检查模板及其支撑系统的加固情况，发现问题及时处理；混凝
土面应压实、平整并拉毛。翼墙基础施工时按照施工技术指南要求在
基础混凝土上预埋与翼墙连接的拉结钢筋，拉结钢筋直径不小于∮16
钢筋，埋入与露出长度不小于钢筋直径的30倍，间距不大于钢筋直
径的20倍。
混凝土的振捣：根据施工要求，按照涵洞基础厚度采用用插入式
振动棒进行振捣施工，振捣时快插慢拔，使混凝土振捣密实，且注意
振动棒不可振到模板。
混凝土的拆模：混凝土拆模，须在保证混凝土强度达到设计强度
50%以上时方可进行拆模，严禁提前拆模。
混凝土的养护：混凝土表面一般在浇筑完毕后12h内即应进行养
护，视气候条件、温度较高应提前进行养护。养护的方法采用覆盖浇
水养护，且养护时间不得少于14d。
6.3.2.7框架涵身施工：
工艺流程:涵身垫层→涵身底板模板→涵身底板钢筋→涵身底板
混凝土→涵身侧墙钢筋→涵身侧墙模板及顶板底模→顶板钢筋→涵
身侧墙及顶板混凝土。
(1)涵身垫层施工：出入口翼墙基础模板拆除后即可进行垫层边
模的支设，进行混凝土的浇筑。本涵洞的垫层厚度为20cm，振捣使
用平板振动器，振捣时在每一部位上应连续振动25-40s以混凝土表
面均匀出现浆液为准，移动时应成排依次振捣前进，前后位置和排与
排之间相互搭接3-5cm，防止漏振。因框架涵身筑底与出入口基础有
一定的高差而产生一定的坡度，在浇垫层时回填混凝土与垫层一起浇
筑。
(2)涵身底板模板立设：
根据设计图纸及控制网桩，将轴线及模板边线落与已浇筑好的涵
身垫层上面。用墨斗弹出涵身模板线后,即可进行立模,立模之前应确
定立模方案，并配置好模板。模板采用组合钢模板，支立前将模板表
面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱模剂，以保证混凝土浇灌完毕
后的表观质量，为防止漏浆,模板与模板接缝之间采用双面胶粘贴。
底板模板分为内模及外模，外模加固时，模板外背水平钢管@600mm,
再按@900mm设置立杆,每道水平钢管应连通、封闭，水平
钢管与模板之间用铁丝绑牢，水平钢管与立管之间用扣件进行连
接，
立管上再设置2道斜撑杆与基坑壁进行连接加固，内模采用悬模施
工，坡脚采用定型模板，模板加固完毕后，重新校验模板的轴线和截
面尺寸至符合设计要求后浇灌混凝土。
涵身底板模板加固图
(3)涵身底板钢筋：
1)进场检验
钢筋进场时必须组织质检员、试验员、施工员、保管员对钢筋的
外观、数量进行验收，并做好进货检验记录。验收合格的钢筋由试验
员进行取样、送样。试验合格后方可使用。
2)钢筋制作
钢筋切断采用切断机，切断后按不同的样式、型号、规格分别挂
牌堆放。每种规格型号的钢筋先做一个样板，特别注意钢筋的弯勾形
式和抗锚固的要求，然后校核各部位尺寸及角度，无误后再批量生产。
3)钢筋绑扎
工艺流程：基面弹线绑底层钢筋搭设钢筋支撑顶面
钢筋予插边墙插筋。
在垫层上分好钢筋的间距，用墨斗在垫层上弹线，按墨线的间距
布置钢筋。先绑扎底层钢筋，双向受力钢筋，短向钢筋在下边，长向
钢筋在上边。绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交
点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，
间距不大于1m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。底
层钢筋绑扎完后，按设计要求调整钢筋间距，然后按前后左右1米的
间距布置支撑及上层钢筋的马凳，顶面钢筋绑扎与下层钢筋绑扎相
同。在底层钢筋绑扎时及时绑扎好边墙插筋，并且做好加固措施，以
防混凝土浇筑时钢筋位移。
钢筋连接:
本工程受力钢筋φ≧18的接头形式采用闪光对焊，并进行纵向
打磨。
钢管
模板
(4)涵身底板混凝土:
1)混凝土浇筑:
2)混凝土的搅拌和运输：混凝土拌合采用搅拌站集中搅拌。混凝
土的运输：采用混凝土搅拌车进行混凝土运输，运送混凝土的车箱要
严密防止漏浆。
3)混凝土的入仓和浇筑：混凝土浇筑采用分格跳槽的浇灌方法进
行浇灌,混凝土入仓可通过溜槽及吊车直接吊运入仓摊铺；混凝土浇
筑施工中严禁将生水倒入混凝土拌合物内。基础混凝土在入仓浇筑
前，必须清除基底虚土。混凝浇筑应分层浇筑,每层厚度宜为30-40cm
进行摊铺,第二层混凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。混凝土
应连续不断地进行浇筑。混凝土浇筑时设专人随时检查模板的情况，
发现问题及时处理。混凝土浇筑完表面应压实、平整并压光。现场制
作混凝土试块按规范进行。
4)混凝土的振捣：根据施工要求，按照涵洞底板厚度采用用插入
式振动棒进行振捣施工，振捣时快插慢拔，使混凝土振捣密实，且注
意振动棒不可振到模板。
5)混凝土的拆模：混凝土拆模，保证在其强度达到设计强度50%
以上时即可进行拆模，严禁提前拆模。
6)混凝土的养护：混凝土表面一般在浇筑完毕后12h内即应进行
养护，视气候条件、温度较高应提前进行养护。养护的方法采用覆盖
浇水养护，且养护时间不得少于14d。
(5)基础回填
基础混凝土拆模后，应及时进行基础土方的回填工作，回填分层
厚度控制在30cm以内，采用平板振动夯进行分层夯实，压实度经检
测合格后方可进行上一层土方回填工作。
(6)涵身侧墙钢筋
1)钢筋绑扎工艺流程：
修理预留搭接筋→绑立筋→绑横筋→绑拉筋或支撑筋。
2)施工方法：
利用固定边墙筋的架子，在架子钢筋上用粉笔划出边墙竖向钢筋
的间距，将竖向钢筋绑扎上。在竖向钢筋上用粉笔划出水平筋的间距、
位置。先绑扎最上面和最下面的各一根水平钢筋，以保证竖向钢筋的
位置、间距正确。保证混凝土墙的平整度、垂直度，为下道工序施工
创造条件。
(7)涵身侧墙模板及顶板底模
涵身侧墙模板及顶板底模采用一次性立设成功的方法。侧模合模
前检查钢筋位置是否准确，将墙内杂物清理干净。
1)施工方法：
立模前首先在侧墙与侧墙之间搭设满堂架内支撑系统，此满堂架
系统又作为顶板底模的支撑系统。在墙身外侧搭设双排架体对侧墙进
行支撑、加固。满堂架体与双排架体间相互拉结,形成整体。
2)满堂架搭设方法如下：满堂架立杆间距1.2米,水平管间距1.2
米,每排立杆下垫通长5cm厚木板,在离底板面200-300mm设第一道水
平杆，中间设剪刀撑，以保证支撑系统的稳定性。在立杆上设置水平
控制线，保证架体顶高高度不高于：顶板底模底口高度-钢模板厚度，
