8d报告怎么写
各种车的标志-再生骨料混凝土
2023年2月21日发(作者：石材结晶)漏加⼯，错混料，如何写⼀份客户满意的8D报告？
客户很不喜欢我们写‘操作失误、⼈员培训、质量意识提升’等整改措施，可是⼜能怎么写呢？总不可能什么都上防错
吧？”
其实⾸先我也想说，不仅是你的客户不喜欢这样的8D报告，我也不喜欢⼈家写整改措施动不动就写“操作⼯质量意识不
强，加强培训”，“处罚当事⼈300块”等等。我在企业做质量负责⼈的时候，⽆论是我的供应商还是内部⽣产⼯程除了类
似的问题，如果我SQE或过程质量⼯程师把这样的改进报告交给我，必然会得到我的⼀顿狠批。
因为把质量问题的责任推卸给操作⼯，要么是不负责任的应付，要么就是不懂质量管理。因为在我的⼯作经历中，我所
接触到的操作⼯，⼤多都是很朴实的⼯⼈。确实有刁钻耍滑的，但是少之⼜少。所以上述例⼦中的问题，⽆不可以从管
理制度和⽅法上查找原因。
01
先说说外观缺陷
⼀般说来，外观缺陷都是需要百分之百⽬测检验的，确实容易造成漏检的情况。但是还是可以从下⾯⼏个⽅⾯去查找原
因和制定改进措施的。
——外观检验标准是否具体、是否清晰、是否和顾客达成了⼀致。有些企业的外观标准上仅简单写了“⽆飞边⽑刺、⽆
磕碰伤”。但是在现场操作时，操作⼯和⽣产管理⼈员⼜认为“⽆磕碰伤是不可能的”，因⽽就按照⾃⼰的理解去掌握⼀个
模糊的标准。规范的做法是，把产品按照功能⾯，逐⼀根据可能的缺陷确定可以接受的标准和不能接受的标准。然后以
图⽂并茂的形式描述清楚。标准应清晰、易懂、没有歧义，⽽且是现实可⾏的。杜绝模糊的“外观标准参见限度样件”。
如果有限度样件，也要有⽂字说明，限度样件是哪个⽅⾯哪个缺陷的限度样件，是缺陷样件还是合格样件，缺陷和合格
的判定条件是什么，⼀定要说明清楚。
——外观标准是否已经清晰、明确地培训传达到员⼯。杜绝笼统地说培训不到位，⽽仅仅就事论事在这个缺陷上培训这
个员⼯，⽽同类的事情下次在另⼀个⼯位就另外⼀个问题⼜可能重复发⽣。如果是员⼯培训⽅⾯整改，⼀定从培训⽅
法、培训流程、培训后考核⽅法、新员⼯上岗初期的互检和师傅陪伴等⾓度，在⼯作⽅法上和流程制度上找原因，加以
整改，杜绝下次类似的事情发⽣。例如针对外观缺陷的培训，除了给新员⼯讲解外观标准或作业指导书，还应该结合⼤
量的缺陷实物样件进⾏培训，让新员⼯做些缺陷判断的练习。在员⼯上岗初期，在标准界限附近的零件要请师傅或质量
⼈员帮忙判断。要建⽴关键岗位管理和顶岗⼈员培训制度，杜绝新员⼯临时培训匆忙上岗。
——岗位⼯作策划是否合理。例如有外观检验要求的⼯位的光源的光照度是否合适？外观检验⼯作台的⾼度是否合适⼯
件翻动和作业观察?员⼯外观检验的观察作业的次序是否有策划并固化下来了？也就是说，员⼯检验零件外观时，眼睛
要看到哪⼏个⾯哪⼏个点，⼯件翻转次序和眼睛的⾏⾛路径是否是固定的？外观检验和⽣产操作是否能够在限定的节拍
内完成？
——常出现的外观缺陷是否张贴了质量警⽰卡，提醒员⼯特别注意？
——最后，也是最重要的，是否在源头上查找原因，致⼒于减少和杜绝外观缺陷？例如针对磕碰伤问题，流⽔线上的产
