装配钳工基础知识
师德师风学习-描写桃花的作文
2023年2月19日发(作者：进退为难)钳工基础知识
一、钳工简介
钳工：钳工大多是用手工工具并经常在台虎钳上进行手工操
作的一个工种。一些采用机械方法不适宜或不能解决
的加工，都可由钳工来完成。如：零件加工过程中的
划线，精密加工（如，刮削挫削、制作样板和制作
模具等等）以及检验及修配等。
钳工的种类:
1.普通钳工（装配钳工）：对零件进行装配，修整，加工的人
员。把零件按机械设备的装配技术要求进行组件，
部件装配和总装配，并经过调整，检验和调试等，使
之成为合格的机械设备。
2.机修钳工：主要从事各种机械设备的维修和一、二级保养
工作。当机械在使用过程中产生故障，出现损坏或长
期使用后精度降低，影响使用时，也要通过钳工进行
维护和修理。
3.工具钳工（模具钳工）：主要从事工具，模具，刀具的制造
和修理。
二、钳工基本操作技能
划线，錾削，锯削，锉削，钻孔，扩孔，锪孔，铰孔，
攻螺纹，套螺纹，矫正和弯形，铆接，刮削，研磨，机
器装配调试，设备维修，测量和简单的热处理。
钳工的工作场地主要由工作台和虎钳组成。
1、钳工工作台：它是钳工操作的的专用案子。钳台要保持
清洁，各种工具、量具、和工件的放置要有顺序，便于
工作和保证安全。
2、钳工虎钳：
使用台虎钳时应注意：
1、夹紧工件时松紧要适当，只能用手拧紧手柄，而不能借
助于工具加力，防止丝杆与螺母及钳身受损坏和夹坏工件
表面。
2、不能在活动钳身的光滑平面上敲击作业，以防破坏它与
固定钳身的配合性能。
3、对丝杆、螺母等活动表面，应经常清洁、润滑，以防生
锈。
3、划线
1、划线是钳工的一种基本操作。根据图纸或实物的尺寸，
准确地在毛坯或已加工工件表面上划出加工界线，这种
操作叫做划线。
2、划线常用工具：有钢直尺、划线平台、划针、划线盘、
高度游标尺、划规、样冲、V型架、角尺和角度规及千
斤顶或支持工具等。
千斤顶样冲
V型铁打样冲眼
高度游标尺万能角度尺
游标卡尺
游标卡尺是工业上常用的测量长度的仪器，它由尺身及
能在尺身上滑动的游标组成，如图2．3－1所示。若从背面
看，游标是一个整体。游标与尺身之间有一弹簧片（图中未
能画出），利用弹簧片的弹力使游标与尺身靠紧。游标上部
有一紧固螺钉，可将游标固定在尺身上的任意位置。尺身和
游标都有量爪，利用内测量爪可以测量槽的宽度和管的内
径，利用外测量爪可以测量零件的厚度和管的外径。深度尺
与游标尺连在一起，可以测槽和筒的深度。
尺身和游标尺上面都有刻度。以准确到0．1毫米的
游标卡尺为例，尺身上的最小分度是1毫米，游标尺上有10
个小的等分刻度，总长9毫米，每一分度为0．9毫米，比
主尺上的最小分度相差0．1毫米。量爪并拢时尺身和游标
的零刻度线对齐，它们的第一条刻度线相差0．1毫米，第
二条刻度线相差0．2毫米，……，第10条刻度线相差1毫
米，即游标的第10条刻度线恰好与主尺的9毫米刻度线对
齐，如图2．3－2。
当量爪间所量物体的线度为0．1毫米时，游标尺向右
应移动0．1毫米。这时它的第一条刻度线恰好与尺身的1
毫米刻度线对齐。同样当游标的第五条刻度线跟尺身的5毫
米刻度线对齐时，说明两量爪之间有0．5毫米的宽度，……
依此类推。
在测量大于1毫米的长度时，整的毫米数要从游标“0”
线与尺身相对的刻度线读出。
游标卡尺的使用
用软布将量爪擦干净，使其并拢，查看游标和主尺身的
零刻度线是否对齐。如果对齐就可以进行测量：如没有对齐
则要记取零误差：游标的零刻度线在尺身零刻度线右侧的叫
正零误差，在尺身零刻度线左侧的叫负零误差（这件规定方
法与数轴的规定一致，原点以右为正，原点以左为负）。
测量时，右手拿住尺身，大拇指移动游标，左手拿待测
外径（或内径）的物体，使待测物位于外测量爪之间，当与
量爪紧紧相贴时，即可读数，如图2．3－3所示。
游标卡尺的读数
读数时首先以游标零刻度线为准在尺身上读取毫米整
数，即以毫米为单位的整数部分。然后看游标上第几条刻
度线与尺身的刻度线对齐，如第6条刻度线与尺身刻度线
对齐，则小数部分即为0．6毫米（若没有正好对齐的线，
则取最接近对齐的线进行读数）。如有零误差，则一律用
上述结果减去零误差（零误差为负，相当于加上相同大小
的零误差），读数结果为：
L＝整数部分＋小数部分－零误差
判断游标上哪条刻度线与尺身刻度线对准，可用下述
方法：选定相邻的三条线，如左侧的线在尺身对应线左右，
右侧的线在尺身对应线之左，中间那条线便可以认为是对
准了，如图2．3－4。
如果需测量几次取平均值，不需每次都减去零误差，
只要从最后结果减去零误差即可。
【注意事项】
1.游标卡尺是比较精密的测量工具，要轻拿轻放，不得碰
撞或跌落地下。使用时不要用来测量粗糙的物体，以免
损坏量爪，不用时应置于干燥地方防止锈蚀。
2.测量时，应先拧松紧固螺钉，移动游标不能用力过猛。
两量爪与待测物的接触不宜过紧。不能使被夹紧的物体