架体最上一层水平杆高度为：顶板底模口高度-钢模板厚度-横向水平
杆厚度-纵向水平杆厚度。
3)外侧双排架搭设方法：双排架搭设前先将架体基层进行密实,
并且在每排立杆下垫通长5cm厚木板,双排架宽度1.2米,高度应比顶
板顶高出30cm,立杆与立杆之间距为1.2米,水平大横杆间距1.2米。
双排架与满堂架体搭设完后，在四周将两架体相互连接，形成一个整
体。
涵身顶板底模钢模板进行铺设,钢模板底部设水平横杆与主龙骨
最上一层水平横杆成十字相连。(涵身侧模及底模立设详见下图)
涵身侧模及底板底模加固图
4)架体搭设完毕后，首先进行侧墙模支立，模板采用组合钢模板，
支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱模剂，以保证
混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,模板与模板接缝之间采
用双面胶粘贴。模板与模板之间连接采用螺杆连接。模板外侧设封闭
水平杆＠600，立杆按每道＠800间距均匀设置，侧墙内侧立管与满
堂架水平杆相连，侧墙外侧立杆通过水平小横杆与双排架体相连。模
板采用对拉螺杆的方式来保证其截面尺寸，拉筋采用Φ12钢筋，两
头加工成20cm左右的螺杆，施工时外套PVC限位硬塑料管，PVC限
位硬塑料管尺寸比模板内径尺寸略小2-３mm。对拉螺杆从距基础顶
对拉螺杆
钢管
钢模板
主龙骨
次龙骨
钢模
面30cm米开始设置，水平、垂直间距均按90cm米设置。侧墙与顶板
之间的坡角采用定型模板进立设。
5)顶板底模铺完后，用水准仪测量模板标高，进行校正，并用靠
尺找平。
(8)涵身顶板钢筋绑扎
在顶板底模上分好钢筋的间距，用墨斗在底模上弹线，按墨线的
间距布置钢筋。先绑扎底层钢筋，双向受力钢筋，短向钢筋在下边，
长向钢筋在上边。绑扎钢筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的
相交点应全部绑扎外，其余各点可交错绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆
垫块，间距不大于1m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要
求。底层钢筋绑扎完后，按设计要求调整钢筋间距，然后按前后左右
1米的间距布置支撑及上层钢筋的马凳，顶面钢筋绑扎与下层钢筋绑
扎相同。钢筋绑扎完毕后应作好成品保护的工作,防止被践踏、破坏。
(9)涵身侧墙及顶板混凝土
1)混凝土的入仓和浇筑
混凝土浇筑前搭设混凝土浇灌平台,但切不可使混凝土浇灌平台
与模板加固系统相连。并且将仓内各种垃圾清理干净。侧墙混凝土由
运输车运至现场后，通过吊车将混凝土吊运至混凝土卸料平台，再由
人工将混凝土通混凝土漏斗入仓。顶板混凝土通过吊车直接吊运入
仓。
2)侧墙混凝土的振捣：侧墙混凝土采用插入式振动棒进行浇灌。
混凝土浇筑时两道侧墙严格分层对称浇筑，分层厚度控制在30-40cm
之间，振捣时，先将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。
振点采用梅花形布置，但注意振动棒不可振到模板，振捣快插慢拔，
振捣时间为20-30s一般视混凝土面不再出现气泡表面泛出灰浆，混
凝土面不再明显下沉为止。为使混凝土振捣密实，混凝土应连续不断
地进行浇筑，第二层混凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。浇筑
时应将振动棒插入下层混凝土面５-10cm，如无法一次浇筑完成时，
施工缝的位置留在结构剪力较小处，且便于施工的部位。混凝土浇筑
过程中，设专人随时检查模板的情况，发现问题及时处理。现场制作
混凝土试块按规范进行。
3)顶板混凝土的振捣：顶板混凝土采用插入式振捣器与平板振动
器配合进行浇灌。浇灌沿板的长方向顺序浇灌，也可设置两组人员从
两端向中间浇灌，平板振器只用于混凝土面离板顶面20-30cm以内时
进行振动、找平。平板振动振动时，第一行振捣完毕后，第二行至少
应压第一行1/3宽度进行振捣。顶板混凝土浇灌应控制好混凝土顶面
高程，采取事先在模板边上弹好高程控制线的方式进行。
4)混凝土施工缝的处理：施工缝的处理采用人工凿毛。人工用钢
钎、扒钉凿除混凝土表面乳皮和砂浆，使得处理后的缝面无水泥浆和
乳皮，使混凝土表面成毛面，并用钢丝刷刷除石子表面水泥浆，然后
用压力水将表面水泥浆及浮渣冲洗干净，同时在新浇混凝土施工前还
应均匀铺设2∽3厘米的水泥砂浆，以利新老混凝土紧密粘密，保证
混凝土整体质量。
5)拆模和养护
涵身侧模在混凝土强度达到50%时即可进行拆模，但应注意不应破坏
混凝土边角，涵身顶板应待混凝土强度达到100%时才能进行拆模，
严禁提前拆模。混凝土的养护：养护方法同前。
(10)防水层、沉降缝施工
1)防水层：本涵洞防水层框架箱身顶面采用甲种防水层，甲种防
水层铺设至顶板底面一下20cm，涵身侧面采用丙种防水层；防水层
施工前涵节表面必须平整，干净，干燥，无凹凸不平，蜂窝及麻面，
沉降缝外表面用砂浆抹平。
保护层的做法为：在防水层的外面包一层15-20cm厚的不透水土
壤做成的通长保护层。
2)沉降缝：
基础及涵身混凝土均采用分格跳槽浇筑方法进行施工，沉降缝先
用符合设计要求厚度的苯板进行填塞，待主体工程混凝土施工完毕后
将苯板抠出。
基础沉降缝内填塞粘土，涵身内侧沉降缝填塞M20水泥砂浆深约
15cm-25cm，中间依次填塞苯板、LXPT07-3型橡胶止水带、遇水膨胀
橡胶及弹性密封膏等。
6.3.2.8涵洞缺口及涵背填土
回填涵洞缺口时，为使填料能与已成型路堤良好结合，回填土方
时，要求从基底至路基顶填渗水土，填筑渗水土之前，涵基础背面松
土必须先分层夯实至原地面，原地面要充分夯实，压实度要符合路基
施工要求。但不容许使用大型机械压实，以防损坏涵节或使涵节移位。
涵背填土1m以上时，才可由机械压实，1m之内时，由平板振动夯分
层夯压密实。
6.3.2.9边翼墙施工
(1)模板施工:将涵身轴线及模板边线落于基础顶面之后进行模
板立设。立模之前应确定立模方案，并配置好模板。边翼墙内则规则
面采用组合钢模,外侧不规则面采用竹胶板进行施工。内侧模板采用
组合钢模板，支立前将模板表面清理干净，并均匀的涂刷同类型的脱
模剂，以保证混凝土浇灌完毕后的表观质量，为防止漏浆,模板与模
