vda标准
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2023年3月16日发(作者：周琨)1
是否已具有顾客对产品的要求
要求/说明
对需开发的产品必须了解其所有的顾客要求，并使其转化到开发工作中去。
需考虑要点，例如：
图纸，标准，规范，产品建议书
物流运输方案
技术供货条件（TL），检验规范
质量协议，目标协议
重要的产品特性/过程特性
订货文件（包括零件清单和进度表）
法规/规定
用后处置计划，环保要求。
是否具有产品开发计划，并遵守目标值
要求/说明
产品开发计划是项目计划的一部分，并与过程开发计划相互关联。必须明确规定
直至批量投产前的所有活动，包括与供方有关的活动。必须从要求条款中得出目
标值，并在规定的项目阶段遵守这一目标值。
需考虑要点，例如：
顾客要求
成本
进度表：策划认可/采购认可，更改停止，样件（样车）/试生产，批量
生产起始
资源调查
目标值确定与监控
定期向企业领导汇报
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同步工程小组（SET）。
是否策划了落实产品开发的资源
要求/说明
所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数据必须
精确化。在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。必须策划并配齐必
备的资源。
需考虑要点，例如：
顾客要求
具有素质的人员
缺勤时间
全过程时间
房屋，场地（用于试制及开发样件的制造）
模具/设备
试验/检验/实验室装置
CAD，CAM，CAE。
是否调查了解并考虑了对产品的要求
要求/说明
通过跨部门合作/行业水准比较（Benchmarking）来了解产品的要求，可使用例
如：QFE（实验设计）等方法。既往的经验与未来的期望必须予以考虑。对产品
的要求必须与市场要求和顾客期望相适应，产品必须具有竞争力。
需考虑要点，例如：
顾客要求
企业目标
同步工程
坚固的设计/受控的过程
定期的顾客/供方会谈
重要特性，法规要求
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功能尺寸
装车尺寸
材料。
是否调查了以现有要求为依据的开发可行性
要求/说明
对已知要求必须通过跨部门合作来检查其开发的可行性，顾客要求在此具有重要
意义。
需考虑要点，例如：
设计
质量
生产设备，资源
特殊特性
企业目标
规定，标准，法规
环境承受能力
进度表/时间框架
成本框架。
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件
要求/说明
对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说明
需考虑要点，例如：
项目领导、项目策划小组/职责
具有素质的人员
通讯方式（数据远程传送）
在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
模具/设备
试验/检验/实验室装置
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CAD，CAM，CAE。
是否已进行了设计D-FMEA，并确定了改进措施
要求/说明
通过跨部门的合作及与顾客和供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合适
的措施不断降低产品风险。对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA
（见,）很有意义。要使用其他类似的分析技术，可与顾客商定。
需考虑要点，例如：
顾客要求/产品建议书
功能，安全性，可靠性，易维修性，重要特性
环保要求
各有关部门的参与
试验结果
通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
设计D-FMEA是否在项目过程中补充更新已确定的措施是否已落实
要求/说明
对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定，在与FMEA小组商讨后，必要
时必须进行新的分析。在措施落实后也要对设计D-FMEA补充更新（设计评审），
使其符合现状。
需考虑要点，例如：
顾客要求
重要参数/重要特性，法规要求
功能，装配尺寸
材料
环保要求
运输（内部/外部）
通过过程P-FMEA确定的针对产品特定的措施。
