隧道施工流程
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2023年3月17日发(作者：数字脑筋急转弯)*＊*隧道施工方案
一、编制依据及原则
1．1编制依据
1、《＊*＊隧道施工图》
2、现行公路工程设计规范、施工规范、《公路工程质量检验评定标准》及交通部门发行
的有关《安全操作技术规程》；
3、《实施性总体施工组织设计》有关涵洞的施工方案条款；
4、施工现场实际地形及地质情况.
1．2编制原则
1、遵循招标文件、设计文件、施组条款、质量标准等规定,严格按照有关规定条款进行
施工组织、运作，确保工程按照规定要求达标、即质量、安全、工期、文明施工、环境保护，
工程成本等方面均达到预期目的；
2、强化内部管理、提高技能素质,科学管理,精心施工,合理安排，严格按照项目管理制
度进行操作,实现工程成本与管理的最佳组合；
3、以保质量、保安全为指导思想，针对现场各部位的实际情况作相应的加强处理.
二、工程概况
三、隧道工程施工方案
施工流程：
1。施工组织安排
本标段设二个隧道施工队,施工前做好前期准备，通往弃土场的临时便道要修通修好，
左、右线隧道分别由二个隧道施工队独立施工。隧道施工队包括掘进、衬砌、综合、保障专
业四个工班。掘进工班负责隧道开挖、支护、出碴、运输；衬砌工班负责衬砌，包括模板台
车作业、洞内防排水工程施工、附属工程施工、混凝土灌注;综合工班负责钢构件加工制作
及场外材料的转运等工作；保障专业工班负责风、水、电、混凝土的供应及设备维修、保养。
按三班制安排组织施工，在人员安排时每人每天按少于8个小时工作时间。
隧道施工配备的主要机械设备有凿岩台车、空压机、凿岩机、侧卸装载机、自卸汽车、
湿喷机、整体衬砌台车、砼拌合站、砼运输车、砼输送泵等。
施工场地及队伍驻地的布置主要考虑离洞口较近，上、下工方便，避风、防洪、环保要
求等因素。施工场地布置考虑了如下原则：
①适应地形,紧凑布置。
②发电机组、配电房、电动压风机房尽量靠近洞口，进洞的风水管路及电线路尽可能短，
以减少风、水阻力损失及电压降。
③材料堆放便于汽车运输，尽可能减少运输干扰。常用料如砂石、水泥、木料等放在同
一条运输线近旁，便于运料。
④炸药、雷管库房远离驻地和隧道洞口，以策安全。
2、总体施工方案
以新奥法的基本原理为依据，加强地质超前预报和监控量测,以信息化施工手段指导施
工。施工时做到“管超前、严注浆、短进尺、少扰动、弱爆破、强支护、紧封闭、勤量测”。
隧道采用新奥法施工；出碴采用侧卸式装载机装碴配合自卸汽车运输；防水板采用背吊
式无钉铺设工艺，确保无顶眼,防止渗漏水；衬砌采用全断面衬砌钢模台车进行施工，衬砌
砼采用自动计量拌和站供料，砼搅拌运送车运输，砼泵浇灌;施工通风采用独头压入式通
风.
主要施工工序：施工测量→修筑洞外环向截水沟→洞口路堑开挖、边仰坡防护→洞口施
工→超前支护→洞身打眼装药放炮→通风→出渣→初期支护→监控量测→施作防水层→二
次衬砌浇注→水沟、电缆沟施作→洞内路面施工→隧道内装及机电安装。
3、隧道施工方法、工艺与技术措施
（1）地质超前预报
为了预防施工中突然涌水问题，施工中进行超前地质预报。为了制订合理的施工处理方
案，实行动态施工，确保施工安全，确定采用超前水平钻孔、TSP—203等物探方法进行综合
预测预报。现场成立施工超前地质预报小组，由从事多年隧道施工和地质工作的专业技术人
员组成,并聘请富有实践经验和地质资料判释能力的专家作指导.
在设计提供的地质资料基础上,实地调查核实不同地层、岩性、岩层产状在隧道地表的
出露及接触情况；地表岩溶发育位置，规模及其分布;地质构造在隧道地表的出露、分布、
性质及产状变化等。调查岩性、岩层产状、岩体结构、岩体节理等实际状况及地质构造的变
化特征,初步预测掌子面前方的断层、不同岩层接触面出现位置及前方围岩的稳定性等.