在量爪内挪动。
3.读数时，视线应与尺面垂直。如需固定读数，可用紧固
螺钉将游标固定在尺身上，防止滑动。
4.实际测量时，对同一长度应多测几次，取其平均值来消
除偶然误差
划线平台：用铸铁制作的平台，表面经过精刨或刮削加工，
是划线时依靠的基准平面。
划线平台
划针：经过淬火的弹簧钢丝制成。直径φ3~φ4，长度
200~300mm,尖角15°~20°。
划线盘：是在工件上划线和矫正工件位置常用的工具。
划线盘
划线的作用：
(1)确定加工余量，明确加工界线确定工件上各加工面的加
位置，合理分配加工余量，使切削加工有明确的尺寸界线
标志。在板料上按划线下料，可做到正确排料，合理使用
材料。划线是加工前的准备。
(2)检验毛坯形状尺寸，剔除不合格毛坯可全面检查毛坯的形
状和尺寸是否符合图样，能否满足加工要求。及时发现和
处理不合格毛坯，避免加工后造成损失。
(3)通过找正和借料补救零件各种铸、锻毛坯件，由于各种原
因，形成形状歪斜、偏心、各部分壁厚不均匀等缺陷。当
形位偏差不大时，可以通过划线找正和借料的方法来补救。
划线种类：划线分平面划线和立体划线两种。
(1)平面划线是只需要在工件的一个表面上划线，即能明确表
示出工件的加工界线的划线方法。
(2)立体划线指要同时在工件的几个不同方向的表面上划线，
才能明确表示出工件的加工界线的划线方法。立体划线在很
多情况下是对铸、锻毛坯划线。
4、錾削
就是用手锤打击錾子对金属进行切削加工的操作方法称
为錾削。錾削的作用就是錾掉或錾断金属，使其达到要求的
形状和尺寸。錾削主要用于不便于机械加工的场合，如去
除凸缘、毛刺、分割薄板料、凿油槽等。
1.錾子的种类及用途根据加工需要，主要有三种：
扁錾它的切削部分扁平，用于錾削大平面、薄板料、清
理毛刺等。
狭錾它的切削刃较窄，用于錾槽和分割曲线板料。
油槽錾它的刀刃很短，并呈圆弧状，用于錾削轴瓦和机
床平面上的油槽等。
2.錾削操作
起錾时，錾子尽可能向右斜45°左右。从工件边缘尖角处
开始，并使錾子从尖角处向下倾斜30°左右，轻打錾子，可
较容易切入材料。起錾后按正常方法錾削。当錾削到工件尽
头时，要防止工件材料边缘崩裂，脆性材料尤其需要注意。
因此，錾到尽头10mm左右时，必须调头錾去其余部分。
3.錾削安全操作规程
1、錾子头部的卷边应及时磨去，以免脱落伤手。
2、锤柄松动后损坏，应立即装牢更换，以免锤飞出伤人。
3、錾削时应使錾削方向朝安全网，以免金属飞出伤人。操
作者应戴上防护眼镜。
4、保持正确的錾削角度，如后角太小，錾子放的太平锤击
时，錾子容易飞出伤人。
5、工作时錾子、手锤不准对着人，以免滑出伤人。
6、锤柄严禁有油污，握锤的手不准戴手套，以免手锤飞出
伤人。
5、锯削
锯削（也称为锯割）是用手锯将工件材料截断，或在工
件上锯出沟槽的工艺过程。锯削使用的工具是手锯，是由锯
工和锯条组成。
1、锯工的种类分为二种：
可调式锯弓：可按装长度不同规格的锯条。
固定式锯弓：只能按装一种长度规格的锯条
2、锯条的种类：
手锯锯条是由碳素工具钢制造的。
锯条的参数；一是锯齿的密度，二是锯条的长度。
粗齿锯条：适合锯铝、铜、低碳钢（硬度偏低的钢材）。
中齿锯条：适合锯厚臂钢管、铜管、中碳钢（中等硬度钢
材）。
细齿锯条：适合锯薄板、薄臂管。
3、锯条安装要求
锯齿尖倾斜方向朝前。调整好锯条松紧。装得过松锯条
不走直线，装得过紧锯条容易断。
4、锯割的操作
1.工件的夹持
工件的夹持要牢固，不可有抖动，以防锯割时工件移动而
使锯条折断。同时也要防止夹坏已加工表面和工件变形。
工件尽可能夹持在虎钳的左面，以方便操作；锯割线应与
钳口垂直，以防锯斜；锯割线离钳口不应太远，以防锯割
时产生抖动。
2.起锯
起锯方法
起锯的方式有远边起锯和近边起锯两种，一般情况采用
远边起锯。因为此时锯齿是逐步切入材料，不易卡住，起锯
比较方便。起锯角α以15°左右为宜。为了起锯的位置正确
和平稳，可用左手大母指挡住锯条来定位。起锯时压力要小，
往返行程要短，速度要慢，这样可使起锯平稳。
3.正常锯割
锯割时，手握锯弓要舒展自然，右手握住手柄向前施加
压力，左手轻扶在弓架前端，稍加压力。人体重量均布在两
腿上。锯割时速度不宜过快，以每分钟30～60次为宜，并
应用锯条全长的三分之二工作，以免锯条中间部分迅速磨
钝。
推锯时锯弓运动方式有两种：一种是直线运动，适用于锯缝
底面要求平直的槽和薄壁工件的锯割；另一种锯弓上下摆
动，这样操作自然，两手不易疲劳。锯割到材料快断时，用
力要轻，以防碰伤手臂或拆断锯条。
4.锯割操作注意事项
1.锯割前要检查锯条的装夹方向和松紧程度；
2.锯割时压力不可过大，以免锯条折断伤人；速度不宜过快
以防锯条退火。
3.锯割将完成时，用力不可太大，并需用左手扶住被锯下的
部分，以免该部分落下时砸脚
6、锉削
一、锉削加工的应用
用锉刀对工件表面进行切削加工，使它达到零件图纸要求的