是否制订了质量计划
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要求/说明
质量计划必须包括该产品自样件（样车）阶段到批量生产前阶段的大总成、组件、
小组件、零件、材料及生产过程。质量计划是一个动态文件，必须为新产品制订
质量计划并在产品有更改时对其补充更新，使其符合现状。一般必须为下列阶段
制订质量计划：（根据DINENISO8402/）
a)样件(样车)阶段(Prototypenphase)
这是一个描述在样件(样车)制造阶段所必须进行的的尺寸、材料及功能检验的文
件（若顾客要求）。
b）批量生产前阶段/与过程开发的接口
这是一个描述在样件（样车）制造以后，批量生产前抽必须进行的尺寸、材料及
功能检验的文件。
质量计划必须详细说明下列内容：
确定、标识出重要的特性
制订检验和试验流程
配置设备和装置
及时地预先配备测量技术
在产品落实的适当时间点进行的检验
澄清验收标准。
注：进一步的内容见。
是否已获得各阶段所要求的认可/合格证明
要求/说明
对每个零件、总成和配套件都必须进行认可/合格验证。
需考虑要点，例如：
产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
样件状态
小批量试生产样件
试制时的制造设备和检验装置/检验器具。
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是否已具备所要求的产品开发能力
要求/说明
必须从报价核算和预规划方案中得出所要求的产品开发能力。这一产品开发能力
必须具备或在相应的进度表中明确规划并能按时落实。必须在项目中准备好所需
的资源。
需考虑要点，例如：
顾客要求
具有素质的人员
缺勤时间
全过程时间
房屋、场地
试验装置
样件（样车）制造
模具/设备
试验/检验/实验室装置。
是否已具有对产品的要求
要求/说明
必须了解对所生产产品的所有要求，并将其转化到策化工作中去。
需考虑要点，例如：
顾客要求
法规，标准，规定
物流方案
技术供货条件（TL）
质量协议/目标协议
重要特性
材料
用后处置，环境保护。
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是否已具有过程开发计划，是否遵守目标值
要求/说明
过程开发计划是项目计划的一部分，并与产品开发计划相互关联。必须明确规定
直至批量投产前的所有活动。必须从要求条款中得出目标值，并在规定的项目阶
段遵守这一目标值。
需考虑要点，例如：
顾客要求
成本
进度表：策划认可/采购认可，样件（样车）/试生产，批量生产起始
资源调查
提供生产/检验设备，软件，包装
更改的保证方案（批量生产起始时的问题等）
物流/供货方案
目标值确定和监控
定期向企业领导汇报。
是否已策划了落实批量生产的资源
要求/说明
所要求的资源必须在报价阶段已调查并考虑到了。在正式委托后，这些数据必须
精确化。在要求有更改时，如有必要必须重新进行资源调查。必须策划并配齐必
备的资源。
需考虑要点，例如：
顾客要求
原村料的可提供性
具有素质的人员
缺勤时间/停机时间
全过程时间/单台设备（装置）产量
房屋，场地
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设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室设备
运输器具，周转箱，仓库
CAM（计算机辅助制造），CAQ（计算机辅助质量管理）。
是否了解并考虑了对生产过程的要求
要求/说明
通过跨部门合作来了解对生产过程的要求，可使用例如QFD（质量功能展开）、
DOE（实验设计）等方法。既往的经验和未来的期望必须予以考虑。
需考虑要点，例如：
顾客要求
法规要求
能力验证
设备、模具/工装及检验、试验设备的适合性
生产工位布置/检验工位布置
搬运，包装，贮存，标识。
是否已计划/已具备项目开展所需的人员与技术的必要条件
要求/说明
对人员素质与必备资源的要求必须在项目开始前进行调查，并在项目计划中说
明。
需考虑要点，例如：
项目领导，项目策划小组/职责
具有素质的人员
设备，模具，生产装备/检验器具，辅助工具，实验设备
通讯方式（例如：数据远程传送）
在策划期间来自/发向顾客的信息（定期碰头，会议）
CAM，CAQ。
是否已做了过程P-FMEA，并确定了改进措施
要求/说明
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通过跨部门的合作以及与顾客和供方的合作，必须清楚地了解产品风险，并用合