根据地质复杂程度,全断面布设1～3个探孔，每个探孔长30～50m,探孔应超出隧道外轮
廓1。5～3m.钻孔布置位置：超前探孔为1孔时,在中部沿隧道轴线施钻，采用76mm孔径钻机
取芯。超前探孔为3孔时，在上部和左右两侧布置,上部孔采用76mm孔径钻机取芯，两侧孔采
用38mm孔径钻机取芯.主要用于探测掌子面前方围岩情况和出水点位置，地下水水量和水压
等.
（2)洞口施工方法
洞口施工包括洞口土石方开挖、洞口截排水系统的施工、洞口边仰坡的防护等项目的施
工。
截水沟施工.隧道洞口开挖前,在洞口开挖边坡线5米以外施工截水沟，截水沟通向路基
边沟，以防雨季山坡汇积水冲洗已开挖的坡面。
洞口土石方的施工。首先清除地表草木植被等影响施工的地面植物。第二步,按设计图
纸的坡度进行施工测量，精确测设出边、仰坡开挖轮廓线。第三步，履带式挖掘机进入施工
现场，并沿路修筑车辆通行的道路。第四步，进行开挖作业。对土质直接用挖掘机开挖，从
坡顶开始自上而下进行刷坡，用装载机装土，汽车运输。岩石爆破开挖地段,采用密眼、少
药光面爆破，以减小对洞口围岩的扰动。第五步，清理坡面上的浮石、危石，并修整坡面凹
凸不平的地方。
洞口边坡和仰坡的防护。洞口边坡和仰坡的防护严格按设计要求进行施作。
根据各洞口段地质条件的好坏，进洞时采取超前小导管、管棚等进行洞口段围岩的预支
护,然后再开挖进洞。
大管棚施工工艺:
a、棚管制作
大管棚采用φ89×6或φ109×6的无缝钢管，每节长度6m，以长15cm的丝扣连接,每根管
的长度根绝设计要求，一般在30m左右，钢管上间隔25cm按梅花形钻8mm的小孔（出浆机）.
棚管一般在专业加工制作,以便保证棚管的加工质量。
b、施作导向套拱
导向套拱是保证钻孔方向和角度的临时结构，可做成混凝土套拱或钢结构套拱,洞内施
工做管棚一般采用钢结构导向套拱，套拱的纵向坡度与棚管的角度一致，为了保证钻孔的纵
向坡度与棚管的角度一致，和为了保证钻孔精度，在套拱上预埋或安装大于引导孔直径的导
向套管，套管的位置和角度应用测量仪器精确测量并安装。
c、测量布孔
管碰设置范围一般在拱部120°～180°范围内,间距在30～40Cm之间，棚管打设仰角为
1°～2°,本工程考虑施工排水,均为上坡，故可取打设仰度1°～1.5°,棚管孔挂口处可比
开挖轮廓线高出5~10cm,作为管棚预留沉降量。
d、钻棚管孔
钻孔采用地质钻机或潜孔钻机，重点是保证成孔精度,钻机开空时钻速宜低，钻深20cm
后转入正常钻速.为防止钻杆在推力和振动力的双重作用下，上下颤动,导致钻孔不直,钻孔
时,应把扶直器套在钻杆上，随钻杆钻进向前平移.引导孔直径应比棚管外景大15～20mm,孔
深要大于管长0。5m以上.
e、顶管作业
采用大孔引导和棚管钻进相结合的顶管工艺，即先钻大于棚管的引导孔，然后利用钻机
的冲击力和推力（顶进棚管时钻机不便用回转压力,不产生扭矩）将安有工作管头的棚管沿
引导孔钻进，接长棚管，直至空底.当钻孔成孔精度较高，往往能够也能将棚管推至孔低。
f、管棚管补强(注浆）
为了加强管棚的刚度和强度，按设计将管棚钢管打好后，应先用钻头掏尽钢管内残渣,
再进行棚管补强.