板接缝之间采用双面胶粘贴。模板与模板之间连接采用螺杆连接。模
板外背水平杆＠900，立杆按每道＠800间距均匀设置，两翼墙之间
搭设满堂架，满堂架立杆间距1.2米,水平杆间距1.2米。翼墙内侧
钢模通过小横杆与满堂架相连，达到用满堂架支撑内模的效果，外侧
采用竹胶板进行拼装，先将竹胶板按不规则面裁成相应形状,然后在
其背面背钉10×10cm方木,方木间距@600mm一道，方木上按@600mm
间距钻1cm孔，然后在方木上附钢管，钢管与方木间通过所钻1cm孔
用铁丝连接，钢管间距600mm，通过此排钢管再与翼墙外侧双排架加
固系统联接，外侧双排架加固系统立杆间距1.2米,水平杆间距1.2
米。翼墙外侧双排架与内侧满堂架应相互连接，形成整体。具体加固
方法详见上图：
(2)混凝土施工：
1)混凝土的入仓和浇筑
混凝土浇筑前搭设混凝土卸料平台及混凝土浇灌平台,但切不可
使混凝土卸料平台及浇灌平台与模板加固系统相连。并且将仓内各种
垃圾清理干净。
边翼墙混凝土由运输车运至现场后，通过吊车将混凝土吊运至混
凝土卸料平台，再由人工将混凝土通混凝土漏斗入仓。顶板通过吊车
吊运混凝土至搭设在顶浇灌平台上，再由人工入仓。
2)边翼墙混凝土采用插入式振动棒进行振捣。混凝土浇筑时两道
边翼墙严格分层对称浇筑，分层厚度控制在30-40cm之间，振捣时，
先将模板周边的气泡引至中间，然后引出混凝土面。振点采用梅花形
布置，但注意振动棒不可振到模板，振捣快插慢拔，振捣时间为20-30s
一般视混凝土面不再出现气泡表面泛出灰浆，混凝土面不再明显下沉
为止。为使混凝土振捣密实，混凝土应连续不断地进行浇筑第二层混
凝土应在第一层混凝土初凝前及时铺筑。浇筑时应将振动棒插入下层
混凝土面５-10cm，混凝土浇筑过程中，设专人随时检查模板的情况，
发现问题及时处理。现场制作混凝土试块按规范进行。
6.3.2.10施工方法
（1）钢筋工程
进场检验
钢筋进场时项目经理组织质检员、试验员、施工员、保管员对钢
筋的外观、数量进行验收，并做好进货检验记录。验收合格的钢筋由
试验员进行取样、送样。试验合格后方可使用。
钢筋制作
箍筋加工采用人工和机械方式进行煨弯，钢筋切断采用切断机，
切断后按不同的样式、型号、规格分别挂牌堆放。每个样式的箍筋先
做一个样板，然后校核各部位尺寸及角度，无误后再批量生产。箍筋
应横平竖直，矩形和方形的转角应方正垂直，端头应煨成135°弯钩。
弯钩平直部分的长度应符合抗震的要求。
主筋：主筋的加工制作按图示规格尺寸和规范的规定，端头的锚
固应符合要求。I级光圆钢筋应有180°弯钩。
钢筋绑扎
边墙钢筋绑扎
工艺流程：修理预留搭接筋→绑立筋→绑横筋→绑拉筋或支撑
筋。
施工方法：利用固定边墙筋的架子，在架子钢筋上用粉笔划出边
墙竖向钢筋的间距，将竖向钢筋绑扎上。在竖向钢筋上用粉笔划出水
平筋的间距、位置。先绑扎最上面和最下面的各一根水平钢筋，以保
证竖向钢筋的位置、间距正确。再绑扎S钩，呈梅花状分布，保证混
凝土墙的平整度、垂直度，为下道工序施工创造条件。模板合模后，
对伸出边墙体的钢筋进行修正，并绑一道临时水平横筋固定伸出筋的
间距（甩筋的间距）。墙体浇混凝土时专人看管钢筋，浇筑完后，立
即对伸出的钢筋（甩筋）进行整理。
底板、顶板钢筋绑扎
工艺流程：清理→模板（垫层）上画线→绑扎受力筋
施工方法：基础浇灌完（支完顶板模板）后，在基础（模板上）
分好钢筋的间距，用墨斗在基础（模板上）弹线，按墨线的间距布置
钢筋。双向受力的板的钢筋，短向钢筋在下边，长向钢筋在上边。绑
扎板筋时一般用顺扣或八字扣，除外围两根筋的相交点应全部绑扎
外，其余各点可交错绑扎。在钢筋的下面垫好砂浆垫块，间距不大于
1m。垫块的厚度等于保护层厚度，应满足设计要求。
钢筋连接
本工程所有钢筋连接均采用闪光对焊。
（2）模板工程
边墙模板
本工程边墙采用组合钢模板；外立面采用5000×200×60松木做
支承垫板，间距300mm，水平钢管水平间距600mm，竖向间距600mm，
对拉螺杆设置间距600mm，由于根部混凝土侧压力较大，距底板面
200mm设置第一排螺杆，第二排间距400mm，第三、四、五、六排600mm，
后用3形扣件拉接，对拉螺杆墙厚每端再加240mm（丝杆80mm）。
施工方法
保证边墙体同阳角顺直、方正，采用在方木上镶角钢的特制阳角
模。
模板经仔细清理后，涂刷脱模剂，钢板面还要有砂纸打磨清理，
涂刷清制油，并注意防雨，避免产生锈渍，影响混凝土饰面。
用托线板测垂直校正标高，使模板的垂直度、水平度、标高符合
设计要求，立即拧紧螺栓。
合模前检查钢筋位置是否准确，合外侧模板前将墙内杂物清理干
净。
安装外侧模板，经校正垂直后，用穿墙螺栓将两块模板锁紧（穿
墙螺栓要套硬塑料管，以确保螺栓回收使用，塑料管长度应比墙厚小
2-3mm）。
模板安装完后，检查角模与墙模，间隙必须严密，防止有漏浆、
错台现象。按规范要求对模板进行预检验收后，方准浇筑混凝土。
顶板模板
板模:采用18mm防水膜涂层胶合板，下支垫100×100木枋，间距
400mm(中对中)，胶合板缝钉铁皮盖缝。
工艺流程
地面加固（夯实）→支立柱→安大小龙骨→铺模板→校正标高→
加立杆的水平拉杆→安放预埋件及预留孔模等→检查校正→办预检。
施工方法
支板模前，先在两侧边板外侧弹水平线，水平线标高应为平板底
标高减去板模厚度的水平标高，然后按水平线铺设板模垫板，垫板固
定平整。
板模顶撑下设垫板，顶撑之间上下设水平拉杆，中间设剪刀撑，
以保证支撑系统的稳定性。支柱之间应加水平拉杆的数量根据支柱的
高度而定。一般情况下离地面200～300mm处一道，往上纵横方向每隔
1200左右一道，并经常检查，保证完整牢固。采用钢管加托顶撑满堂
红骨架，用100×100方木和50×100方木作龙骨，18mm厚规格
1200×2400竹胶板现场组合，竖向支撑间距不大于800mm，大龙骨间
距不大于800mm，小龙骨间距不大于400mm，边墙与顶板所有阴角在小
龙骨上采用上部企口方法处理，与墙接触面必须平直通顺，并提前弹
线粘好封浆用海绵条，海绵条粘在角钢上，与墙面接触紧密，确保此
处不漏浆。将竹胶板铺放在企口上，竹胶板接头处用水泥腻子刮缝，
再用胶粘带封堵，为确保每块竹胶板平整，在四角及每间距600mm处
用钉固定，并使两块竹胶板接头在同一龙骨上。
施工时，先搭设钢管脚手架，后支设梁底、梁侧模板，再安装木
龙骨及楼板模板。对不方正的竹胶板，要用木工刨刨边修正，以方便