适的措施不断降低产品风险。对于复杂零部件或整套功能系统，使用系统S-FMEA
（见,）很有意义。
需考虑要点,例如：
所有生产工序，也包括供方的
顾客要求，功能
重要参数/重要特性
可追溯性，环保要求
运输（内部/外部）
各有关部门的参与
由设计D-FMEA提出的生产过程特定措施。
过程P-FMEA是否在项目过程中补充更新已确定的措施是否已落实
要求/说明
对产品和过程的更改必须由项目负责人进行评定。在与FMEA小组商讨后，必要
时必须进行新的分析。在措施落实后也要对过程P-FMEA补充更新，使用符合现
状。
需考虑要点，例如：
顾客要求
各生产工序，也包括供方的
重要参数/重要特性，法规要求
装车尺寸
材料
可追溯性，环保要求
运输（内部/外部）
由设计D-FMEA得出的针对生产过程特定的措施。
是否制订了质量计划
要求/说明
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质量计划必须包括该产品的大总成、组件、小组件、零件和材料及其生产过程。
质量计划（DINENISO8402/）是一个动态文件。必须为新过程/产品制定质量计
划并在过程/产品有更改时补充更新，使其符合现状。
一般必须为下列阶段制订质量计划：
批量生产前阶段
这是一个描述在批量生产前阶段必须进行的尺寸、材料及功能检验的文件。
批量生产阶段
这是一个在批量生产时必须注意的包括产品特性、过程特性、过程控制措施及检
验测量系统在内的汇总性文件。
质量计划必须说明以下内容：
确定、标识出重要特性
制订检验流程计划
配置设备和装置
及时地预先配备测量技术
在产品落实的适当时间点进行的检验
澄清验收标准。
注：进一步的内容见。
是否已具有各阶段所要求的认可/合格证明
要求/说明
对每个零件、组件、配套件、生产设备和检验器具必须进行认可/验证。
需考虑要点，例如：
产品试验（例如：装车试验，功能试验，寿命试验，环境模拟试验）
批量前样件，“0”批量样件
首批样品
重要产品特性/过程特性的能力证明
物流运输方案（例如：通过试发货运输了解包装合适性）
模具，机器，设备，检测设备。
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是否为了获得批量生产认可而进行在批量生产条件下的试生产
要求/说明
为了及时对所有的生产要素和影响进行评估，并在必要时加以纠正，需要进行试
生产。批量生产中应能避免生产瓶颈和质量损失。
需考虑要点，例如：
顾客要求
确定最小生产数量
过程能力调查
检具能力调查
生产设备的批量生产成熟性（测量记录）
首批样品检验
搬运，包装，标识，贮存
人员素质
作业指导书，检验指导书
生产工位布置/检验工位布置。
生产文件和检验文件是否具备且齐全
要求/说明
过程参数/检验特性原则上都要注明公差，生产文件和检验文件必须位于生产工
位/检验工位。如有偏差必须将所采取的措施记录存档。
相关说明有，例如：
过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）
机器/模具/辅助器具的数据
检验规范（重要特性，检验，测量和试验设备，方法，频次）
过程控制图的控制限
机器能力验证，过程能力验证
操作说明
作业指导书
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检验指导书
缺陷发生状况的现时信息。
是否已具备所要求的批量生产能力
要求/说明
从报价核算及现时的过程开发计划中可得知所必需的能力。
需考虑要点，例如：
顾客要求
原材料可提供性
具有素质的人员
缺勤时间/停机时间
全过程时间/单台设备（装置）产量
房屋，场地
设备，模具，生产/检验设备，辅助工具，实验室装置
运输器具，周转箱，仓库。
是否仅允许已认可的且有质量能力的供方供货
要求/说明
在确定供方前必须要有质量体系审核结果（认证/审核）。在批量投产时则必须保
证只从合格的供方采购。必须考虑来自实物质量评价的经验。
需考虑要点，例如：
供方会谈/定期服务
质量能力审核，例如：审核结果/认证证书
实物质量评定（质量/成本/服务）。
是否确保供方所供产品的质量达到供货协议要求
要求/说明
需考虑要点，例如：
足够的检验可能性（实验室和测量设备）
内部/外部检验
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顾客提供的检具/测量定位支架
图纸/订货要求/规范
质量保证协议
检验方法、检验流程、检验频次的商定
重点缺陷的分析
能力验证。
是否评价供货实物质量与要求有偏差时是否采取措施
要求/说明