补强的方法：一般地段在钢管内注入水泥浆，其水泥浆水灰比控制在0。5：1。5~1.0:1.5
之间，注浆初压力为0。5~1。0Mpa，注浆结束后M10水泥砂浆填充,形成钢管混凝土;坍方及
围岩破碎且富水地段，在钢管内应放置ψ20钢筋笼，再向管内注水泥浆（水灰比1：1）或水
机、水玻璃浆液(双爷比为1。0：0。5，水玻璃浓度为30～35Be）。合格的注浆不但使钢管
内充满填充物，达到补强效果，而且应使水泥浆在压力作用下沿出浆孔扩散到钢管周围及岩
石缝隙中去，扩散半径不小于20cm，既补强了棚管，又固结了钢管周围的岩土，达到超前预
加固的支护效果。
洞口浅埋段施工步序及技术措施：
第一步：超前支护首先做好洞口的仰坡支护，按照设计图先架立2榀工18工字钢架，预
埋1.0m长的Φ127孔口管（环向间距40cm）与工字钢架焊接牢固，孔口管一端抵紧岩壁，管
棚采用长管棚水平钻机钻孔，然后分段安装Φ108的注浆钢管，进行压注纯水泥浆,然后再放
入钢筋笼，钢管内压注M20水泥砂浆。
第二步:环向开挖上断面在大管棚的支护下，按照工字钢架的间距60cm作每循环的开挖
进尺，按照“先支后挖、短进尺、弱爆破"的原则，在洞口浅埋段开挖进尺严格控制在1.0
以下.开挖后及时施工钢架，为下一循环做好支护准备。
第三步：上半断面初期支护在工18工字钢钢架立好后，打设Φ22药包锁脚锚杆L＝2。0m
长，稳固钢架，然后焊接钢架纵向连接钢筋Φ22＠＝100cm。利用上半断面核心土人工打设
Φ25中空注浆锚杆3.5m长@＝70*80cm，根据岩壁的起伏挂设钢筋网，两台干喷机从边墙两侧
向拱部及时C20喷射混凝土,随后压注早强水泥砂浆.待砂浆强度达到5MPa以上时，紧贴岩
壁上紧垫板和螺栓.完成整个上半断面的开挖支护。
第四步：上半断面核心土开挖根据设计尺寸，完成上半断初期支护后，利用下台阶，采
取松动爆破开挖上部核心土，减少对围岩的扰动。
第五步:开挖下断面左侧壁为防止工字钢的拱脚悬空过多，对上部的稳定造成威胁，开
挖时应一次进尺在1。2m即两榀拱架长度。爆破时应该采取弱爆破，预裂爆破，减少对上部
的围岩扰动。其中上半断面为出渣和施工考虑，领先下断面5m.
第六步：下断面左侧壁初期支护开挖后，清除钢架拱脚和仰拱脚的虚土，接长钢架，
打设Φ22药包锁脚锚杆L＝2.0m长，稳固钢架，然后焊接钢架纵向连接钢筋Φ22＠＝100cm。
利用土堆人工打设Φ25中空注浆锚杆3.5m长@＝60＊80cm，根据岩壁的起伏挂设钢筋网,两台
干喷机从边墙两侧向拱部及时C20喷射混凝土，随后压注早强水泥砂浆。待砂浆强度达到
5MPa以上时,紧贴岩壁上紧垫板和螺栓.完成下断面左侧壁的的开挖支护。
第七步：开挖下断面右侧壁为防止同时开挖，拱脚悬空，故侧壁开挖采用错台开挖，
右侧壁开挖比左侧壁落后5~8m,其开挖的方法同左侧壁相同。
第八步：下断面右侧壁初期支护第八步同第六步左侧壁初期支护方法相同。
第九步：下半断面核心土开挖（含仰拱开挖）同样按照短进尺，弱爆破的施工原则；每
次进尺2.4m，然后清除虚土，安装钢架，然后焊接钢架纵向连接钢筋Φ25＠＝100cm。现浇
C20混凝土。及时使整个隧道闭合成圆，改善隧道的受力。同时利用工字钢作施工便桥，后
面仰拱在桥下绑扎钢筋,施工仰拱和填充混凝土，按照仰拱先行的原则施工衬砌。
第十步：拱墙二次衬砌按照洞口浅埋段的设计要求,尽快施工二次衬砌，在开挖了30～
50m后，在施工完仰拱的地段，利用自制台架铺设纵、环向透水管和1.2mmEVA防水层，接长
和绑扎二衬钢筋，施工衬砌矮边墙，全断面液压台车就位，一次性施工拱墙混凝土。完成整
个隧道.