形状，尺寸和表面粗糙度，这种加工方法称为锉削，锉削加
工简便，工作范围广，多用于錾削、锯削之后，锉削可对工
件上的平面、曲面、内外圆弧、沟槽以及其它复杂表面进行
加工，锉削的最高精度可达IT7-IT8，表面粗糙度可达
Ra1.6-0.8μm。可用于成形样板，模具型腔以及部件，机器
装配时的工件修整，是钳工主要操作方法之一。
二、锉刀
1.锉刀的材料及构造
锉刀常用碳素工具钢T10、T12制成，并经热处理淬硬到
HRC62～67。
锉刀由锉刀面、锉刀边、锉刀舌、锉刀尾、木柄等部分组成。
锉刀的大小以锉刀面的工作长度来表示。锉刀的锉齿是在剁
锉机上剁出来的。
2.锉刀的种类
普通锉
什锦锉
特种锉
锉刀按用途不同分为：普通锉（或称钳工锉）、特种锉和整
形锉（或称什锦锉）三类。其中普通锉使用最多。
普通锉按截面形状不同分为：平锉、方锉、圆锉、半圆锉和
三角锉五种；按其长度可分为：100、200、250、300、350
和400mm等七种；按其齿纹可分为：单齿纹、双齿纹（大
多用双齿纹）；按其齿纹蔬密可分为：粗齿、细齿和油光锉
等（锉刀的粗细以每10mm长的齿面上锉齿齿数来表示，粗
锉为4～12齿，细齿为13～24齿，油光锉为30～36齿）。
3.锉刀的选用
合理选用锉刀，对保证加工质量，提高工作效率和延长锉刀
使用寿命有很大的影响。一般选择锉刀的原则是：
（1）根据工件形状和加工面的大小选择锉刀的形状和规格：
（2）根据加工材料软硬、加工余量、精度和表面粗糙度的
要求选择锉刀的粗细。粗锉刀的齿距大，不易堵塞，适宜于
粗加工（即加工余量大、精度等级和表面质量要求低）及铜、
铝等软金属的锉削；细锉刀适宜于钢、铸铁以及表面质量要
求高的工件的锉削；油光锉只用来修光已加工表面，锉刀愈
细，锉出的工件表面愈光，但生产率愈低。
三、锉削操作
1.装夹工件
工件必须牢固地夹在虎钳钳口的中部，需锉削的表面略高于
钳口，不能高得太多，夹持已加工表面时，应在钳口与工件
之间垫以铜片或铝片。
2.锉刀的握法
正确握持锉刀有助于提高锉削质量。
（1）大锉刀的握法右手心抵着锉刀木柄的端头，大拇指放
在锉刀木柄的上面，其余四指弯在木柄的下面，配合大拇指
捏住锉刀木柄，左手则根据锉刀的大小和用力的轻重，可有
多种姿势。
（2）中锉刀的握法右手握法大致和大锉刀握法相同，左手
用大拇指和食指捏住锉刀的前端。
（3）小锉刀的握法右手食指伸直，拇指放在锉刀木柄上面，
食指靠在锉刀的刀边，左手几个手指压在锉刀中部。
（4）更小锉刀（什锦锉）的握法一般只用右手拿着锉刀，
食指放在锉刀上面，拇指放在锉刀的左侧。
3.锉削的姿势
正确的锉削姿势、能够减轻疲劳，提高锉削质量和效率，人
的站立姿势为：左腿在前弯曲，右腿伸直在后，身体向前倾
余（约10°左右），重心落在左腿上。锉削时，两腿站稳不
动，靠左膝的屈伸使身体作往复运动，手臂和身体的运动要
相互配合，并要使锉刀的全长充分利用。
4.锉削的运用
锉削时锉刀的平直运动是锉削的关键。锉削的力有水平推力
和垂直压力两种。推动主要由右手控制，其大小必须大于锉
削阻力才能锉去切屑，压力是由两个手控制的，其作用是使
锉齿深入金属表面。
由于锉刀两端伸出工件的长度随时都在变化，因此两手压力
大小必须随着变化，使两手的压力对工件的力矩相等，这是
保证锉刀平直运动的关键。锉刀运动不平直，工件中间就会
凸起或产生鼓形面。
锉削速度一般为每分钟30～60次。太快，操作者容易疲劳，
且锉齿易磨钝；太慢、切削效率低。
四、平面的锉削方法
1.平面锉削
平面锉削是最基本的锉削，常用三种方式锉削：
（1）顺向锉法锉刀沿着工件表面横向或纵向移动，锉削平
面可得到下正直的锉痕，比较美观。适用于工件锉光、锉平
或锉顺锉纹。
（2）交叉锉法是以交叉的两个方向顺序地对工件进行锉
削。由于锉痕是交叉的，容易判断锉削表面的不平程度，因
此也容易把表面锉平，交叉锉法去屑较快，适用于平面的粗
锉。
（3）推锉法两手对称地握着锉刀，用两大拇指推锉刀进行
锉削。这种方式适用于较窄表面且已锉平、加工余量较小的
情况，来修正和减少表面粗糙度。
五、锉削注意事项
1.锉刀必须装柄使用，以免刺伤手腕。松动的锉刀柄应装紧
后再用。
2.不准用嘴吹锉屑，也不要用手清除锉屑。当锉刀堵塞后，
应用钢丝刷顺着锉纹方向刷去锉屑。
3.对铸件上的硬皮或粘砂、锻件上的飞边或毛刺等，应先用
砂轮磨去，然后锉屑。
4.锉屑时不准用手摸锉过的表面，因手有油污、再锉时打滑。
5.锉刀不能作橇棒或敲击工件，防止锉刀折断伤人。
6.放置锉刀时，不要使其露出工作台面，以防锉刀跌落伤脚。
也不能把锉刀与锉刀叠放或锉刀与量具叠放。
7、钻孔
钻孔是指在材料上打眼，所打孔眼用于部件连接、穿线、
攻丝等目的。在教学仪器设备维修和自制时，不仅常在金属
材料上钻孔，而更多的情况则是在非金属材料上打孔，钳工
技术中的钻孔则主要指用钻头打孔。钻孔常用的工具是钻