定期对供方的质量能力与实物质量进行检查，按零件记录在列表（供方清单）里
并进行评定。若评定的结果不佳则要制订提高计划。必须对计划的落实情况进行
验证。
需考虑要点，例如：
质量会谈的纪要
改进计划的商定与跟踪
改进后零件的检验记录和测量记录
对重点缺陷/有问题供方的分析评定。
是否与供方就产品与过程的持续改进商定质量目标，并付诸落实
要求/说明
需考虑要点，例如：
工作小组（由各相关部门组成）
确定质量、价格及服务的定量目标，例如：
在提高过程受控状态的同时降低检验成本
减少废品（内部/外部）
减少在制品量
提高顾客满意程度。
对已批量供货的产品是否具有所要求的批量生产认可，并落实了所要求的改进
措施
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要求/说明
新的/更改的产品/过程在批量投产前，必须对供方的所有产品进行认可。
需考虑要点，例如：
装车样件的认可，试验认可
符合VDA要求的首批样品检验报告
对重要特性的能力验证
注意安全数据表及欧共体准则
可靠性分析评定
重复鉴定试验及由此制订的改进措施。
是否对顾客提供的产品执行了与顾客商定的方法
要求/说明
对顾客提供的产品的要求必须限自于质量协议，并坚决贯彻。
由顾客提供的产品可以是：
服务
模具/工装，检验、测量和试验设备
包装
产品。
需考虑要点，例如：
控制，验证，贮存，运输，确保质量与性能
在出现缺陷或丢失情况时的信息交流
质量文件（质量现状，质量历史）。
原材料库存（量）状况是否适合于生产要求
要求/说明
所要求的库存状况必须在过程策划时已调查并考虑到了。在要求有更改时，亦可
重新进行需求分析。
需考虑要点，例如：
顾客要求
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看板/准时化生产
贮存成本
原材料出现瓶颈时的应急计划（紧急战略）
先进先出
原材料/内部剩余料是否有合适的进料和贮存方法
要求/说明
需考虑要点，例如：
包装
仓库管理系统
先进先出
秩序与清洁
气候条件
防损伤/防污染
标识（可追溯性/检验状态/加工工序/使用状态）
防混批/防混料
隔离库（设置并使用）。
员工是否具有相应的岗位培训
要求/说明
需考虑要点负责下列工作的人员，例如：
供方的选择、评价、提高
产品检验、测量和试验
贮存/运输
物流。
必备知识包括，例如：
产品/规范/特定的顾客要求
标准/法规
包装
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加工
评价方法（例如：审核，统计）
质量技术（例如：8D方法，因果图）
外国语。
6.1.1是否对员工委以监控产品质量/过程质量的职责和权限
要求/说明
需考虑要点，例如：
参与改进项目
自检
过程认可/点检（设备点检/首件检验/末件检验）
过程控制（理解控制图）
终止生产的权利。
6.1.2是否对员工委以负责生产设备/生产环境的职责和权限
要求/说明
需考虑要点，例如：
整齐和清洁
进行/报请维修与保养
零件准备/贮存
进行/报请对检测、试验设备的检定和校准。
6.1.3员工是否适合于完成所交付的任务并保持其素质
需考虑要点，例如：
过程一岗指导/培训/资格的证明
产品以及发生缺陷的知识
对安全生产/环境意识的指导
关于如何处理“具有特别备证要求的零件”的指导
资格证明（例如：焊接证书，视力测定，厂内机动车驾驶证）。
6.1.4是否有包括顶岗规定的人员配置计划
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要求/说明
在人员配置计划中要考虑缺勤因素（病假/休假/培训）。对顶岗人员也要确保所
需的素质。
需考虑要点，例如：
生产班次计划（按任务单）
素质证明（素质列表）
工作分析/时间核算。
6.1.5是否有效地使用了提高员工工作积极性的方法
要求/说明
通过针对性的信息（宣传）促进员工的投入意识，并经此来提高质量意识。
需考虑要点，例如：
质量信息（目标值/实际值）
改进建议
志愿行动（培训，质量小组）
低病假率
对质量改进的贡献
自我评定。
6.2.1生产设备/工装模具是否保证满足产品特定的质量要求
要求/说明
需考虑要点，例如：
对重要特性/过程特定的参数进行机器能力调查/过程能力调查
重要参数要强迫控制/调整
在偏离额定值时报警（例如：声光报警，自动断闸）
上/下料装置
模具/设备/机器的保养维修状态（包括有计划的维修）。
6.2.2在批量生产中使用的检测，试验设备是否能有效地监控质量要求
要求/说明