品运输辊道是否会磕碰零件？产品和产品之间是否会发⽣磕碰？物流周转⼯装是否合理？是否存在⼯件堆叠？员⼯操作
过程、⼯件摆放过程是否存在磕碰风险？
02
贴错标签
标签贴错在很多主机⼚客户来说，也是⼀个很严重的问题。在有些客户那⾥如果发⽣标签贴错两次就可能直接导致受控
发运。标签贴错可以从如下⼏个⾓度考虑改进。
——现场打印，随⽤随打印，禁⽌事先打印标签。⼀般来说要求严格的主机⼚会要求供应商在⽣产线的包装⼯位设置标
签打印机。如果企业有多条⽣产线就应该在每条线边的下线包装⼯位设置独⽴的标签打印机。杜绝在办公室⾥打印了⼀
堆的标签。有些企业有各种不同产品的，也可能有不同批次的，喜欢在办公室统⼀打印⼀堆标签，然后⼀堆标签拿到⽣
堆的标签。有些企业有各种不同产品的，也可能有不同批次的，喜欢在办公室统⼀打印⼀堆标签，然后⼀堆标签拿到⽣
产线边，包装时再从⼀堆标签⾥翻找出来贴上。或者先包装后，很多的包装箱堆叠在⼀起，然后⼀起贴标签。甚⾄有的
企业在包装后放置⼏天，发运前再贴标签。这些不正确的做法，不出现问题才是不正常的。
——如果客户没有独⽴打印机的明确要求，⽽且企业⼀时还不能做到独⽴标签打印机，也可以采⽤换型防错的⽅法来保
证标签正确。换型防错的⽅法，我以后有机会再单独写⽂章介绍。简单地说，就是在多种产品共线⽣产的情况下，当准
备切换加⼯某⼀种型号产品时，把原材料、产成品、半成品、⼯装、⼑具、⼯具、辅具、各种作业指导书、各种记录
表、包装材料，包括设备⾥⾯调⽤的程序和⼯艺参数，当然也包括标签，统统切换成准备⽣产的产品型号相⼀致的。⽽
不⼀致的，确保从⽣产线上，从操作者可以拿到的范围内撤离或者封盖起来。使得误拿误⽤成为不可能，这就叫换型防
错。在换型时，操作⼯利⽤《换型防错点检表》点检并记录所有的软硬件的切换得到了落实，班组长互检。
03
数量短缺问题
我也不赞同增加⼈员互检，因为效率很低。那么除了采⽤计数器之外，还可以从如下⾓度考虑改进：
——如果是规则的产品，应该整齐摆放。⼀个包装盒或者⼀个料箱固定⼏排⼏列⼏层，这样点检数量就转换成了对排列
形状的外观检查，数量确认就变得很直观。
——如果同时在防护磕碰、挤压⽅⾯有要求，那就考虑定制成型吸塑盒、或带有分隔板的料盒来摆放产品，⼀个萝⼘⼀
个坑。坑没填满，缺件了，就是数量不够。
——称重法。但是在零件数量很多，每个件的重量⼜在⼀定范围内波动时，就可能导致称重判定数量时的不准确。这时
可以考虑在⼤包装内设置若⼲的⼩包装，⽽⼩包装的数量设置要考虑到总重量的波动范围的西格玛⼩于⼀个零件重量的
六分之⼀。
04
漏加⼯
除了设置连续的⽣产线，设置过程防错之外，还可以从以下⽅⾯考虑改进：
——增加⾃检和互检，在每道序放⾏之前，操作者检验⾃⾏检验本道序加⼯的内容是否完成，检验后放⾏或者再放⼊料
架料盒。下道序在加⼯前检验上道序的加⼯或装配内容是否完成。
——定置管理，定位存放。如果是单机作业，每个单机⼯位待加⼯件和已加⼯件⼀定要分开摆放，定置摆放。⼀般地，
左⼿边是待加⼯件，右⼿边是已加⼯件。严禁混放，严禁待加⼯已加⼯件放置在同⼀料架或料盒。在在制品周转区，整
料箱的在制品也要各个不同⼯序状态的产品分区摆放，且做好明显标识。