床、手持电动钻和手摇钻，其上装有钻头，常为麻花钻头。
手电钻麻花钻头
一、电钻的正确操作方法
1.钻孔前一般先划线，确定孔的中心，在孔中心先用冲头打
出较大中心眼。
2.钻孔时应先钻一个浅坑，以判断是否对中。
3.在钻削过程中，特别钻深孔时，要经常退出钻头以排出切
屑和进行冷却，否则可能使切屑堵塞或钻头过热磨损甚至折
断，并影响加工质量。
4.钻通孔时，当孔将被钻透时，进刀量要减小，避免钻头在
钻穿时的瞬间抖动，出现“啃刀”现象，影响加工质量，损
伤钻头，甚至发生事故。
5.钻削大于φ30mm的孔应分两次站，第一次先钻第一个直
径较小的孔（为加工孔径的0.5～0.7）；第二次用钻头将孔扩
大到所要求的直径。
6.钻削时的冷却润滑：钻削钢件时常用机油或乳化液；钻削
铝件时常用乳化液或煤油；钻削铸铁时则用煤油。
二、使用电钻时的个人防护
1.面部朝上作业时，要戴上防护面罩。在生铁铸件上钻孔要
戴好防护眼镜，以保护眼睛。
2.作业时钻头处在灼热状态，应注意灼伤肌肤。
3.钻Φ12mm以上的手持电钻钻孔时应使用有侧柄的手枪钻。
4.站在梯子上工作或高处作业应做好高处坠落措施，梯子应
有地面人员扶持。
三、使用电钻的注意事项
1.确认现场所接电源与电钻铭牌是否相符。是否接有漏电保
护器。
2.钻头与夹持器应适配，并妥善安装。
3.确认电钻上开关接通锁扣状态，否则插头插入电源插座时
电钻将出其不意地立刻转动，从而可能招致人员伤害危险。
4.若作业场所在远离电源的地点，需延伸线缆时，应使用容
量足够，安装合格的延伸线缆。延伸线缆如通过人行过道应
高架或做好防止线缆被碾压损坏的措施。
四、维护和检查
1.检查钻头
使用迟钝或弯曲的钻头，将使电动机过负荷面工况失常，并
降低作业效率，因此，若发现这类情况，应立刻处理更
2.电钻器身紧固螺钉检查
使用前检查电钻机身安装螺钉紧固情况，若发现螺钉松了，
应立即重新扭紧，否则会导致电钻故障。
3.检查碳刷
电动机上的碳刷是一种消耗品，其磨耗度一旦超出极限，电
动机将发生故障，因此，磨耗了的碳刷应立即更换，此外碳
刷必须常保持干净状态。
4.保护接地线检查
保护接地线是保护人身安全的重要措施，因此应经常检查其
外壳应有良好的接地。
8、扩孔与铰孔
扩孔
扩孔用以扩大已加工出的孔（铸出、锻出或钻出的孔），它
可以校正孔的轴线偏差，并使其获得正确的几何形状和较小
的表面粗糙度，其加工精度一般为IT9～IT10级，表面粗糙
度、Ra=3.2～6.3μm。扩孔的加工余量一般为0.2～4mm。
扩孔时可用钻头扩孔，但当孔精度要求较高时常用扩孔钻
（用挂图或实物）。扩孔钻的形状与钻头相似，不同是：扩
孔钻有3～4个切削刃，且没有横刃，其顶端是平的，螺旋
槽较浅，故钻芯粗实、刚性好，不易变形，导向性好。
•铰孔
•是用铰刀从工件壁上切除微量金属层，以提高孔的尺寸精
度和表面质量的加工方法。铰孔是应用较普遍的孔的精加
工方法之一，其加工精度可达IT6～IT7级，表面粗糙度R
a=0.4～0.8μm。铰刀是多刃切削刀具，有6～12个切削
刃和较小顶角。铰孔时导向性好。
•铰孔时铰刀不能倒转，否则会卡在孔壁和切削刃之间，而
使孔壁划伤或切削刃崩裂
9、攻螺纹、套螺纹
一．攻螺纹（亦称攻丝）是用丝锥在工件内圆柱面上加工出
内螺纹；所用的工具是丝锥和绞扛。
1．丝锥
丝锥是用来加工较小直径内螺纹的成形刀具，一般选用
合金工具钢9SiGr制成，并经热处理制成。通常M6～M24
的丝锥一套为两支，称头锥、二锥；M6以下及M24以上一
套有三支、即头锥、二锥和三锥。
每个丝锥都有工作部分和柄部组成。工作部分是由切削部分
和校准部分组成。轴向有几条（一般是三条或四条）容屑槽，
相应地形成几瓣刀刃（切削刃）和前角。切削部分（即不完
整的牙齿部分）是切削螺纹的重要部分，常磨成圆锥形，以
便使切削负荷分配在几个刀齿上。头锥的锥角小些，有5～7
个牙；二锥的锥角大些，有3～4个牙。校准部分具有完整
的牙齿，用于修光螺纹和引导丝锥沿轴向运动。柄部有方头，
其作用是与铰扛相配合并传递扭矩。
2．铰扛
铰扛是用来夹持丝锥的工具，常用的是可调式铰扛。旋转手
柄即可调节方孔的大小，以便夹持不同尺寸的丝锥。铰扛长
度应根据丝锥尺寸大小进行选择，以便控制攻螺纹时的扭
矩，防止丝锥因施力不当而扭断。
3.攻螺纹前钻底孔直径和深度的确定以及孔口的倒角
（1）底孔直径的确定
丝锥在攻螺纹的过程中，切削刃主要是切削金属，但还有挤
压金属的作用，因而造成金属凸起并向牙尖流动的现象，所
以攻螺纹前，钻削的孔径（即底孔）应大于螺纹内径。底孔
的直径可查手册或按下面的经验公式计算：
脆性材料（铸铁、青铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-1.1p
（螺距）
塑性材料（钢、紫铜等）：钻孔直径d0=d(螺纹外径)-p（螺距）
（2）钻孔深度的确定
攻盲孔（不通孔）的螺纹时，因丝锥不能攻到底，所以孔的
