丰田精益生产
万花筒教案-水果店经营模式
2023年2月20日发(作者：地域文化)-1-
丰田公司的精益生产运作方式
TPS丰田生产方式是一种无与伦比的独创性的方式，它
是经过长年累月的试验和实践而渐渐总结出来的。丰田公司
精彩的运作方式体现在四个方面。
第一，完备有序的生产体系。丰田的口号是：“最大限
度地流淌，毁灭铺张，敬重人”，好像其生产体系很简洁，
但是执行和协调会使人流泪、流汗，甚至流血。在肯塔基管
理丰田装配厂的迈克·达普里莱将之描述为3个层次：技术、
制度和哲学。
在思维方式上，丰田生产体系仍表现出了与众不同。它
不像其它很多工厂，工人们往往认为他们达到指标后就可以
超产，使工作流程忽高忽低。在丰田公司，超产被视为是最
严重的一种铺张形式而被严加掌握。公司设计的一道道工序
有条不紊地进行，没有上下波动，其结果是工厂平稳运转。
丰田装配厂有一种比较活跃的氛围：每个动作都有明确的目
的，没有懒散现象。在丰田生产过程就像设计的舞蹈，工人
看上去就像舞蹈演员：取零件，进行安装，检查质量，这一
切都是在井然有序的环境中进行。丰田工厂的工人们严守以
下4条工作原则：清扫、分类、筛选、干净。因而观看运行
中的丰田生产系统总能给人一种赏心悦目的感觉。曾在丰田
公司工作过的美国密歇根大学日本技术管理教程主任约
翰·舒克说：“丰田生产体系需要大量详尽的计划、严格的纪
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律、勤奋的工作和对微小之处的专注。”
第二，产品开发快中求变。在20世纪90年月初期，丰
田生产系统虽然精明强干，并为客户推出了更多的型号供选
择，但是价格却高出了市场能承受的程度。这是由于在丰田
权力巨大的总工程师往往模仿已经投入市场的型号，过分留
意市场声音，忽视了自己的创新造成的。针对这种状况，负
责改组工作的常务副总裁和田昭洋通过成立3个组：前轮驱
动车组、后轮驱动车组和卡车组，使各组内部不同项目比较
简单使用统一零件而将总工程师权力收回。1994年，丰田
推出的倍受欢迎的RAV4多用途运动型汽车，这种多用途运
动型汽车用的是比较轻的轿车底盘而不是卡车底盘，开起来
比较舒服，因而不同于市场上的同类其它产品，受到顾客欢
迎。这充分体现出丰田生产的创新精神，使丰田的产品开发
又上一个新台阶。丰田生产采用项目重叠的方法，使几种类
似的型号同时开发。比如悬置小组能同时研究几种不同的方
案，这种方法可以使丰田从设计到投产的时间节约15％，工
程设计时间可以节约50％。在这种新的方式下，丰田的高产
无与伦比，曾一度达到两年内推出18种新车型或重新设计
的车型的速度。
第三，积极的技术改造和完善的零件供应。丰田不仅努
力推出新型号，而且在技术方面也走在同行前列。1998年
款的Corolla汽车120马力的发动机比以前少用了25％的
零件，重量减轻了10％，燃料利用率提高了10％，且整车
价格却大大降低，比1997年款的Corolla降低1500美元。
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20XX年底，丰田成为日本第一家出售成批生产的“混合型
发动机”汽车的公司。这种车称为Ptius，由电动机推动，
电动机的能量来自电池和1.5升的汽油发动机，前者使汽车
开动，后者使汽车保持行驶速度。由于发动机的工作少了，
Ptius汽车每加仑汽油可行驶66英里，排出的二氧化碳只有
平凡发动机的一半。做为一家汽车公司，丰田自己只生产30％
的汽车零件，其余的都要依靠于外部供应商。但在对供应商
的关系上，丰田把它作为自己生产系统的一个组成部分，并
且通过购买股票获得控股权来完善这种关系，通过让供应商
充分参与经营活动的各个方面来加深这种关系，另外又推出
适时交付零件的制度，这种在日本自己的后院培育供应商的
做法，丰田从中得到的好处是其他任何汽车制造商无法相比
的。
第四，卓有成效的降低成本。在生产管理中，丰田一直
在尽一切可能的削减成本。从1995年以来，丰田多赚的钱，
不是靠多卖车取得的，而是通过降低成本实现的。丰田“省”
出来的钱几乎是卖车盈利收入的两倍！丰田是从2000年6
月开头的开展大规模成本压缩运动（即21世纪成本竞争力
建设计划），计划实施3年，估计节省成本1万亿日元。主
要有4个方面：设计、生产、选购和固定费用。
设计方面，转变了丰田原先由各车型团队自主开发的思
路，由负责开发某一车型的总设计师在设计过程中，把生产、
零部件选购、销售等方面的要求反映进去，形成互动。生产
方面，丰田推出了“通用平台”的概念，要求设计师们从一
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开头就考虑如何尽可能用相同的平台生产多种款式的车型。
这样，丰田就大大节约了新车投产或车型变更时的前期投入。
在选购方面，丰田的做法是由选购部和供应商共同商量降低
成本的方法，因为它在整个降低成本的活动中占有很大的比
重。丰田找出构成选购费用90％的170种零部件，组成170
个工作小组，责成他们和供应商共同商量降低成本的方法。
在固定费用方面，以轿车车座上方的把手为例，过去由于依
据车种不同分成不同的开发团队，彼此互不通气，各个团队
的设计师往往按自己的喜好设计了不同规格的把手，造成了
丰田内部有30多种各式各样的把手。现在丰田把把手的规
格统一到了3种，成本大大降低。
丰田公司就是通过上述4个方面的方法，降低成本，使
丰田一次次创下盈利新纪录。