模板安装并使模板接合紧密。对刨边或切割过的竹胶板侧边要刷环氧
树脂油漆，防止竹胶板吸水膨胀，影响模板的正常周转使用。
搭设尺寸为：立杆的纵距b=0.80米，立杆的横距l=0.80米，立杆
的步距h=1.50米。
（3）混凝土浇筑
本标段框架桥均为现浇施工，浇筑混凝土一般可分为两阶段施
工，先浇箱身底板至边墙的下埂肋顶部，边墙施工缝不得放在同一水
平上。底板混凝土强度达到70%以上时，在接缝处凿毛混凝土并清洗
干净后，先铺一层厚度为2cm的同混凝土配合比的水泥砂浆，再浇筑
上部混凝土，边墙施工缝按防水设计施工。框构涵混凝土强度达到
100%后方可进行下一道工序。
边墙浇筑前，先铺50mm厚与混凝土配合比相同的水泥砂浆。边墙
混凝土浇筑时采用分层下料，分层振捣，每层厚度不大于500mm。边
下料边振捣，连续作业浇筑到顶。
振捣边墙混凝土时，振捣棒尽量靠近内壁插入，不得触动钢筋。
板混凝土浇筑
板应同时浇筑，浇筑方法应由一端开始用“赶浆法”施工。
浇筑板混凝土的虚铺厚度应略大于板厚，用平板振捣器垂直浇筑
方向来回振捣，厚板可用插入式振捣器顺浇筑方向振捣，并用铁插尺
检查混凝土厚度，振捣完毕用长木抹子抹平。施工缝处、预埋件及插
筋处用木抹子找平。浇筑板混凝土时不允许用振捣棒摊铺混凝土。
附属工程
附属工程包括锥体护坡，台后填土，护岸及检查台阶。锥体和台
后路基填土要准确放样，并每侧加宽30cm，填料采用滤水性好的砂砾
土，采用人工填筑，虑铺厚度每层为20～30cm，打夯机夯实。待整修
边坡时再把多余的土刷去，填土密实度要达到90%以上。
锥体护坡及检查台阶在填方基本稳定后施工，坡面须挂线、砌面
平顺，坡面铺砌自下而上分段进行，垫层按设计要求分层做好，边做
垫层边砌石，同时做好沉降缝和泄水孔。浆砌片石用挤浆法砌筑，砂
浆采用搅拌机拌合。砌体圬工完成后覆盖草袋，洒水养护。
框构涵两端桥头路基填土，必须填筑级配路基填料，禁止夯填非
渗水土壤。
6.4涵洞工程施工方案
表6-4本标段涵洞数量表
序号桩号孔径备注
1DK0+101.81-1.5m圆涵排洪灌溉
2DK0+115.71-1.5m圆涵排洪灌溉
3DK0+7051-1.5m圆涵排洪灌溉
4DK1+331.91-1.5m圆涵排洪灌溉
5DK1+341.51-1.5m圆涵排洪灌溉
6DK1+464.01-2.5m框构涵排洪灌溉
7DK2+058.01-3.0m框构涵交通
8DK3+835.51-1.5m圆涵排洪灌溉
9DK4+464.01-1.5m圆涵排洪灌溉
10DK5+335.01-3.0m框构涵人行通道
11DK7+519.81-2.5m框构涵排洪灌溉
12DK7+717.81-1.5m圆涵排洪灌溉
13DK8+060.01-1.5m圆涵排洪灌溉
14DK8+473.61-1.5m圆涵排洪灌溉
15DK8+720.11-2.5m圆涵交通
16DK8+799.41-1.5m圆涵排洪灌溉
17DK9+020.01-2.5m框构涵交通
18DK9+320.31-2.5m框构涵交通
19DK10+525.11-1.5m圆涵排洪灌溉
20DK10+537.51-1.5m圆涵排洪灌溉
21DK10+709.51-2.5m框构涵排洪灌溉
22DK11+147.01-1.5m圆涵排洪灌溉
23DK11+4971-2.5m框构涵交通
24DK11+750.01-2.5m框构涵交通
25DK11+883.01-2.5m框构涵交通
26DK12+090.01-2.5m框构涵交通
27
车集矿专用线
DK5+563.5
1-1.5m框构涵排洪灌溉
本涵基底位于粗圆砾土，基本承载力500kpa。预制构件达到100%
强度方可运输、吊装、拼接缝达设计强度100%方可填筑路堤。
基础为C20混凝土，涵身为C30混凝土，M20水泥砂浆防水。钢材
采用Q235、HRB335钢。
倒虹吸基底位于粗圆砾土土层，基本承载力500KPa，水平管及竖
井壁及基础为C30混凝土，出入口、沉淀池、铺砌加固段、盖板为C20。
铺砌下垫层为碎石垫层。
为了给路基工程施工创造条件并减少交叉干扰，按照路基施工顺
序安排涵洞施工顺序。涵洞主体工程的进度总体上快于路基工程。
6.4.1钢筋混凝土圆管涵施工
6.4.1.1施工工艺
钢筋混凝土圆管涵施工工艺框图
6.4.1.2施工放样
使用全站仪对涵位进行定位，施工前放出中桩涵洞轴线并四角及基础
边线。施工前详细审核图纸并计划如沉降缝位置。
6.4.1.3基坑开挖及基底处理
按基坑范围用机械开挖至设计基底标高上30cm再用人工精细找平并
按要求修整。清至设计标高后用轻型触探仪检测地基承载力，如不能
达到设计要求的承载力需报请变更进行地基加固处理。如满足要求可
继续施工。砂砾垫层分层夯实，每层厚度不大于30cm。
6.4.1.4基础浇筑
安放管节
浇管底两侧混凝土基础
侧墙、八字墙截水墙、洞口铺砌砌筑
涵背回填
测量放样
砂砾垫层
浇基底混凝土
开挖基坑
根据涵洞基础尺寸将基坑两侧整理成型或用模板进行浇筑。管基分两
次进行浇筑。第一次浇至管底外壁下2~3cm，待强度达到设计强度的
50％后进行管节安装，安装完毕后再进行二次浇筑。
混凝土由拌合站按设计要求拌制运至工地。第一次浇筑应使砼顶面符
合设计坡度表面平整。第二次浇筑前应将顶面打毛，在管节两侧进行
对称浇筑。
6.4.1.5管节安装
管节预制完成，强度达到70％后方可进行安装。安装时由中间沉降
缝处向两侧进行，确保管端与沉降缝处在同一垂直断面上。同时在管
底垫2~3cm水泥砂浆，确保管节顺直、稳定。
安装完成后，管节间缝隙按设计要求使用麻绳、4层沥青浸制麻
布及粗铅丝绑扎
6.4.1.6侧墙、八字墙、截水墙及洞口铺砌砌筑
侧墙基础、八字墙、截水墙及洞口铺砌均为M7.5浆砌片石，侧
墙、缘石为M7.5浆砌块石。
片石砌体应成行铺砌，并砌成大致水平层次，镶面石应按一丁一
顺砌筑，任何层次石块应与邻层石块搭接至少80mm，砂浆砌筑缝宽
应不大于30mm。
先铺砌角隅石及镶面石，然后铺砌帮衬石，最后铺砌腹石。角隅
石或镶面石应与帮衬石互相锁合，帮衬石与腹石应互相锁合。帮衬石
及腹石的竖缝应相互错开，砂浆砌筑平缝宽度不应大于30mm，竖缝
宽度不应大于40mm。
如果石块松动或砌缝开裂，应将石块提起，将垫层砂浆与砌缝砂
浆清扫干净，然后将石块重铺砌在新砂浆上。
在砂浆凝固前应将外露缝勾好，勾缝深度不小于20mm。如条件不允
许时，应在砂浆未凝固前，将砌缝砂浆括深不小于20mm，为以后勾
缝作准备。
勾好缝或灌好浆的砌体在完工后，视水泥种类及气候情况，在7