（3）洞身施工方法
Ⅴ级围岩段施工开挖在做好超前支护的基础上，采用留核心土环形开挖，每次开挖进尺
控制在0.5m～1m以内.为减少对围岩的扰动，开挖采用人工配合风镐开挖，需要爆破的地段
采用微震光面爆破进行施工，出碴上台阶采用人工出碴，小型翻斗车运输,其余均用装载机
装渣、自卸汽车运输的方法施工.其具体步骤见下表所示：
弧形导坑预留核心土施工工艺流程
其中防止坍塌的要点步骤:
a。采用超前小导管注浆是防止工作面失稳和减少地面下沉的重要措施。b。采用分步
开挖，预留核心土，可防止工作面挤入。
c。严格控制每循环进尺长度.因为拱顶局部的坍方高度一般是进尺长度的0。5倍。
d。控制台阶的长度，充分利用地层纵向承载拱的作用。e。短进尺、弱爆破，是减少
地层松弛的重要措施。
f。及时封闭支护结构,使其形成一个完整的受力体系，大大地提高结构的承载力，减少
地表沉降。
g。采用拱脚设支托格栅钢架的锚杆，钢钎，防止其下沉。h.仰拱喷混凝土和安装格
栅钢架要紧跟。
i.考虑地层有局部变化的可能，采用以下预防，预加固措施。
j。以钢钎做短距离的超前试探，掌握地质变化情况以制定对策，洞内深孔注浆，局部
地层旋喷桩加固，工作面用喷混凝土全面封闭,极为严重时,上导坑开挖，初期支护闭合成环
措施.
k。加强监控量侧工作,及时进行信息反馈，正确指导施工生产。l。建立标准施工卡
片,严格施工工序，施工纪律,加强生产管理。
Ⅳ级围岩段施工开挖采用采用上下断面台阶法施工，上下台阶之间的距离要满足机具正
常作业。采用钻孔台车钻孔，进行光面爆破开挖.
台阶法施工工序:
第一步：沿区间隧道拱部打设超前注浆锚杆注浆加固地层。
第二步:上阶开台挖支护：开挖上部土体（预留核心土）,并初喷5cm厚砼；架立格栅钢
架并打设边墙锁脚锚杆;挂网喷砼。
第三步：下台阶开挖支护:开挖下部土体，并初喷5cm厚砼；架立格栅钢架并打设边墙下
部锚杆；挂网喷砼.
第四步：施作仰拱：基面处理；铺设防水层及防水层保护层；绑扎钢筋；浇筑砼。
第五步：施作拱墙衬砌:基面处理；铺设防水层；绑扎钢筋；浇筑砼。
Ⅳ级围岩爆破开挖每循环设计进尺2m.此爆破设计是结合以往施工经验进行的预设计，
施工过程中根据试爆效果，不断调整爆破设计参数，提高爆破效率。爆破开挖使用RJ—2型
乳化炸药，爆破网络采用非电毫秒雷管起爆、孔内微差爆破。
周边眼间距采用50cm，抵抗线65cm，E/W取为0.8.上台阶采取三级复式楔形掏槽,掏槽眼
钻孔相对循环进尺加深0.2m,连续装药;底板眼向外斜5度，孔深较进尺加深20cm。周边眼采
用φ25mm药卷间隔装药结构，其它炮眼采用φ32mm药卷连续装药结构。
装碴采用侧卸式装载机进行，自卸汽车运输洞内道路平坦，坑洼不平地段可铺设碎石进
行修整，洞内施工机具、材料摆放整齐妥当,不得影响运输车辆的通行。
(4)锚喷支护
a、施工工艺流程
施工程序如下：清理掌子面危石、清洗岩面→初喷4cm厚砼并补平超挖→架立钢拱架→
施工锚杆和钢筋网→再喷砼覆盖钢拱架及钢筋网→复喷砼到设计厚度。
b、喷射砼施工
喷射混凝土采用湿喷法。
①在喷射混凝土之前,用水或风将受喷面粉尘和杂物清除干净,以便于砼与围岩进行很
好的粘结.