深度要大于螺纹的长度，盲孔的深度可按下面的公式计算：
孔的深度=所需螺纹的深度+0.7d
（3）孔口倒角
攻螺纹前要在钻孔的孔口进行倒角，以利于丝锥的定位和切
入。倒角的深度大于螺纹的螺距。
4.攻螺纹的操作要点及注意事项
（1）根据工件上螺纹孔的规格，正确选择丝锥，先头锥后
二锥，不可颠倒使用。
（2）工件装夹时，要使孔中心垂直于钳口，防止螺纹攻歪。
（3）用头锥攻螺纹时，先旋入1～2圈后，要检查丝锥是否
与孔端面垂直（可目测或直角尺在互相垂直的两个方向检
查）。当切削部分已切入工件后，每转1～2圈应反转1/4圈，
以便切屑断落；同时不能再施加压力（即只转动不加压），
以免丝锥崩牙或攻出的螺纹齿较瘦。
（4）攻钢件上的内螺纹，要加机油润滑，可使螺纹光洁、
省力和延长丝锥使用寿命；攻铸铁上的内螺纹可不加润滑
剂，或者加煤油；攻铝及铝合金、紫铜上的内螺纹，可加乳
化液。
（5）不要用嘴直接吹切屑，以防切屑飞入眼内。
二、套螺纹（或称套丝、套扣）是用板牙在圆柱杆上加工外
螺纹。
1.板牙和板牙架
（1）板牙
板牙是加工外螺纹的刀具，用合金工具钢9SiGr制成，并经
热处理淬硬。其外形像一个圆螺母，只是上面钻有3～4个
排屑孔，并形成刀刃。
板牙由切屑部分、定位部分和排屑孔组成。圆板牙螺孔的两
端有40°的锥度部分，是板牙的切削部分。定位部分起修光
作用。板牙的外圆有一条深槽和四个锥坑，锥坑用于定位和
紧固板牙。
（2）板牙架
板牙架是用来夹持板牙、传递扭矩的工具。不同外径的板
牙应选用不同的板牙架。
2.套螺纹前圆杆直径的确定和倒角
（1）圆杆直径的确定
与攻螺纹相同，套螺纹时有切削作用，也有挤压金属
的作用。故套螺纹前必须检查圆桩直径。圆杆直径应稍小
于螺纹的公称尺寸，圆杆直径可查表或按经验公式计算。
经验公式：圆杆直径=螺纹外径d-(0.13～0.2)螺距p
（2）圆杆端部的倒角
套螺纹前圆杆端部应倒角，使板牙容易对准工件中心，
同时也容易切入。倒角长度应大于一个螺距，斜角为1
5°～30°。
3.套螺纹的操作要点和注意事项
（1）每次套螺纹前应将板牙排屑槽内及螺纹内的切屑清除
干净；
（2）套螺纹前要检查圆杆直径大小和端部倒角；
（3）套螺纹时切削扭矩很大，易损坏圆杆的已加工面，所
以应使用硬木制的V型槽衬垫或用厚铜板作保护片来夹持工
件。工件伸出钳口的长度，在不影响螺纹要求长度的前提下，
应尽量短。
（4）套螺纹时，板牙端面应与圆杆垂直，操作时用力要均
匀。开始转动板牙时，要稍加压力，套人3～4牙后，可只
转动而不加压，并经常反转，以便断屑。
（5）在钢制圆杆上套螺纹时要加机油润滑。
附：公制标准螺纹螺距表
螺纹公称直径螺距
M20.4
M30.5
M40.7
M50.8
M61.0
M81.25
M101.5
M121.75
M142.0
M162
M182.5
M222.5
M243
M303.5
M333.5
M364.0
磨光机的使用和维护及安全操作规程
1．作业前的检查应符合下列要求：
1）外壳、手柄不出现裂缝、破损；
2）电缆软线及插头等完好无损，开关动作正常，保护接零
连接正确牢固可靠；
3）各部防护罩齐全牢固，电气保护装置可靠。
2．机具启动后，应空载运转，应检查并确认机具联动灵活
无阻。作业时，加力应平稳，不得用力过猛。
3．使用砂轮的机具，应检查砂轮与接盘间的软垫并安装稳
固，螺帽不得过紧，凡受潮、变形、裂纹、破碎、磕边缺口
或接触过油、碱类的砂轮均不得使用，并不得将受潮的砂轮
片自行烘干使用。
4．砂轮应选用增强纤维树脂型，其安全线速度不得小于80
m/s。配用的电缆与插头应具有加强绝缘性能，并不得任意
更换。
5．磨削作业时，应使砂轮与工作面保持15°～30°的倾
斜位置；切削作业时，砂轮不得倾斜，并不得横向摆动。
6．严禁超载使用。作业中应注意音响及温升，发现异常应
立即停机检查。在作业时间过长，机具温升超过60℃时，应
停机，自然冷却后再行作业。
7．作业中，不得用手触摸刃具、模具和砂轮，发现其有磨
钝、破损情况时，应立即停机修整或更换，然后再继续进行
作业。
8.机具转动时，不得撒手不管。
9.不准私自拆卸磨光机，注意日常维护、使用管理。
10.严禁用油手、湿手等从事磨光机工作，以免触电伤人。
11.严禁在防火区域内使用，必要时，必须经安保部门批准
方可。
12.使用后，由专人负责进行保管。
砂轮机安全操作规程
1、开动砂轮机使用前首先检查砂轮罩壳是否齐全牢固，砂轮
是否有破损。砂轮有裂纹不准使用。检查后方可开启，待速
度稳定后才能使用。
2、托刀架与砂轮的间隙不应超过5毫米，砂轮磨损后，应及
时调整。
3、工件不准在砂轮侧面磨研。
4、不能在震动的砂轮上工作。
5、磨削时工件要拿牢，同时人要站在设备的侧面工作，以避
开砂轮旋转面。
6、磨削时工件应夹紧抓牢，工件应慢慢接触砂轮。不能速度
太快或用力太猛，应均匀磨削。