一14d内应加强养生。
6.4.1.7涵背回填
涵管两侧不小于2倍孔径范围内采用两侧对称分层夯实。分层垫筑厚
度不大于20cm，压实度不小于95％。
施工过程中，当洞顶覆土厚度小于0.5米时禁止任何重型机械及
车辆通过。
6.4.1.8质量保证措施
质量目标、质量组织机构、质量保证体系见《实施性施工组织设
计》。
1)组织保证措施
a.建立完善质量管理机构
项目经理部成立以项目经理为组长、项目总工程师、生产副经理
为副组长的质量管理领导小组，成员由质检工程师、试验工程师、各
施工队负责人、质检员等组成，严格按照质量体系文件进行质量管理，
做到从资源投入和过程控制上保证工程质量。
b.设立专职质检人员
工程部、施工队设立专职质检工程师，工班设兼职质检员，保证
施工作业始终在质检员的严格监督下进行。
在项目部质量管理领导下推行全面质量管理和目标责任管理，从
组织措施上使工程质量真正落实到实处。
c.加强自检组织管理
严格自检制度，每道工序完成后首先工班、施工队自检，合格后
报项目部专职质检工程师，合格后上报监理工程师进行检查验收，经
检查合格后方可进入下一道工序施工。隐蔽工程检查严格按隐检程序
进行。
2)制度保证措施
a.图纸会审制度----认真审查施工图纸，熟悉设计文件和施工规范，
严格按照设计文件和图纸施工。
b.技术交底制度----每道工序开工前，由该工序的主管工程师对工艺
环节的操作人员进行技术交底，使所有操作人员心中有数。
c.工艺过程三检制度----每道工序均严格进行自检、互检和交接检，
上道工序不合格，下道工序不能进行。
d.严格执行工程监理程序----自检合格后及时通知监理工程师检查
签认，隐蔽工程经监理工程师签认后方能施工。
e.三级测量复核制----坚持三级测量复核制，各测量桩点要认真保
护，施工中可能损毁的重要桩点要搞好护桩，施工测量放线要反复校
核。认真进行交接桩，确保中线、水平及结构物尺寸位置正确。
f.质量事故报告制度----实施质量事故报告制度，发生质量事故后严
格按事故处理程序如实报告。
g.工程质量目标管理奖罚制度----结合本工程特点，设立“工程质量
目标标奖”制度“安全质量奖罚规定”等相应的规章制度，对工程质
量奖优罚劣。
h.重点工序工程师旁站监督制度----重点工序施工，质检工程
师应全过程旁站监督，随时处理施工中遇到的质量问题，保证施工处
于受控状态。
i.资料收集制度----对本项目的管理资料、施工准备资料、现
场施工原始记录等，应及时收集、整理，为施工过程的追溯性提供依
据，为工程竣工交验提供保证，为企业的技术总结，技术进步、工程
投标积累资料。
3)施工控制措施
a．所有材料实验与检验必须按国家和交通部颁发的有关工程试
验规范和规定实施，遵守招标文件中有关条款和有关施工规范的要
求，做好本工程的材料试验与检验。
b．工程材料试验与检验必须按建设主管部门有关文件规定委托
有实验资质的单位进行。
c．必须按招标文件的有关规定对整个施工中全部建筑材料，如：
粗骨料、水泥、掺和料进行取样试验，并将实验结果报送监理工程师
审批，拒绝不合格原材料、半成品、成品进场。用于本工程的所有建
筑材料都必须符合设计要求和有关质量规定，并具有材质证明和合格
文件。无材质证明的材料，必须在监理工程师的监督下补做材质实验，
递交材质实验结果，经监理工程师批准后方可使用。
d.施工所使用的各种计量检测仪器、设备定期进行检查和鉴定，
确保计量、实验、检测等器具的精度和准确度。
e.对所有影响工程质量的工程建筑材料负全面责任。对各种材
料、器材、设备按规范进行检查，拒绝不符合要求的材料、器材、设
备用与工程。
f.加强工程实验，建立台帐和施工记录，优选工程施工配合比，
经监理工程师批准后执行。
g.按照现行有关规范的规定，对现浇混凝土和路基基层压实、基
底压实度等进行取样试验，并将试验结果报送监理工程师审查。焊接
材料试验严格按规定和设计要求进行。
h.主要工程材料、实验质量控制
1）加强施工技术管理，严格执行以总工程师为首的技术责任制，
使施工管理标准化、规范化、程序化。
2）严格按照设计文件和施工设计图纸施工，严格遵守施工规范，
严格掌握施工技术标准、质量检查及验收标准。
3）每道工序施工前必须进行技术交底，向施工人员明确工序操做
规程、质量要求和标准。严把工序质量关，上道工序未经验收合格不
得进行下道工序的施工。
4）严格执行工程监理制度，作业队自检、经理部复检合格后，通
知监理工程师检查，隐蔽工程必须经监理工程师签认后再隐蔽。
5）坚持三级测量复核制，保护好测量桩点。施工测量放线要反复
校核，确保中线、水平及结构尺寸、位置正确，并按要求向监理工程
师申报测量定位资料。
6）施工除严格按照设计和有关施工规范、验标等规定办理外，还
必须遵照招标文件有关要求施工。
7）严格执行技术人员现场值班制度，及时解决施工中发生的技术
问题。
6.4.2钢筋混凝土矩形涵
6.4.2.1矩形涵施工方案
基坑开挖采用人工配合机械施工。模板采用组合钢模，混凝土采
用集中拌和，机械振捣。涵节集中预制，汽车拉运，吊车安装。
6.4.2.2矩形涵洞施工工艺
矩形涵洞施工工艺
6.4.2.3矩形涵洞施工方法
6.4.2.3.1施工准备
备齐基础施工所需的各种材料，并事先做好工地防洪和周围临时
排水措施，以保证基坑不受雨水浸泡；测量放线，测出涵身轴线，涵
洞的纵横轴向均施放护桩，同时根据涵洞基础、开挖深度和基础的横
向宽度施放涵洞施工边桩，边桩须标记桩号、开挖深度以及至中心的
距离。
6.4.2.3.2基础施工
基础开挖：采用明挖基础，但有不同的是，涵洞洞身较长，挖基
数量较大，如基底不需作特殊处理，可采用取自下游端开始，逐步开
挖，以避免基坑暴露时间过长，发生坍塌。
浇筑基础混凝土：浇筑基础混凝土时，应做好沉降缝的处理工作，
如基坑有积水，浇筑前，应做好排水工作。
6.4.2.3.3安装矩形管节
矩形涵的涵节在预制场预制，涵洞施工准备时将涵节运至现场，
运输方式为吊机装卸，拖车运输。涵节在运输过程中，涵口向上，垂
直放置，底部及涵节四周用木方垫护稳固，以防损伤。
重新测量放线，定出涵身中心线，确定各涵节的位置，即可进行
涵节安装工作，安装时要对准位置，安放平稳，安放好后，再复核中
心线、标高和沉降缝位置是否准确，如不符合要求，须重新放置。
安装前应对基础表面进行凿毛处理并弹出安装控制线，复核基顶
标高，确定铺浆厚度，清除表面异物，先铺一层砂浆，使涵节安放在