②拌料时严格掌握规定的速凝剂掺量和混凝土配合比，其水灰比一般控制在0。4—0.5，
喷射距离一般为0。6-1.2m，且垂直于岩面.初喷厚度4-6cm，复喷直接喷至设计厚度。
③施喷时由下而上、分段进行.台阶法施工时，先喷拱脚、后喷拱顶，每段长度不大于
4m。如岩面凹凸不平时，先喷凹处找平。喷嘴缓慢呈螺旋形均匀移动.后一层喷射应在前一
层混凝土终凝后进行。若终凝后间隔1小时以上且初喷表面已蒙上粉尘时，受喷面应用高压
气体、水清洗干净。
④漏水地段先用堵排水处理，并根据实际情况调整混凝土配合比。⑤混凝土采用自动
计量拌合站进行生产，施工时将已过筛的砂、碎石、水泥依次加入，然后加水开始搅拌，待
混凝土拌和料搅拌均匀后，由砼输送车运至湿喷机，湿喷机在开始喷射砼之前，要开动机器，
将高压风送入，然后加入一些水用来润滑管道，同时也可以用来冲洗。
喷射混凝土的施工要求:
a)支护紧随开挖面及时施作，以控制围岩变形和减少围岩暴露时间。
b)水泥宜采用早强水泥，等级不低于32。5级,使用前做强度复查试验。
c)细骨料与粗骨料的级配要符合《锚杆喷射混凝土支护技术规范》的规定。D．细
骨料中的含水量定期检查、测试。
d)喷射混凝土的用水采用清洁的饮用水，PH值不小于4。
e)喷射设备需连续均匀混料并喷射.混料设备要严格密封,以防外来物质侵入.
f)空压机要能适用于所选用的喷射设备，并具有足够的气压和流率，且可以保持连续
优质作业。
g)喷射混凝土的回弹物不得重复利用，所有回弹料均从工作面清除.I．喷嘴与受喷
面保持垂直，同时与受喷面保持一定的距离,一般可取1m.J．喷射混凝土料要确
保密实填充格栅或钢架内的空隙及格栅、钢架与围岩之间的空隙。
h)喷射混凝土终凝24h后,要进行喷水养护，养护时间不得小于7d。L．喷射混凝土
作业时的气温不得低于5℃。喷射混凝土安全技术和防尘措施
i)严禁将喷管对准施工人员，以免突然出料时伤人。
j)喷射作业时,喷管不出料并出现往复摆动时，可能有大石块堵住送料管，此时应立
即停机处理，切勿将大石块强行吹出。
k)用震动疏通的方法处理堵管石，喷射手和辅助操作人员要紧握喷管，以免送风时喷
管甩动伤人，处理堵管时，料罐风压不能超过0。4Mp。
l)处理堵管和清理料罐时,严禁在开动电机、分配盘转动的情况下将手伸入喷管和料
罐。
m)喷射手应配戴防护罩或防护眼镜、胶布雨衣和手套。
n)适当增加砂石的含水率，是减少搅拌、上料、喷射过程中产生粉尘的有效方法。砂
的含水率宜控制在5%—7％,石子含水率宜控制在2%左右。
o)加强通风和水幕喷雾,对降尘有显著效果。
p)严格控制工作压力，在满足工艺要求的条件下，风压不宜过大,水灰比要控制适当，
避免干喷.
c、锚杆施工
锚杆采用简易钻孔台架钻孔。本合同段初期支护锚杆主要有φ22水泥药卷锚杆和φ25
中空注浆锚杆，锚杆施工工艺为：a.在岩面上标出锚杆位置;b.钻孔；c。清除孔内粉尘；d.
插入锚杆；e。安装止浆塞、垫板、螺母；f。连接注浆泵注浆。
组合锚杆注浆压力控制在0。5～1.0Mpa之间，达到压力时持续15分钟即可终止注浆。
锚杆施工要求：
a)锚杆安设后不得随意敲击,其端部3天内不得悬挂重物。B．锚杆材料、类型、规
格、质量以及性能要符合设计和规范要求.C．锚杆孔位准确,孔位允许偏差为
15mm，孔洞保持直线，孔深不得小于图纸设计锚杆长度，杆体露出面长度，不得大
于喷层厚度。
b)钻孔方向与岩面垂直。E．砂浆制作符合设计要求.
c)按规范规定进行锚杆抗拔力试验，对锚杆拉拔力达不到设计要求的，要分析原因，
报监理工程师，并进行补打锚杆。
(5）、格栅钢架、型钢支撑的施工
格栅拱架、型钢支撑的加工在专设的加工场地进行.