7、砂轮出现椭圆或凸凹不平时，应及时修整或更换轮片。磨
削时发现砂轮跳动、运转不平稳应及时修整砂轮
8、砂轮安装时需两面加石棉垫，加紧牢固。
9、磨削物体时必须用钳子夹住，不可用手直接着磨。
10、过长过大工件不准在砂轮上磨削，不准单手持工件磨削。
11、使用砂轮磨削时应戴好防护眼镜，不准戴手套使用砂轮。
12、砂轮机使用过后，应立即关闭电源。
钳工的基本操作之装配
一、装配的概念
任何一台机器设备都是有许多零件所组成，将若干合格
的零件按规定的技术要求组合成部件，或将若干个零件
和部件组合成机器设备，并经过调整、试验等成为合格
产品的工艺过程称为装配。装配是机器制造中的最后一
道工序，因此它是保证机器达到各项技术要求的关键。
装配工作的好坏，对产品的质量起着重要的作用。
二、装配的工艺过程
1.装配前的准备工作
（1）研究和熟悉装配图的技术条件，了解产品的结构和零
件作用，以及相连接关系。
（2）确定装配的方法、程序和所需的工具。
（3）领取和清洗零件。
2.装配
装配又有组件装配、部件装配和总装配之分，整个装配
过程要按次序进行。
（1）组件装配:将若干零件安装在一个基础零件上而构成组
件。如1500kw风力发电机组中的变浆驱动总成由变浆
驱动支架、变浆减速器、变浆电机、变浆驱动轮等零件
装配而成的组件。
（2）部件装配:将若干个零件、组件安装在另一个基础零件
上而构成部件（独立机构）。如1500kw风力发电机组
中的叶轮由变浆轴承、变浆驱动总成、变浆控制柜、导
流罩、叶片等组成。
（3）总装配:将若干个零件、组件、部件组合成整台机器
的操作过程称为总装配。例如1500kw风力发电机组是
由塔架、机舱、发电机、叶轮组成。
3.装配工作的要求
（1）装配时，应检查零件与装配有关的形状和尺寸精度是
否合格，检查有无变形、损坏等，并应注意零件上各种标
记，防止错装。
（2）固定连接的零部件，不允许有间隙。活动的零件，能
在正常的间隙下，灵活均匀地按规定方向运动，不应有跳
动。
（3）各运动部件（或零件）的接触表面，必须保证有足够
的润滑、若有油路，必须畅通。
（4）各种管道和密封部位，装配后不得有渗漏现象。
（5）试车前，应检查个部件连接的可靠性和运动的灵活性，
各操纵手柄是否灵活和手柄位置是否在合适的位置；试车
前，从低速到高速逐步进行。
三、典型组件装配方法
1.螺钉、螺母的装配
螺钉、螺母的装配是用螺纹的连接装配，它在机器制造
中广泛使用。装拆、更换方便，易于多次装拆等优点。螺
钉、螺母装配中的注意事项：
（1）螺纹配合应做到用手能自由旋入，过紧会咬坏螺纹，
过松则受力后螺纹会断裂。
（2）螺母端面应与螺纹轴线垂直，以受力均匀。
（3）装配成组螺钉、螺母时，为保证零件贴合面受力均匀，
应按一定要求旋紧（紧对角），并且不要一次完全旋紧，
应按次序分两次或三次旋紧。
3
12
4
（4）对于在变载荷和振动载荷下工作的螺纹连接，必须采
用防松保险装置。
2.滚动轴承的装配
滚动轴承的装配多数为较小的过盈配合，装配时常用手锤或
压力机压装。轴承装配到轴上时，应通过垫套施力于内圈端
面上；轴承装配到机体孔内时，则应施力于外圈端面上；若
同时压到轴上和机体孔中时，则内外圈端面应同时加压。
如果没有专用垫套时，也可用手锤、铜棒沿着轴承端面四周
对称均匀地敲入，用力不能太大。
如果轴承与轴是较大过盈配合时，可将轴承吊放到80～90℃
的热油中加热，然后趁热装配。
四、拆卸工作的要求
1.机器拆卸工作，应按其结构的不同，预先考虑操作顺序，
以免先后倒置，或贪图省事猛拆猛敲，造成零件的损伤或变
形。
2.拆卸的顺序，应与装配的顺序相反。
3.拆卸时，使用的工具必须保证对合格零件不会发生损伤，
严禁用手锤直接在零件的工作表面上敲击。
4.拆卸时，零件的旋松方向必须辨别清楚。
5.拆下的零部件必须有次序、有规则地放好，并按原来结构
套在一起，配合件上做记号，以免搞乱。对丝杠、长轴类零
件必须将其吊起，防止变形。
扳手类:
种类介绍：包含开口扳手，梅花扳手，梅花开口扳手，活
动扳手，开口敲击扳手，梅花敲击扳手，套筒扳手，活
节扳手，钩头扳手，棘轮扳手，内六角扳手等。
应用规程：选用扳手对螺栓进行安装或拆卸操作前，先认清
螺栓的情况及类型等，如进行螺栓拆卸时注意观察螺栓是
否已经发生锈蚀等情况，根据实际情况选好扳手类型并注
意合适的规格.普通扳手不能加延长杆来使用或当撬杆使
用，如果您要做撬开工作时请用适当的撬杆工具；除敲击
扳手外，普通扳手严禁使用铁锤及硬物等进行敲击。活动
扳手又叫活扳手，是一种旋紧或拧松有角螺丝钉或螺母的
工具。使用时应根据螺母的大小选配。使用时，右手握手
柄。手越靠后，扳动起来越省力。扳动小螺母时，因需要
不断地转动蜗轮，调节扳口的大小，所以手应握在靠近呆
扳唇，并用大拇指调制蜗轮，以适应螺母的大小。活络扳
手的扳口夹持螺母时，呆扳唇在上，活扳唇在下。活扳手