砂浆上，保证涵节安放平稳。用汽车吊逐节吊装涵节，涵节在预制时，
测量定位
基坑开挖
沉降缝.防水层施工
吊装管节
管节运输及现场准
备
浇筑基础混凝土
立基础模板
人机料等准备
涵背填土
涵洞端.翼墙施工
测量定位
防水层现场备料
在涵节上部两侧各预留两个吊环，供现场安装时使用，施工时由吊车
将涵节吊起，移动到安放位置，人工配合安装控制线进行就位，施工
技术人员随时复核涵节安装标高，达不到要求时应及时进行调整。
6.4.2.3.4沉降缝、防水层施工
安放涵节时，应保证涵节接缝与地基沉降缝上下竖直。用沥青浸
制的麻筋填塞，所有塞缝的沥青麻筋是先将麻丝拧成条带形；放到热
沥青中浸透，再进行沉降缝填塞，然后在外侧表面涂抹热沥青。内侧
预留5cm用M10水泥砂浆堵塞。
防水层施工前先将涵节表面及沉降缝表面用砂浆抹平，清扫干
净，以便使涂刷的沥青粘结牢固。防水层先涂一层热沥青，铺一层沥
青麻布，再涂一层热沥清，铺一层沥青麻布，最后涂一层热沥青。沉
降缝处，沥青麻布应从下而上进行铺设顺压。
6.4.2.3.5涵洞缺口及涵背填土
建成的涵洞，圬工达到设计要求的强度后，应及时回填。回填要
切实注意质量，严格按照有关施工规定和设计要求办理。
回填土方时，应从涵身两侧宽度不小于孔底2倍的范围内用渗水
土由两侧对称分层填筑，并仔细夯实。每层厚度10～20cm。涵洞两侧
夯填土应接近最佳含水量，涵洞顶部其宽度等于涵洞外径的中间部分
填土其密实度要求达到80～85%。如为填石路堤，则在涵洞顶部以上
1.0m的范围内应分三层填筑：下层为20cm厚度的粘土；中层为50cm
厚度的砂卵石；上层为30cm厚度的小片石或碎石。
不允许使用大型机械压实，以防损坏涵节或使涵节移位。涵顶填
土达到lm以上时，才可由机械压实，lm之内时，由YZl小型振动平板
夯压实。
6.4.2.3.6涵洞端墙、翼墙及出入口铺砌施工
涵洞出入口段开挖成形后及时施工基底垫层。涵管节安装好后，
立模浇筑翼墙和端墙混凝土。砌锥坡、护坡和河床铺砌层等工程，必
须在坡面或基面夯实、整平后，方可开始铺砌。主体圬工完成后，立
即完成上下游出入口铺砌、锥体的浆砌石等附属项目。附属工程完成
后，要抓紧疏通上下游沟槽，处理好取土坑和弃土堆，保证排水畅通。
6.4.3预制构件施工
根据本标段的施工需求，混凝土由混凝土集中拌合站负责供应。
预制厂主要工作包括本标段所有混凝土构件的预制及运输。
6.4.3.1施工准备
6.4.3.1.1组织准备
预制厂的组建，选拔有实践经验的管理人员组建一个强有力的生
产管理班子，按总体施工进度的要求作好预制生产前的所有准备工
作，为工程的正常施工创造条件。
6.4.3.1.2预制厂配套设施的建立
进行场地硬化，并预埋地锚，以固定模板。混凝土构件预制场地
应坚固平整，以防止产生沉陷对混凝土构件和场地产生破坏。
钢筋加工厂：
搭设工棚和防风工作棚，以满足钢筋加工的工艺要求。
6.4.3.1.3模具的准备
根据图纸设计要求，为保证产品质量，采用定型钢质模具。为减
少板缝，采用拼装化定型模板。并将模具的边角采用4mm厚的钢板按
图纸要求的尺寸制作成倒角模，经拼装和加固成为成套的钢质模具。
6.4.3.1.4材料准备
凡进入现场的原材料（如钢材、水泥、土产材料等）必须有出厂
合格证和检验报告单，同时还应进行取样检验，符合设计和规范要求
后，方可使用。
混凝土构件预制所用的砂应为水洗砂，包括粗骨料在内，含泥量
均不得超过规范要求，并应取样送试验检测中心进行检验，未经检验
的材料不得用于工程施工。
所选用的高效早强剂和其它外加剂应符合设计、规范要求。
所有进厂材料，均应做好标识，标明材料的检验状态和质量状况。
6.4.4预制钢筋混凝土盖板施工工艺
6.4.4.1钢筋混凝土盖板预制
钢筋混凝土盖板的模板采用拼装化的定型组合钢质模板进行现
场的拼装和加固施工；混凝土的制备在拌合站集中拌制，严格按照施
工配合比进行配料，做到计量准确，混凝土拌合物要充分拌合，搅拌
时间应充足，控制水灰比和坍落度。
盖板预制在预制场预制，模板采用组合模板，由侧模、端模、卡
具组成，底模采用混凝土地胎膜。侧模采用组合钢模板，卡具采用角
钢焊接制作，端模采用钢板制作，模板组装好后，两端用钢卡具固定，
钢筋在钢筋加工厂集中制作，现场绑扎成型，
6.4.4.2构件养护
钢筋混凝土盖板均安排在夏季、秋季施工期间预制，采取自然条
件下的覆盖洒水养护。
6.4.4.3钢筋制作
混凝土预制构件，包括本合同段内所有的钢筋制作，均集中在预
制厂进行下料、放样，制作成型。
吊件不能漏绑，混凝土在现场拌制，严格按设计配合比配料，对
混凝土坍落度进行连续监控，每台班检查2次以上。混凝土强度达到
75%以上后，拆除模板。混凝土板面应拉毛处理，并用水冲洗干净。
6.4.5框架涵顶进施工工艺：
先施工框架涵顶进部分，再施工出入口翼墙及引道。
⑴、开挖工作坑
A、根据设计和现场条件，选择工作坑位置。工作坑顶进端及侧
边边坡均采用1:1.25，后背端边坡采用1:1，顶进端坑顶距既有线中
心距离3.3m。
B、工作坑平面尺寸按以下原则确定。
长度＝前端空顶长度＋顶进框构长＋顶镐长度＋后背梁厚度＋
后背厚度＋后端工作面
宽度＝顶进框构全宽＋两侧工作面宽度＋两侧集水井和排水沟
宽度。
C、工作坑四周挖排水沟。
D、工作抗开挖好后，应检查承载力是否满足顶进涵的要求，若
土质松软，或基本承载力小于150Kpa，应用级配砂石夯实以防不均
匀下沉，底面还应结合滑板制造，做成沿顶进方向头高尾低的仰坡，
以便在顶进出现“扎头”时调整到预期位置。
⑵、修筑滑板及设置润滑层
A、修筑滑板:
滑板采用C15号砼灌筑，厚20cm。滑板修筑前在其下部地基上
夯填10cm厚的碎石层。为增加抗滑力，滑板下每3米设地锚梁一道，
与滑板一同浇灌。地锚梁上底40cm，下底30cm，高40cm。地锚梁直
接挖槽浇注，不需支撑。
滑板砼要求振捣密实，表面平整度在2米长度范围内凹凸差不超
过3mm。施工时采用方格网控制高程法：用直径16mm钢筋头埋入基
坑内，分成2×2m方格网，在灌筑砼时按点找平，以控制滑板面高程，
待砼初凝后，顶面用厚度不大于2cm的M10水泥砂浆抹平压实，其平
整度力求最佳。再在其上涂刷1－2mm厚的机油滑石粉或喷涂2mm厚
的石蜡，要求表面光洁平滑。在预制框构之前，再铺一层塑料布，以
防止框构底板与滑板粘连，减少启动阻力。
B、设置润滑隔离层:
润滑隔离层由润滑层和塑料薄膜组成，其作法是：待滑板顶面干
燥后，浇一层石蜡油，厚约2mm。浇洒时沿滑板长度方向每米挂一道