——悬挂⼯序随⾏卡。针对单机作业的⽣产线，料架或料车要悬挂随⾏卡，在随⾏卡上标明⼯序状态。
05
发错料
最常见的错误是⼀个⼤包装多数正确的产品⾥⾯混进来⼀两只不同型号的产品。⼀般是由下列原因造成的，把这些⽅⾯
改掉了，也就基本杜绝了混料问题。
——针对这样的问题，最基本原因就是没有做好换型防错。在⽣产⼯位、在⽣产线边存在不同型号的产成品、在制品同
时存在的现象。
——或者在包装区、检验区，不同型号的产品同时存在，散放、混放。所以定置管理、5S，还是最基本的要求，不是简
单的⼲净整齐的⽽已。
除上述问题之外，还有⼀个被供应商常常使⽤的原因，就是“调试件被混在了合格件⾥报交”。这也是被我和很多主机⼚
的SQE们所深恶痛绝的⼀个说法。我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？零件上有追溯号吗？调试件的检
的SQE们所深恶痛绝的⼀个说法。我们常常会追问，你怎么确定那个件就是调试件的？零件上有追溯号吗？调试件的检
验记录和追溯号相对应吗？即使真的是调试件被混⼊合格品的话，企业也需要在不合格品定置摆放和标识、调试品定置
摆放和标识、开机前检查确认、⾸件确认，等⼏个⽅⾯的管理⽅法加以原因分析和改进。⽽不是简单地归结为认为操作
失误。
8D起源于福特公司处理质量问题的⼀种⽅法。凡是福特公司的供应商遇到问题必须强制⽤这种⽅法。
后来这⽅法好，其他的⾮福特公司的供应商也引进这⽅法处理问题。就这样家喻户晓，各⾏业通吃。⽽且不仅仅解决⼯
作问题，解决家庭⽣活问题也很有效。在这⾥仅分享下8D在处理质量问题上的应⽤。
1、D0现象及应急反应活动
根据现象评估8D过程是否需要。如果有必要，采取紧急反应⾏动（ERA）来保护顾客，并开始8D过程。8D过程区别了
症状和问题。适⽤标准的⼤部分是症状。没有症状，不会知道有问题。
症状是⼀个显⽰存在⼀个或多个问题的可测量的事件或结果。这个事件的后果必须被⼀个或多个顾客经历；
问题是指同期望有偏差或任何由未知原因引起的有害的后果；
症状是问题的显⽰。
当收到投诉信息时，质量部门应尽量在客户投诉报告上确认以下信息以便展开调查：
•产品编号及品名
•客户名称，联系⼈及地址
•缺陷描述，不合格品数量
•追溯信息，如LOTNO，发货单编号等
•索赔应尽量取得车型等信息
如有，应从客户处得到样品，照⽚，标签及不合格率等必要的信息。如是芯体泄露或严重投诉，收到投诉的⼈应⽴即通
知质量经理及总经理。QE应在收到投诉⼀个⼯作⽇内与客户联系。应就以下信息与客户沟通：
•跨部门⼩组及联系⽅式
•确认已得到的信息
•调查问题所必需的其他信息
•应急措施的进展
•应急措施及纠正措施的预期完成时间
•任何其它的客户要求，如，了解问题进展和期望的交货
•所有与客户之间的回复均应记录。
QE根据得到信息，依据三现主义(现场,现物，现象)来确认不良状况；如果是可以⽬视的不良,尽量取得照⽚或样品(确认
现物)；对于不良发⽣场所状况尽量收集详细的情报(确认现场,现象)。应急措施需要在24⼩时内展开。
2、D1建⽴8D⼩组