切不可反过来使用。在扳动生锈的螺母时，可在螺母上滴
几滴煤油或机油，这样就好拧动了。在拧不动时，切不可
采用钢管套在活络扳手的手柄上来增加扭力，因为这样极
易损伤活络扳唇。
力矩扳手
力矩扳手又叫扭矩扳手、扭力扳手、扭矩可调扳手，是
扳手的一种，一般分为两类：电动力矩扳手和手动力矩扳
手。
电动扳手电动扭力扳手
扭力扳手（扭矩扳手）的使用方法
扭力扳手（扭矩扳手）分为定值式、预置式两种，预置可
调式扭矩扳手是指扭矩的预紧值是可调的，使用者根据需要
进行调整，使用扳手前，先将需要的实际拧紧扭矩值预置到
扳手上，当拧紧螺纹紧固件时，若实际扭矩与预紧扭矩值相
等时，扳手发出“咔嗒”报警响声，此时立即停止扳动，释放
后扳手自动为下一次自动设定预紧扭矩值。扭矩扳手手柄上
有窗口，窗口内有标尺，标尺显示扭矩值的大小，窗口边上
有标准线。当标尺上的线与标准线对齐时，那点的扭矩值代
表当前的扭矩预紧值。设定预紧扭矩值的方法是，先松开扭
矩扳手尾部的尾盖，然后旋转扳手尾部手轮。管内标尺随之
移动，将标尺的刻线与管壳窗口上的标准线对齐。头部尺寸
可随用户需求而配置，如内六角、开口、一字、十字头、梅
花头、标准头等。
液压扭力扳手
一、结构及工作原理
液压扭矩扳手（液压扭力扳手）（见图1）由手动高压泵和
带棘轮式液压扭矩扳手两部分组成。操纵手动高压泵的手
柄，液压缸产生推力，经过曲柄系统形成力矩，带动螺母转
动一个角度，使扭矩传递到带棘轮装置的内六角套筒上从而
传递给螺栓联接，按要求预紧螺栓。
手动高压泵由操纵手柄，高压泵、换向阀、油箱、压力表和
带快速接头的输油管等组成。带棘轮式液压扳手由高压油
口、液压油缸、曲柄、反力杆、棘轮装置、套筒等组成、前
者系动力源部件，后者为扭矩执行机构。
图一
二、主要特点
液压扭矩扳手具有以下特点：
（1）通过液压系统压力表能够精确、可靠的控制预紧力矩。
（2）提高螺纹联接钢度，降低螺栓疲劳断裂的危险性。
（3）保证了广泛采用高强度螺栓联接的可靠性，以利减轻
重量和节约空间。
（4）使用范围广、适应强，可用于螺栓及内角螺钉的预紧。
（5）操作简单，使用方便，经济安全。
三、操作方法
1、根据预紧螺母的尺寸选配内六角套筒。
2、按照螺母需要拧紧或松开的要求，组合棘轮（拧紧螺母
时用右向棘轮，松开螺母时用左向棘轮）。
3、把带快速接头的高压、低压胶管插入扳手和换向阀的连
接处（高压1/4”，低压为3/8”），并要求插入到位后，
将快速接头的外套转动一个角度，以锁紧。
4、反力杆应依靠在相应的内六角支承套或其它能承受反力
的地方。
5、扳手连杆转角的大小应控制在反力杆标定的角度范围内。
6、打压时，应将放气阀向左旋转一周，打开放气阀，待空
气放尽后将其关闭。
7、手动泵打压时，按液压缸活塞杆的伸和缩转动换向阀手
柄，当手柄在左侧位置时，活塞杆则伸，反之为缩，而在中
间位置时压力为零。
8、打压时，通过观察压力表读数值（MPa），即可得出扭矩
值。在事前应根据表2所给出的公式计算出所需扭矩值（N.m）
时的压力值（MPa）。
9、预紧结束后，把换向阀手柄放中间位置，使其压力回零。
10、卸下带快速接头的高、低压胶管时，应首先将快速接头
的外套旋转一个角度，使其缺口对准限位销向前推，这样即
可拔出接头。
四、注意事项
1、连接胶管应处于自由状态，不得盘成直径小于500mm圆
圈。
2、在液压扳手各连接销轴及活动部位应涂润滑脂，减少由
于磨擦而造成扭矩损失。
3、工作时液压系统不得用手接确。
4、卸下快速接头后，其接头外露部分必须用塑料盖罩住。
5、工作油采用普通液压油，其牌号为YA-N32G或YA-N45G。
（相当于20#机油）。系统内工作油每年必须更换并清洗过
滤器。
套筒类：
种类介绍：六角套筒，梅花套筒，加长六角套筒，加长梅花
套筒，活节套筒，转换接头，延长杆，旋具套筒（含十字，
一字，内六角型，星型，米字型等），风动重型套筒。
应用规程：注意区分风动套筒及普通套筒的区别，普通手动
套筒如果用于气动扳手使用，容易造成套筒方孔打滑，严
重时套筒壁产生裂痕、暴开等现象。使用延长接杆或活节
套筒时，请注意此类型产品可用于多角度使用，但可承受
的扭力比普通此类型的产品小，请勿将其作为一般产品使
用。使用棘轮扳手时，请根据螺栓规格选用合适的套筒及
棘轮扳手，使用过程中不可加用延长杆或使用铁锤及硬物
等进行敲击。
公制外六角螺栓和套筒（梅花）扳手对边尺寸对照表
螺栓尺寸对应扳手或套筒对边尺寸
M35.5MM
M47MM
M58MM
M610MM
M813MM(14MM)
M1016MM(17MM)
M1218MM(19MM)
M1421MM(22MM)
M1624MM
M1827MM
M2030MM
M2234MM
M2436MM
M2741MM
M3046MM
M3655MM
括号中的尺寸为GB旧标准尺寸。
公制内六角螺栓与内六角扳手尺寸对照表：
内六角螺栓对应内六角扳手尺寸
M32.5MM