加工场地表面用混凝土铺筑。加工场地根据设计图纸准确测放出拱架的大样，用油漆绘
出其轮廓线，每隔2m安装一个定位装置,定位装置要牢固可靠。
加工场地施工完成请监理工程师检验认可后，才能进行拱架的加工。拱架加工完成后，
进行试拼,其平面扭曲不得大于20mm,尺寸偏差不得大于10mm，轮廓线偏差不得大于±
30mm.
加工拱架所用的钢筋和型钢符合设计和规范要求，每批进场材料均要进行抽样检查,检
查合格后方能使用。
型钢支撑各单元之间用连接板、螺栓及螺母连接，其连接材料要符合设计和规范要求,
连接牢固。
格栅采用钢筋焊接而成,各焊接处双面焊接,焊缝厚度不小于4mm，焊缝厚度均匀,施焊时
不得烧伤钢筋骨架.格栅拱架各单元之间采用螺栓连接。
每榀拱架之间采用纵向连接筋进行连接，以加强支护的整体效果.
钢架安装前在其安装位置设置定位钢筋，以便临时固定各单元。钢架安装在围岩面已进
行初喷3cm厚混凝土后进行.
钢拱架安装时要保证与隧道纵向垂直，其上下、左右允许偏差为±5cm，钢架倾斜度不
得大于2度。若拱脚标高不足时，不得用土、石回填，而要设置钢板进行调整,必要时可用混
凝土加固基底。
钢架与围岩之间的间隙用喷射混凝土充填密实。间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧,其
点数单侧不得少于8个。喷射混凝土时要由两侧拱脚向上对称喷射，并将钢架覆盖，并保证
钢架保护层不小于3cm。
格栅钢架、型钢支撑施工要点：
a)支撑的加工需在专设的加工场地进行，不得随意弯曲、焊接。
b)拱架加工完成后，要进行试拼，其平面扭曲不得大于20mm，尺寸偏差不得大于10mm,
轮廓线偏差不得大于10mm.
c)每榀拱架之间采用纵向联接筋进行连接，以加强支护的整体效果。
d)若拱架分上下台阶分次架立，则在上台阶拱架的拱脚处设置纵向槽钢托梁。并施工
锁脚锚杆进行支撑，以防下台阶开挖时钢架拱脚下沉、变形.
e)钢架安装前在其安装位置施工定位钢筋,以便临时固定各单元。钢架与围岩之间的
间隙必须用喷射砼充填密实。间隙过大时，可用混凝土楔块顶紧，其点数单侧不得
少于8个.喷射砼时应由两侧拱脚向上对称喷射,并将钢架覆盖.
（6)、超前小导管支护
超前小导管采用处径为50mm,壁厚5mm的热轧无缝钢管，导管长按设计要求加工，钢管前
端加工成锥形,管壁四周钻压浆孔，孔径为8mm的孔眼，孔眼间距15cm，压浆孔按梅花型布置.
其施工方法为：
小导管制作：管壁每隔15cm交错钻眼，眼孔孔径为8mm的孔眼。钻孔及插管:注浆管采
用风枪钻孔插打或风枪顶入两种方式进行，土质松软时采用风枪直接将钢管顶入；土质较硬
时采用风枪钻孔插管.堵塞而影响注浆效果，注浆前采用高压风清洗注浆管。
注浆：在小导管前安设分浆器，一次可注入3~5根小导管,注浆压力由小到大.
流量计显示注浆量较小时，即可结束注浆。必要时可在孔口处设置止浆塞，止浆塞应能
承受规定的最大注浆力或水压；注浆时由两侧对称向中间进行，自下而上逐孔注浆,如有窜
浆或跑浆时，采用间隔注浆，最后全部完成注浆.