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需考虑要点，例如：
可靠性试验，功能试验，耐腐蚀试验
测量精度/检具能力调查
数据采集和分析
检具标定的证明。
6.2.3生产工位、检验工位是否符合要求
要求/说明
工作环境条件（包括返工/返修工位）必须符合于产品及工作内容，避免污染、
损伤、混批混料/说明错误。
需考虑要点，例如：
人机工程学
照明
整齐和清洁
环境保护
环境和零件搬运
安全生产。
6.2.4生产文件与检验文件中是否标出所有的重要技术要求，并坚持执行
要求/说明
原则上必须为过程参数、检验和试验特性标明公差。在生产工位和检验工位必须
有相应的生产文件和检验文件。偏差与采取的措施必须记录存档。
需考虑要点，例如：
过程参数（例如：压力，温度，时间，速度）
机器/模具/辅助装置的数据（模具号，机器号）
检验规范（重要特性，检验、测量和试验设备，方法，频次）
过程控制图的控制限
机器能力证明和过程能力证明
操作说明
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作业指导书
检验指导书
发生缺陷时的信息。
6.2.5对产品调整/更换是否有必备的辅助器具
要求/说明
需考虑要点，例如：
调整计划
调整辅助装置/比较辅助方法
灵活的模具更换装置
极限标样。
6.2.6是否进行批量生产起始认可，并记录调整参数或偏差情况
要求/说明
“批量生产认可”是按批量订单对生产起始的（首次/重新）认可。产品和过程
的认可是必要的，必须由权威人员按验收条例进行书面认可。必须解决在产品策
划/过程策划和/或以前批量生产中认识到的问题。
认可检验必须按明确的检验指导书进行，以确保重复性。采用检查表对此具有重
要意义。
如果在抽取检验样件后生产继续进行，必须将这些产品在样件认可前隔离。返修
必须纳入认认可过程。
需考虑要点，例如：
新产品，产品更改
停机/过程中断
修理，更换模具
更换材料（例如：换炉/批号）
生产参数更改
首件检验并记录存档
参数的现时性
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工作岗位的整齐和清洁
包装
模具与检验、测量和试验设备的认可/更改状态。
6.2.7是否按时落实要求的纠正措施并检查其有效性
要求/说明
纠正措施涉及到整个生产过程链——从原材料到顾客使用。在实施纠正措施后必
须对其实效进行检查、验证。
需考虑要点，例如：
风险分析（过程P-FMEA）/缺陷分析
审核后提出的改进计划
给责任者的信息
内部/外部的接口会谈
内部抱怨
顾客抱怨
顾客调查。
6.3.1产品数量/生产批次的大小是否按需求而定是否有目的地运往下道工序
要求/说明
需考虑要点，例如：
足够、合适的运输器具
定置库位
最小库存/无中间库存
看板管理
准时化生产
先进先出
仓库管理
更改状态
向下道工序只供合格件
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数量记录/统计
信息流。
说明：直接向生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问的要求。
6.3.2产品/零件是否按要求贮存运输方式/包装方法是否按产品/零件的特性而
定
要求/说明
需考虑要点，例如：
贮存量
防损伤
零件定置
整齐，清洁，不超装（库存场地，周转箱）
控制贮存时间
环境影响，空调。
说明：直接向生产设备供应材料/外购件时必须同时考虑提问和的要求。
6.3.3废品、返修件和调整件以及车间内和剩余料是否坚持分别贮存并标识
要求/说明
需考虑要点，例如：
隔离库，隔离区
标识妥当的存放废品、返修件和调整件的容器
缺陷产品和缺陷特性
标识
确定生产过程中不合格品的分离/返修工位。
6.3.4整个物流是否能确保不混批、不混料并保证可追溯性
要求/说明
鉴于产品风险，必须确保从供方至顾客整个过程链的可追溯性
需考虑要点，例如：
零件标识
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工作状态、检验状态和使用状态的标识
炉/批号标识
有效期
去除无效标识
有关零件/生产数据的工作指令。
6.3.5模具/工具、工装，检验、测量和试验设备是否按要求存放
要求/说明
不使用的和未认可的模具/工装、设备、检具也必须按要求存放并管理。
需考虑要点，例如：
防损存放
整齐和清洁
定置存放
有管理的发放
环境影响
标识
明确的认可状态与更改状态。
6.4.1是否完整地记录质量数据/过程数据，并具有可评定性
要求/说明
必须出具全部的质量数据和过程数据以验证是否满足要求，必须确保其可评定
