dfmea与pfmea的区别
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2023年3月17日发(作者：合金钢分类)FMEA的发生率评定标准
失效发生的可能性
DFMEA
可能的失效率*
PFMEA
可能的失效率*
频度
很高：持续性失效
≧100个每1000辆/项目≧100个每1000件10
≧50个每1000辆/项目50个每1000件9
高：经常性失效
≧20个每1000辆/项目20个每1000件8
≧10个每1000辆/项目10个每1000件7
中等：偶然性失效
≧5个每1000辆/项目5个每1000件6
≧2个每1000辆/项目2个每1000件5
≧1个每1000辆/项目1个每1000件4
低：相对很少发生的失效
≧0.5个每1000辆/项目0.5个每1000件3
≧0.1个每1000辆/项目0.1个每1000件2
极低：失效不太可能发生≦0.01个每1000辆/项目0.01个每1000件1
FMEA探测率评定标准
探
测
性
DFMEAPFMEA
探测
度
评价准则：设计控制可能探测出
来的可能性
准则
检查
类别
A
检查
类别
B
检查
类别
C
探测方法的推荐范围
几乎
不可
能
设计控制不能和/或不可能找出潜在
失效的原因/机理和后续的失效模
式，或根本没有设计控制
几乎/肯
定不可能
探测
X不能探测或没有检查10
很微
小
设计控制只有很极少的机会能找出
潜在失效的原因/机理及后续的失效
模式
控制方法
可能探测
不出来
X
只能通过间接或随机检验
来实现控制
9
微小
设计控制只有极少的机会能找出潜
在失效的原因/机理及后续的失效模
式
控制有很
少的机会
能探测出
X
只通过目测检查来实现控
制
8
很小
设计控制有很少的机会能找出潜在
失效的原因/机理及后续的失效模式
控制有很
少的机会
能探测出
X
只通过双重目测检查来实
现控制
7
小
设计控制有较少的机会能找出潜在
失效的原因/机理及后续的失效模式
控制可能
能探测出
XX
用制图的方法，如SPC来
实现控制
6
中等
设计控制有中等的机会能找出潜在
失效的原因/机理及后续的失效模式
控制可能
能探测出
X
当零件离开工位后的计量
测量的控制，或者零件离
开工位后100%的G/NG量
具测量。
5
中上
设计控制有中上多的机会能找出潜
在失效的原因/机理及后续的失效模
式
控制有较
多机会可
探测出
XX
在后续工位上的误差探
测，或在作业准备时进行
测量和首件检查（仅适用
于作业准备的原因）
4
多
设计控制有较多的机会能找出潜在
失效的原因/机理及后续的失效模式
控制有较
多机会可
探测出
XX
在工位上的误差探测，或
利用多层验收在后续工序
上进行误差探测：供应、
选择、安装、确认。不能
接受有差异零件。
3
很多
设计控制有很多的机会能找出潜在
失效的原因/机理及后续的失效模式
控制几乎
确定能探
测出
XX
在工位上的误差探测(自
动测量并自动停机）。不
能通过有差异的零件。
2
肯定
设计控制肯定可以查出潜在失效的
原因/机理及后续的失效模式
肯定能探
测出
X
由于有关项目已通过过程
/产品设计采用了防错措
施，有差异的零件不可能
产出。
1
备注：“检查类别A”—防错，“检查类别B”—量具，“检查类别C”—人工检验