施工要点：
①小导管施工前对掌子面喷射5cm厚的混凝土进行封闭，以防地下水冲走围岩缝隙中的
粘结体而造成掌子面土方滑塌。
②小导管采用外径50mm，壁厚5mm的无缝钢管制成，前端做成尖锥头，管壁交错布置孔
径为8mm的孔眼，孔眼间距15cm。
③纵向搭接长度不小于1.0m，纵向间距2.4m.④钻孔采用电动钻机钻孔。
⑤小导管插入后，用塑胶泥(水玻璃拌525号水泥）封堵导管口部。
⑥连接注浆管，调试好注浆设备，进行注浆.水泥浆水灰比为0。5：1,注浆压力0.5～1MPa,
达到压力时持续15分钟即可终止注浆。
⑦注浆后采用钻孔检查注浆效果,如未达到要求，则进行补注。
（7）洞身防排水的施工
洞身防水层采用EVA防水板＋400g/m2无纺土工布，防水板采用简易自制台车铺挂，台车
长6m。防水板预先在洞外根据设计宽度，进行粘结拼装成大块防水板，粘结要牢固，粘接处
要进行至少6次压实。
防水板在二衬前进行施工，铺挂采用无钉吊带铺挂，以保证防水板的整体完整。铺挂时，
根据防水板背后的吊带位置，在初期支护上划线作标记。然后用电钻钻孔，安装膨胀木螺钉，
在木螺钉上安装吊环。木螺钉的安装位置要考虑防水板的预留量。
铺挂防水板时由拱顶开始,向两侧拱脚进行,铺挂时，吊带与吊环之间连接紧密牢固，大
块防水板之间采用自动行走式焊缝机进行焊接,焊缝严密，平整。
防水板施工要点：
a．喷射砼表面需平整，凸凹不平面的跨深比不大于1/6，对钢筋等尖锐的突出物要割除
磨平，一面扎破防水层。
b．EVA防水卷材之间搭接宽度为10cm，采用自动行走式热合机进行双缝焊接，焊缝时需
进行气密性检查,充气压力为0.15MPa并保持恒压时间不小于2分钟。焊缝强度不得低于母体
强度。
(8）、二次衬砌的施工
衬砌作业采用12m长全断面钢模台车、混凝土输送泵和混凝土输送车等机械化施工模式.
混凝土的生产采用拌合站集中拌制（拌合站全电脑控制，自动计量)，混凝土的运输采用混
凝土输送车运输，浇筑采用混凝土输送泵.
为便于衬砌台车准确就位和拆摸,在两侧边墙底部预先灌筑矮边墙，其顶面标高与水沟
盖板底面齐平。
衬砌台车下留有一定空间以利于车辆的通行，以保证衬砌施工的同时，其他工序的施工
能正常进行.衬砌台车采用I24号工字钢加工制作而成，拱架采用工字钢或轻型钢轨制作，模
板采用10mm厚的整体钢模板并与拱架焊接牢固。衬砌台车模板长12m。立模时台车模板紧贴
事先打好的矮边墙.拆模时，依靠台车的伸缩装置，收缩拱架,使模板脱离混凝土,然后行走
台车，达到新的位置,灌筑下一段混凝土。
二次衬砌的施工时间。对于Ⅴ级围岩,二次衬砌与掌子面的滞后距离不大于20米，时间
小于1个月，Ⅳ级围岩滞后距离不大于40米，时间小于2个月，Ⅱ、Ⅲ级围岩要求在围岩变形
基本稳定后施作。根据围岩和支护量测的变化规律,确定二次衬砌和仰拱的施作时间。二次
衬砌施作时初期支护变形要满足下列条件：A、各测试项目所显示的位移速率明显减缓并已
基本稳定。B、已产生的各项位移已达预计位移量的80％～90％.C、水平收敛（拱脚附近）
速率小于0。15mm/d,或拱顶位移速率小于0。1mm/d。D。初期支护表面无再发展的明显裂缝。
当上述条件满足时，则要尽快施作二次衬砌。二次衬砌施作前,应做好防排水的施工，当防
排水系统经检查符合要求后，方可进行二次衬砌的施工。
钢模台车由台车、拱架、模板及动力系统四大部分组成。通过动力装置立、拆模板，台
车由电动机驱动，在轨道上行走，一次可完成隧道全断面衬砌12m.台车设计预留直径1.5m
通风管穿越空间，以防风管弯曲缩径，影响通风效果。
立模：
①根据测量的隧道中线及标高，铺设台车运行轨道。台车运行轨道中心与隧道中心线
一致，其误差不得大于3cm。在立模时，应考虑随着围岩的变化，衬砌台车的半径
要适当的变化，以确保二衬的厚度和隧道的净空尺寸.