性。特殊事例必须记录存档（当班记录本）。
需考虑要点，例如：
原始记录卡
缺陷收集卡
控制图
数据收集
过程参数的记录装置（例如：温度，时间，压力）
设备停机
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参数更改
停电。
6.4.2是否用统计技术分析质量数据/过程数据，并由此制订改进措施
要求/说明
确定问题的责任部门。由责任部门负责制订改进措施并落实。
需考虑要点，例如：
过程能力
缺陷种类/缺陷频次
缺陷成本（不符合性）
过程参数
废品/返修件
隔离通知/分选
节拍/流转时间
可靠性/失效特征。
可使用的方法有，例如：
SPC
排列图
因果图。
6.4.3在与产品要求/过程要求有偏差时，是否分析原因并检查纠下措施的有效
性
要求/说明
在出现产品缺陷/过程缺陷时，必须立即采取措施（例如：隔离，分选，通知）
以确保符合规定的要求，直至弄清失效的原因并且使纠正措施的有效性得到验
证。
需考虑要点，例如：
补充的尺寸检验、材料检验、功能检验及耐久检验
因果图
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田口方法，夏宁方法
FMEA/缺陷分析
过程能力分析
质量小组活动
8D方法。
6.4.4对过程和产品是否定期进行审核
要求/说明
必须有产品及产品生产过程的审核计划。
审核原因有，例如：
新项目/新过程/新产品
未满足质量要求（内部/外部）
验证是否遵守质量要求
指出改进的潜能。
必须把偏差报告给责任者，并对改进措施进行跟踪。
需考虑要点，例如：
顾客要求
重要特性
功能
过程参数/过程能力指数
标识，包装
确定的过程工序/工艺流程。
6.4.5对产品和过程是否进行持续改进
要求/说明
必须根据至今积累的质量、成本和服务方面的知识去调查改进的潜力。
需考虑要点，例如：
成本优化
减小浪费（例如：废品和返修）
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改进过程受控状态（例如：工艺流程分析）
优化更换装备时间，提高设备利用率
降低流转时间
降低库存量。
6.4.6对产品和过程是否有确定的目标值，并监控是否达到目标
要求/说明
目标必须明确并可实现，且必须保证其现时性。必须时必须确定特别的措施并加
以落实。
需考虑要点，例如：
人员的出勤率、缺勤率
已生产数量
质量数据（例如：缺陷率，审核结果）
流转时间
缺陷成本（不符合性）
过程特性值（例如：过程能力指数）。
发货时产品是否满足了顾客的要求
要求/说明
必须考虑所有的要求，特别是顾客对企业评价（审核）时的要求。
需考虑要点，例如：
质量协议
发货审核
耐久试验（调查失效状况）
贮存/下单加工/零件准备/发货
功能检验
检验/测量设备的合格状态
商定的检验、测试方法
产品规范的现时性。
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是否保证了对顾客的服务
要求/说明
必须保证为顾客各职能部门提供有权限的对口人员。为顾客服务也是对积极合作
形象进行衡量的尺度。企业有义务对其产品从诞生阶段到使用阶段进行观察，并
在必要时加以改进。
需考虑要点，例如：
顾客访问的纪要，必要时根据纪要制订相应的措施
产品使用的知识
产品故障的有关知识
落实新的要求
关于改进措施的通知
关于产品更改/过程更改/移地生产（包括供方）的通知
首批样品送检/重新送样（试制样品/批产样品）
关于偏离要求的信息。
对顾客抱怨是否能快速反应并确保产品供应
要求/说明
在过程策划时就必须制定方案以保证意外情况下的产品供应。必须确保批量生产
时此方案的现时性。
需考虑要点，例如：
应急计划
分选的能力和反应时间
设备、特种设备/工装和模具的更改可能性
调动外部力量。
与质量要求有偏差时是否进行缺陷分析并实施改进措施
要求/说明
需考虑要点，例如：
分析可能性（实验室，检验/试验装置，人员）
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对缺陷特性（内部/外部）的排列图分析
各有关部门（内部/外部）的介入
应用排除问题的方法（例如：8D报告）
解决样品偏差
修订产品规范
检查有效性。
执行各种任务的员工是否具备所需的素质
要求/说明
需考虑要点负责下列工作的人员，例如：
顾客服务
产品检验
贮存/运输
物流
缺陷分析。
必须具备有关知识，例如：
产品/产品规范/顾客的特定要求
标准/法规
加工/使用
评价方法（例如：审核，统计）
质量技术（例如：8D方法，因果图）
外国语。