铁丝，作为石蜡厚度的浇洒标准，每浇完一格，用刨光的直木板马上
刮平，铁丝拆除后的槽痕用喷灯烤熔整平。石蜡油凝固后，撒一层
0.5mm厚的滑石粉，继着铺一层塑料薄膜，薄膜接缝处压茬20cm并
使茬口朝路基方向。为防止绑扎钢筋时破坏塑料薄膜，在塑料薄膜上
铺一层2—3cm厚与框架同标号的水泥砂浆。
⑶、修筑后背:
A、后背施工:
后背组成为后背梁、后背桩（43kg/m，每米5根钢轨桩）和后背
填土三部分，后背梁为C25钢筋砼，在挖好工作坑后与滑板一起施工。
为使千斤顶顶力通过后背梁均匀传至后背桩上，在后背梁与后背桩之
间浇注C20号豆石砼垫层，厚15cm。并在豆砼与背桩之间垫两层油
毛毡，以便顶进就位后拔桩。后背桩为钢轨桩，为43型旧轨，采用
打入法施工。后背填土根据后背尺寸设计，尽量利用工作坑后侧边坡
的原状土，不足部分借土填筑。
后背桩是顶进的主要受力结构，虽系施工临时建筑物，但其作用
很重要，必须安全可靠，故施工质量一定要保证。特别是打入深度不
能马虎。
⑷、预制框构
A、预制施工程序
在工作坑底板润滑隔离层上预制钢筋砼框构，首先要做好测量定
位工作，使箱身中心线、工作坑底板中心线和顶涵中心线三者均在同
一条直线上。
框构预制的施工程序是：安装底板模板──绑扎底板钢筋──灌
筑底板砼──养护──安装侧墙内模──绑扎侧墙钢筋──安装外
模──灌筑侧墙砼──养护──安装顶板内模──绑扎顶板钢筋
──灌筑顶板砼──养护──拆模──作箱身防水层及润滑设施。
B、模板与支护:
框构外模采用组合钢模板，内模采用大面积钢模板。外侧模板用
方木和钢管支撑，内模用碗扣式满堂脚手架支撑。
为了减少顶进时的阻力，模板支立应直顺平整，不得出现鼓肚、
错茬现象。在框构身两侧墙前端（靠路基端）3米范围内的外模，向
外放宽10毫米，使前端保持正误差，尾部为负误差，形成倒楔形。
不能出现箱身前窄后宽的楔形现象。
C、钢筋:
所有主筋必须按要求采用闪光对焊，并且将接头进行纵向打磨加
工；为了便于砼的振捣，框构身侧墙部位的水平钢筋先间隔绑扎，随
砼灌筑再逐一绑上。焊接框构底板钢筋时，在施焊地点铺设一块为
0.5m2的石棉板，随焊接位置移动，以免烧坏塑料薄膜隔离层。
D、混凝土灌筑:
砼采用机械搅拌，人工分灰入模，插入式振捣器振捣。灌筑前要
详细检查各部位的预埋件数量及安装位置是否正确无误。
⑸、船头坡
为防止顶进时出现“扎头”现象，预制框构时其底板前端50cm
范围内作1:20的船头坡（如下图所示），船头坡在底板砼灌筑前用
土坯制成。
⑹、线路加固
线路加固采用便梁，行车限速45km/h。便梁两端采用挖孔桩灌
筑砼支承墩作为支点。顶进时清除涵顶以上全部填土及道碴，使线路
完全架空。其作业方法及步骤为：
第一步：按设计方案，在路肩上放样定出支承墩的位置，用人工
挖孔到设计标高后灌筑砼支承墩。
第二步：纵梁就位。先将一片纵梁按设计位置就位，另一片纵梁
垫高出枕木面20cm，以便换枕木。待纵梁垫稳撑牢后，安装联结板
及牛腿。
第三步：安装横梁。安装横梁位置与枕木位置一致，所以事先应
将枕木间距适当调整。为防止轨道短路，每次需在两股钢轨中的1股
下面垫上大块绝缘橡胶板，再塞入1根横梁。塞入横梁时要对准主梁
联结板并定位，同时上好扣件，垫好橡胶轨垫。
第四步：将垫高的一片纵梁降落就位，并联结横梁。
第五步：逐段扒出道碴，安装斜杆和所有的联结系统。组装过程
中，联结板及牛腿上应上满螺栓，并注意不得漏装弹垫圈。
⑺、顶进设备：
A、千斤顶：
千斤顶的布置以箱体中心线为轴对称设置。为防止箱底板因直接
承受顶力而压碎，在顶镐与箱底板尾部接触处设置一块20mm厚的承
压钢板，承压钢板下端焊接钢板托盘,千斤顶放置在钢板托盘上，以
避免千斤顶与底板接触造成刮板现象。
B、传力设备:
a.顶铁:
顶铁用钢板和旧钢轨焊接制成，长度规格分10／15／20／25／
30／40cm，每种规格的顶铁按每台千斤顶2套配备，另准备若干0.5
／1／2／3cm的补空铁垫板以填充顶铁间的空隔。
b.顶柱:
顶柱用旧钢轨和钢板焊制成，长度规格分1／2／4m三种，每台
千斤顶配置数量与顶铁相同，总共需配备数量分别为6／10／10套。
c.固定横梁:
用两根155a型钢和钢板条组焊而成。顶柱间横梁长度5米，按
每隔3米顶柱长设置一道，共需3套；后背横梁按最大后背长度6.4
米制作，数量一套。
⑻、开顶前的准备工作：
A、安设和调试顶进设备：
箱身和后背建成后即可安装顶进设备。将各种传力设备和液压系
统油管电路按设计和说明书安装联结好，检查无误后开动千斤顶空顶
进退一次进行调试，发现问题即时检修。
B、线路加固检查：
开顶前必须对线路加固情况进行全面的检查，检查内容为：加固
是否符合设计要求，加固部件有无侵入限界的情况，加固扣件是
抢险的道碴、草袋、枕木等。
F、检查框构强度：
检查与框构同条件养护的压强试件，只有当框构砼达到100％设计强
度后方可顶进。
G、安装观测仪器：
在框构后方离后背稍远距离处设立观测站以观测框构顶进时的中线
和水平偏差。在框构洞内四个角上进行高程测量，顶进方向偏差的观
测在框构一侧的前后端各用环氧树脂粘设一个标尺进行，另外，为了
观测顶进中后背的变形情况，在后背梁两端设立标尺，进行后背变形
观测。
H、安全防护：
落实防护人员和防护信号工具、防护标志牌，驻车站联络员与工地间
的通讯情况，以及与铁路行车单位的联系和安全协议签订情况，工务
部门派驻现场的施工配合人员等。
⑼、顶进作业：
A、试顶和框构起动：
试顶的目的是继续检查一下顶进设备是否正常，顶力是否均匀，后背、
滑板及箱体有无异状，并使框构与滑板分离。
试顶时，油泵应逐渐加压，每次升压后还要稳定10分钟，并对设备
及滑板、后背梁等发生的裂缝情况进行检查。油泵升压大小及间隔时
间按下表。
设计起动顶力（％）?30?50?70?90
累计时间（分钟）?20?40?50?60
B、顶进：
顶进工作的过程是：当前方角处挖土完成一个顶程后，即开动高压油
泵，使千斤顶产生顶力，通过传力设备，借助于后背的反作用力，推
动框构前进。框构前进后，回镐使千斤顶复原，然后在空档处填放顶
铁，以待下次开镐。如此循环往复，直至框构就位。顶进时注意以下
几点：
a、框构起动后，开始为不切土的空顶，但此时需要注意控制好框构
顶进的方向，切不可麻痹大意，以免产生较大的偏差，造成纠正困难。
b、框构沿正确方向入土后，至框构入土1/2长度前，是顶进孔道定
型阶段，此时要严格控制中线偏移和水平高差，经常观测，及时进行