②将钢模台车运行到待浇混凝土地段,紧贴矮边墙调整就位。
③钢模台车就位后，锁定卡轨器,交替启动垂直油缸和侧向油缸,使模板立于设计要求
位置.
④调整基脚千斤顶使其支顶于垫木和木楔上。然后安装并固定基脚模板.
⑤检查模板的位置,如发现有偏差，采用千斤顶进行调整,如偏差过大，则需移走台车，
重新定位运行轨道，重新立模。
⑥安装并固定堵头板和接缝模板。
⑦安放基脚模板，下部紧靠基脚千斤顶下的垫木外侧，上部用木撑使其与边墙模板密
贴。
灌筑混凝土:
①混凝土灌筑采用泵送浇筑的方法进行施工,混凝土浇筑方法在施工前报监理工程师
批准。
②混凝土对称分层连续进行。
③采用插入式震动棒进行震捣，台车整体模板周壁有规律的布设浇灌窗口（30cm×
30cm），用于混凝土输送泵的泵管及插入式振动棒的伸入，窗口在混凝土浇筑到该
标高之前,予以关闭,然后使用下一层窗口进行施工。
④混凝土施工前，检查防排水系统、模板、钢筋及预埋件的位置和保护层的尺寸,经
检查合格后方可浇筑混凝土。
⑤在混凝土浇筑时，施工现场设置足够的照明设施,以便观察模板拱架的变形以及在
浇筑过程中防排水系统是否有损坏，钢筋骨架是否有变形。
⑥在浇筑开始之前,先泵送一部分水泥砂浆，以润滑管道。而后将最先泵出的混凝土
废弃，直到排出监理工程师认可的、质量一致的、和易性好的混凝土为止.
⑦泵送混凝土作业，要使混凝土连续不断的输出，且不产生气泡。泵送作业完成后，
管道里面残留的混凝土要及时排出，并将全部设备彻底进行清洗.
⑧混凝土泵机开始工作后，中途不得停机,如非停机不可，停机时间一般不超过30min，
炎热气候不能超过10min。停机时间内要每隔一定时间泵动几次,防止混凝土凝结堵
塞管道。
⑨当混凝土面超过拱顶时,泵管出口埋设在混凝土面以下,以保证能填满、填实拱顶所
有空间。
⑩整体式衬砌必需一次浇筑完毕，中途不得停顿,整体式衬砌内不允许存在水平或倾
斜的施工缝。
⑪有仰拱地段先施工仰拱，并在抑拱施工完毕后立即施工边墙和拱圈，以尽早形成封
闭的衬砌断面.
⑫衬砌浇筑10—20h后立即进行养护，养护一般持续7-14d.
（9）洞内路面
隧道路面施工应遵循JTGF30-2003《公路水泥混凝土路面施工技术规范》。
混凝土层采用一次浇筑到设计厚度。混凝土采用集中拌和站搅拌，汽车运输，三轴式摊
铺机摊铺振捣，人工收面精平，专用拉毛设备拉毛.洞内路面分两幅浇筑,两幅路面之间设纵
缝，纵缝内设螺纹钢筋作拉杆。
混凝土浇筑24h后，要及时洒水养护。混凝土达到设计强度的25%～30%时，采用切缝机
进行切缝。然后压注填缝料。当砼表面泌水20～30min后及时进行拉槽,并在水泥硬结前做好。
拉毛时严禁水泥浆体剥离路面,不得形成水泥渣。
施工注意事项：
路面混凝土严格按设计配料施工，大小碎石分开堆放。混凝土浇筑24h后，要及时洒水
养护.混凝土达到设计强度的25％-30%时，采用切缝机进行切缝。然后压注填缝料。横向缝
的传力杆长度的一半固定于混凝土中,另一半涂沥青，能够滑动。传力杆要与缝壁垂直，且
与中线平行，并要与支承体一起安设。路面拉毛压槽采用专用工具，并在水泥硬结前做好.
拉毛时严禁水泥浆体剥离路面,不得形成水泥渣.
（10)隧道内边沟、电缆沟施工
水沟、电缆槽施工在路面施工前进行施工，采用人工立模、绑扎钢筋、人工浇筑混凝土
的方法；电缆沟盖板采用集中预制的方法。