没有团队的8D是失败的8D。其实8D原名就是叫团队导向问题解决步骤。8D⼩组需要由具备产品及制程知识，能⽀配时
间，且拥有职权及技能的⼈⼠组成。同时需指定⼀名8D团队组长。因为我们要做的是：
•建⽴⼀个由具备过程/成品知识的⼈员组成⼩组
•确定时间，职责和所需学科的技术
•确定⼩组负责⼈
3、D2问题描述
通过确定可定量化的项,谁，什么，何时，何地，为什么，如何，多少(5W2H)，识别对象和缺陷（问“什么出现了什么问
题”）：
题”）：
•“什么问题”是缺陷
•“什么出了问题”是对象
问“什么出现了什么问题”能够帮助⼩组以问题陈述所需的两个基本要素为中⼼（对象和缺陷）。
收到客户不良样件操作流程：
•确认不良样件⽣产⽇期。
•确认外观基本情况，拍照留下证据。
•按正常⽣产流程确认不良样件是否能再现记录下确认数据，拍照或视频留下证据。
•根据⽣产⽇期查找当时FTT情况，确认当时是否有同样或类似不良。
•根据⽣产⽇期确认⼈机料法环等有⽆变化点。
•不再现时（NTF）按不再现操作流程进⾏。
4、D3遏制措施ICA
确定并实施遏制措施，隔离问题的后果与⼀切内/外部顾客，验证遏制措施的有效性。ICA是保护顾客免受⼀个或多个问
题的症状影响的任何⾏动：
•处理问题的症状
•在执⾏前验证有效性
•在执⾏过程中监控
•形成⽂件
ICA需要在3个⼯作⽇内确定并执⾏，围堵范围是客户处库存、在途品、⼚内库存品数量并进⾏相关处理(退货、重⼯、
报废等)。
5、D4根本原因分析
查找真正的原因，只有找到真因，⽅可有效解决问题。如果仅仅只是糊弄糊弄应付了事，没有什么意义。
因此要找出⼀切潜在原因，对潜在原因逐个试验，隔离并验证根本原因，确定不同的纠正措施以消除根本原因；使⽤鱼
⾻图、FTA、头脑风暴等质量⼯具找出所有可能因素，并进⾏验证，最终找到根本发⽣原因和流出原因。
6、D5选择和验证纠正措施PCA
通过对不同的纠正措施定量化的试验筛选出纠正措施，依据风险评估，确定必要时的应急措施。⽽解决问题的⽅案应确
保可以保持长期效果。
曾经看到供应商的8D报告中该D5⾥⾯⼀排七⾏整齐的出现7句“加强’，加强⼯⼈培训，加强巡检次数，加强督察⼒度，
加强过程控制---空话⼀堆。加强到什么程度没有量化。具体⽅案都写具体，数据说话，⽐如原来检验频次10个检1个，
现在加强到5个检1个；同样的加强培训，原来培训次数多少，现在培训计划附在这⾥，这样我们的对策才有⽀撑。
7、D6实施和确认纠正措施
确定并实施最佳的纠正措施，选择现⾏控制⽅法并进⾏监控，在必要时，实施应急措施。
8、D7防⽌在类似情况下发⽣或今后的再次发⽣
提出预防建议，并开展⽔平展开，更新CP、PFMEA、SOP等标注⽂件，实施预防措施。接到客户投诉后5个⼯作⽇内
需要提交完整8D。
9、D8关闭，签名和⼩组确认
发出8D要求后，发出⼈负责以及8D⼩组成员对后续的8D的有效性和执⾏效果进⾏验证，直到实施后问题的缺陷PPM有
发出8D要求后，发出⼈负责以及8D⼩组成员对后续的8D的有效性和执⾏效果进⾏验证，直到实施后问题的缺陷PPM有
较⼤改善并呈稳定下降趋势。由QM或PM对效果进⾏验证确认后才获得关闭。否则需要重新进⾏根源分析和纠正预防措
施的实施。