纠偏的调整水平。
c、框构入土超过1/2长度后，孔道已基本成型，除继续掌握水平外，
纠偏摆动要小，注意防止框构“扎头”，框沟底板需吃土顶进。
d、安放顶铁、顶柱要做到三个一致，即轴线一致、长短搭配一致、
位置一致。为减少顶柱自由长度和增加稳定性，每间隔4米顶柱长设
横梁一道。每行顶柱间用方木顶紧，顶柱上填一层50-100cm厚的土
层并夯实。
e、为确保既有线线安全，顶进时采用少挖多顶的方法，每次开挖顶
长度控制在30-40cm。
f、顶进过程中要对中线、高程、油表读数、千斤顶开动台数、顶力、
顶进时间、顶进距离等勤观测、勤记录，以供分析和为下一次挖土顶
进时采取纠偏措施提供依据。
C、顶进挖土:
洞内挖土采用人工方法，分上下两层进行，即要框构内设置挖土中间
平台。中平台采用木制结构，安装在框构前端侧墙螺栓固定的型钢上。
挖土按每米工作面1-1.5人布置劳力。挖土操作如下：
a、每次挖掘进尺控制在30-40cm，严禁超挖。开挖面宽度高度比框
构轮廓小10cm，?保证角切土顶进，以利方向控制。
b、挖土边坡不大于1：0.8，挖土时应掌握坡度的平整，由上向下开
挖，严禁掏洞取土或出现倒坡，以利安全。
c、框构底面应预留高出5-10cm?厚度的土层不挖，使底板吃土顶进，
减少“扎头”。
d、挖土工作利用列车通过间隔进行，当有列车通过时，应停止挖土，
人员离开工作面。发现机械设备有故障不能顶进时，亦应立即停止挖
土。
e、挖土工作必须与观测工作密切配合，根据偏差分析，决定挖土方
法。
D、接长车道
运土接长车道采用活动架空车道。活动车道采用枕木架空，上铺枕木
作为路面。枕木前端搭在框构底板尾部的枕木垛上，枕木垛随框构一
同前进，后端搭在顶柱枕木垛上。当每前进一定距离，枕木离开枕木
垛后，拆除路面枕木，继续在顶柱上往前搭设枕木垛，再搭上路面。
框架涵顶进到位后，在框架涵全长范围内箱两侧设盲沟，盲沟出口和
在通过正面铺砌部分时留Ф20泄水孔。
⑽、恢复线路
框架涵顶进到位后,及时拆除线路加固，补充道碴，找平轨面，拨正
方向，按规定时间进行养护，然后会同工务部门共同检查验收，并办
理撤消要点计划。
⑾、翼墙及引道施工：顶进完成后再进行翼墙及引道的施工，?施工
时需对既有线路路基坡进行防护。
6.5铺轨工程施工方案
6.5.1概况
本工程全线共铺轨18.13km、铺岔15组、铺碴4.4万方（含劳保碴），
工程采用普通轨道人工铺轨方式，预铺碴（底碴）及上碴整道。
钢轨、轨枕、道岔等根据招标文件由甲方提供。
6.5.2施工总体原则
本工程按照铺轨方式主要采用人工铺轨，按照铺轨方向可分为单
向铺轨和多向铺轨。根据本工程的特点，铺轨量较小，所以采用人工
铺轨。铺轨方式因工期较紧，且部分地区不能同时开工，铺轨只能采
取多向铺轨。
6.5.3准备工作
6.5.3.1路基整修
铺轨前应对已完工的路基进行全面检查，如果尚有过高或过低等
凹凸不平、路面宽度不够等现象，必须进行整修，以符合设计要求。
路基平面和纵、横断面的形状尺寸应符合设计要求。不同土质路基交
界处按1％递减率做好顺坡，路面宽度如小于设计宽度的应予补够。
如果路堤欠填高度或路堑超挖深度不足5cm时，可不作处理，铺碴时
用道碴填平；超过5cm时，应用同类土壤填补、夯实。如果路堤超填
高度（路堤的超填高度必须是考虑沉落量后的高度，如果路基沉落量
尚未完全沉落，则应定出施工坡度，在铺轨前整修好）或路堑欠挖深
度不足5cm时，可不作处理；超过5cm时，应铲除。路基面上的草皮、
树根应彻底铲除；上面的污垢杂物应清除干净；整平坑洼及波浪起伏
的路面。
6.5.3.2线路测量
在铺轨之前应检查线路中桩以及临时线路标志的埋设情况。在铺
轨前一个月，由施工单位从铺轨起点测设线路中桩。直线地段每隔
25m、圆曲线上每隔20m、缓和曲线上每隔10m钉一个桩。在曲线起
迄点、缓圆点、曲中点、圆缓点、道口中心点、道岔中心及岔头、岔
尾点、道碴厚度变更点等均须加钉带钉的中桩。正式线路标志未埋设
时，应埋设简易的临时里程标、曲线标、坡度标等标志。正线应按设
计要求设置线路基桩。轨道工程施工前应进行线路贯通测量。
6.5.3.3预铺道碴
道床，非渗水土路基采用双层道床，面层为20cm，垫层为20cm；
石质及渗水路基采用单层碎石道床，铺设厚度为25cm。并将顶面整
平，中间拉槽，中间凹槽宽宜为60cm。在道碴来源困难时，可在每
股钢轨下预铺厚度15～20cm、宽度不小于80cm的碴带。
桥梁及顶面高于路肩的涵洞两端各30m范围内预铺道碴面应高
于桥台挡碴墙或涵顶高不小于5cm，并做好临时碴面顺坡。桥上的预
铺道碴面应高出盖板，并应与两端桥头的道床面取平。
6.5.4人工铺设的基本方法
6.5.4.1人工铺轨作业顺序为：（1）中线桩、水平桩测设（2）
编制轨节表（3）上底碴（4）挂线散枕（5）铺摆轨枕（6）硫磺锚固
（7）检配钢轨（8）吊散钢轨（9）钢轨划印（10）方正轨枕（11）
连接钢轨（12）安装扣件（13）上碴整道.
6.5.4.2铺轨前对车站的导线点和曲线控制点进行贯通测量，对
存在的误差根据测量规范进行调整。调整后测设线路中线桩，直线上
桩距为25米，圆曲线上桩距为20米、缓和曲线上为10米。铺轨前，
将中线桩外移至路肩上（曲线外移至内侧）并在铺轨前测设水平标高，
以备上碴整道之用，在线路纵断面变坡点和竖曲线起止点处要增设水
平桩。
6.5.4.3在铺轨前，对进场钢轨进行认真检查测量编号并根据线
路的曲线要素、坡度、铺轨时间以及信号机的位置等实际情况编制轨
节表。
6.5.4.4螺旋道钉用硫磺、水泥、砂子以及石蜡按照一定的比例
配置后进行锚固。锚固前，先将轨枕预留孔内的杂物和螺纹道钉上的
杂物清理干净，且温度保持在0度以上，如若天气较冷时，螺纹道钉
应预先加热保温。锚固后，螺旋道钉应与承轨槽面垂直，歪斜不得大
于2度，螺旋道钉的中线偏差不得大于2ｍｍ，同时要按规定抽检其
抗拔力，其抗拔力不得小于60KN。
6.5.4.5钢轨接头采用对接式，直线地段相错量不能大于40ｍ
ｍ，曲线地段不能大于40ｍｍ，采用缩短轨缩短量的一半。故在钢
轨进场后，应逐一量测其长度，并做好标识，尽量配对使用，减少误
差。个别插入短轨的长度，站线上不得小于4.5ｍ，并不得连续插入
两对以上短轨。
6.5.4.6当钢轨散铺完后，校正轨距与位置，选择相应的配件和
扣件进行安装。双头式六孔夹板与钢轨的接触面应涂油，且拧完接头
螺栓后单簧垫圈的开口应朝下。
6.5.4.7?人工铺设道岔
6.5.4.7.1道岔铺设及整道