M43MM
M54MM
M65MM
M86MM
M108MM
M1210MM
M1412MM
M1614MM
M1814MM
M2017MM
M2217MM
七年级英语期末考试质量分析
一、试卷分析：
本次试卷的难易程度定位在面向大多数学生。该份试卷紧扣教材，突出重点，注重对基础知
识和基本技能的考查。
二、题型分析：
1．单项选择
单项选择题共15道小题，知识覆盖面较广，重点、难点和疑点比较突出，注重能力考查。
考查以动词为主，兼顾其它词类，并考查句法和语言点。考查的方式突出了语境。
2．完形填空
文章对学生的语言理解能力和综合运用能力提出了较高的要求，重点突出了对单复数和语言
点的考查。
3．阅读理解
本大题包括五篇文章，安排较合理，难度适中，既有日常生活的题材，又有表格图片解说，
符合新课程的要求，体现新课程的理念。根据《新课程标准》五级有关读的目标描述，问题
符合“能找出文章中的主题，理解故事的情节…”等目标描述。阅读体现新课标所倡导的任
务型教学的理念。通过阅读短文，主要考查学生根据所获取的信息解决实际问题的能力。阅
读的难度不很大，完成任务的环节也比较简洁。
4．书面表达
书面表达中仿写与课本内容有着极大的相似之处，是对教材的深加工，做到了学以致用。创
新写作紧扣《课程标准》要求，结合《课程标准》有关写的目标描述，考查了学生综合应用
语言的能力。
三、典型错误分析
第一大题单项填空中，错误率较高。主要问题是对单词没理解透，平时讲过的语法没记住，
不能灵活应用。交际运用失分较多，主要是课文掌握不到位。
书面表达中考生的主要错误有：
1）在完成句子时不尊重原句的中文意思，改变了句意；
2）不会用英语思考，用英语表达的能力较差；
3）思路不清晰。
4）语言的基本功不扎实，病句较多；
（5）书写习惯不好，卷面不整洁。
书面表达部分中常见错误形式：
1．时态错误。a.时态混淆b.时态前后不一致c.主谓不一致
2.句子结构错误。
3．单词错误如：make写成mate等。
四、问题及对策
（一）主要问题
1、学校两极分化明显。因此如何有效地抑制两极分化，对学有困难的学生的转化提高，大
面积提高英语教学质量，对大多数学校来说，任务依然艰巨。
2、基础知识和基本技能不扎实，学生对一些基本词汇、语法、句型的掌握不够熟练，也就
谈不上运用了。因此，课堂教学中如何注重基础知识和基本技能的合理、有效地训练，应引
起教师的高度重视。
3、学生综合运用语言的能力不强，试卷中有许多试题要求学生在一定的语境中灵活运用知
识独立解决。但考查的结果却暴露教学中的一个薄弱环节。因此，在平时教学中如何培养学
生综合运用语言的能力应引起教师的高度重视，而不是单纯地教师讲语法，学生背语法。
4、学生的书面表达中中国式的英语较多，拼写错误也较多，在日常教学中如何对学生进行
有效的写的训练仍是教师需要考虑的问题。
（二）对策及建议
英语老师要更好地把握《英语课程标准》对日常教学的指导。英语测试强化“突出语篇，强
调应用，注重交际”这一原则，基础知识的考查从注重语言形式转变为注重语言意义，并要
求在特定的语境中理解其特定的含义，在情景设计上更加灵活和实用。因此教师要提高教学
质量，必须要在注重语法知识教学的同时，更应该注重增加综合性与语境化的因素。这就要
求在平时的教学中，注重语言的应用价值。
1、抓好听力训练关。
注重培养学生良好的听、说、读、写的习惯，把习惯变成能力。按《课程标准》所规定的有
关五级听的要求，加大听力训练量。在教学中不仅要培养学生的听力技能技巧,还要扩大听
力资源，使学生能尽可能多的获取语言输入量，使其听力水平逐步提高。
2、要求教师在平时教学中积极创设情景，促进口语交流。学习语言的目的在于正确使用语
言。因此，在教学中要结合学生的实际，编写有助于开展口语交流活动的材料，要设法创设
交流活动情景，以激发学生的学习兴趣，引导学生积极参与语言实践活动，培养学生自主学
习的能力。
3、强化阅读，正确引导，开阔视野。随着《课程标准》的实行，对学生在阅读方面的要求
越来越高。而中考对考生阅读理解能力的考查，已由过去五个W的浅层考题过渡到找出短
文主旨、推断深层涵义、文中细节和猜词解义，特别要注重语篇和应用。为此，在初中阶段
必须适应这一要求，加大阅读量，提高阅读速度，提高考生的阅读理解水平，而且要帮助考
生掌握阅读技巧。
4、循序渐进，加强训练，提高写作技巧。在课堂教学中，教师按“句---段---篇”的训练程
序，由易到难，循序渐进。在平时的训练时，要分阶段进行，有内容，有侧重。要学生学会
谋篇布局的能力，找准切入点。要学会互评作文。同时教师应加强辅导，帮助学生掌握一些
写作技巧，注意书写习惯，增强写作信心，从而提高学生的写作能力。
考试已经过去了，但它给我带来的思考却时刻伴随我，由于这学期在班级管理和教学上力不
从心，出现了一些问题，教学效果很不理想，不能这样下去，我要克服困难，努力提高学生
的能力。。