2024年2月19日发(作者：)
液氨使用和储存（装卸）安全技术讲座
前 言
氨作为一种重要的化工原料，广泛应用于氨盐、硝酸、尿素和其他化肥的生产，还可用作医药和农药的原料及冷冻剂。
为运输及储存便利，通常将气态的氨气通过加压和冷却获取液态氨，又称为无水氨，通常储于耐压钢瓶或储罐（槽）中。
液氨在工业上应用广泛，但具有腐蚀性，且容易挥发，所以其化学事故时有发生。
为加深对液氨的物化性质、危险特性、工艺作业过程、储存条件、安全设施、安全防护和应急处置等方面的了解，进一步加强液氨使用和储存（装卸）环节的安全生产技术管理，特将其安全技术要求介绍如下。
1.氨的性质
1.1 标识
中文名： 氨（液化的，含氨＞50％），别名：液氨、阿摩尼亚（无水）、硇水；
分子式： NH3
； 相对分子质量：17.0；
1.2 危规分类及编号
有毒气体。GB2.3类23003。副危险3类（易燃液体）和6.1类（毒害品）。
1.3 物化性质
无色气体，有特异的刺激臭味。易于液化。
熔点(℃)：-77.7； 沸点(℃)：-33.5；
临界温度(℃)：132.5； 临界压力(Mpa)：11.40；
液体相对密度(水=1)：0.7067(25℃)； 气氨相对密度(空气=1)：0.6；
1％水溶液PH值：11．7；
溶解性：易溶于水、形成氢氧化铵。溶于乙醇、乙醚等有机溶剂。
1.4 稳定性和反应活性
稳定性：稳定； 聚合危害：不聚合；
避免接触的禁忌物：卤素、酰基氯、酸类、氯仿、强氧化剂。
燃烧（分解）产物：氧化氮、水。
在高温时会分解成氮和氢，有还原作用。在催化剂存在时可被氧化成一氧化氮。
1.5 危险特性
1
1.5.1 自燃点（℃）：651；
1.5.2 爆炸下限(%)：15.7； 爆炸上限(%)：27.4；
氨遇明火一般不燃烧，但当空气中浓度达15.7%～27.4%时，与空气混合能形成爆炸性混合物，遇明火即可引起爆炸。
1.5.3 遇明火、高热会引起燃烧爆炸。
氨常温下不易燃烧，但加热至530℃，则分解成氮气和氢气，氢气与空气中的氧混合会发生爆炸；若遇高热，容器内压增大，也有开裂和爆炸的危险。
1.5.4 与氟、氯等接触会发生剧烈的化学反应。
1.5.5 工作场所空气中氨的最高允许浓度为30mg/m3。
1.5.6 有毒，泄漏物质可导致中毒。空气中含量0.5%的氨气，已会感觉有强烈的特殊刺激性气味。氨对眼、粘膜或皮肤有刺激性、腐蚀性、有灼伤危险。20ppm或更多一些的含量，即有明显的刺鼻气味。100ppm时几分钟后刺激眼鼻。700ppm时会产生严重刺激眼鼻。超过1700ppm可引起严重咳嗽、支气痉挛、肺水肿和窒息。
(以上资料部分引自《新编危险物品安全手册》、GB13690-1992《常用危险化学品的分类及标志》)
1.6 毒性与火灾危险类别
1.6.1 液氨(23003)属有毒气体，属Ⅳ级(轻度危害)类职业性接触毒物(依据GB 5044-85《职业性接触毒物危害程度分级》第4条规定)。
注：依据《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》CSH3063—19992中2.1.2条条文说明：“根据国际TJ36-79规定，氨属车间空气中的有害物质，所以是有毒气体，但国标GB5044-83中规定，氨属轻度危害，因此本规范不规定检测”。所以我们认为液氨使用和储存（装卸）场所可以不强制安装有毒气体检测报警仪。但应按规范表A的规定安装可燃气体报警检测仪。
1.6.2 氨的储存属于乙类第2项火灾危险性［依据GB50016—2006《建筑设计防火规范》(简称《建规》)第3.3.2条文说明“储存物品的火灾危险性分类举例”规定］。
1.6.3 液氨储运单元、液氨储罐属于乙类火灾危险性［依据GB50160-2008《石油化工企业设计防火规范》（简称《石化规》）第4.2.12条文说明“工艺装置或装置内单元的火灾危险性分类举例”规定］。
2. 总平面布置
2
2.1 石油化工企业液氨使用、储存（装卸）场所与相邻工厂或设施的防火间距宜参照《石化规》第4.1.9条规定执行，如下表1：
表1 石油化工企业使用、储存液氨场所与相邻工厂或设施的防火间距
防
火
间
距
液
氨
设
施
液氨储罐组
（乙类）
100
70
45
35
45
30
20
50
1.5倍塔杆高度
40
25
液氨设施
(乙类)
100
50
35
30
35
30
20
40
1.5倍塔杆高度
40
20
（
m
）
施
相
邻
工
厂
或
设
居住区、公共福利设施、村庄
相邻工厂（围墙或用地边界线）
国家铁路线（中心线）
厂外企业铁路 （中心线）
国家或工业区铁路编组站
（铁路中心线或建筑物）
高速公路、一级公路（路边）
其他厂外公路（路边）
变配电站（围墙）
架空电力线路（中心线）
I、II级国家架空通信线路
（中心线）
通航江、河、海岸边
注：1.本表中相邻工厂指石油化工企业和油库以外的工厂。
2.括号内指防火间距起止点。
3.当相邻设施为港区陆域、重要物品仓库和堆场、军事设施、机场等，对石油化工企业的安全距离有特殊要求时，应按有关规定执行。
2.2 石油化工企业液氨使用、储存场所与厂内相邻建筑物的防火间距宜参照《石化规》第4.2.12条规定执行，如下表2：
表2 石油化工企业液氨使用、储存场所与厂内相邻建筑物的防火间距
液氨设施
防火间距
相邻建筑物或设施
甲
工艺装置
乙
（单元）
丙
全厂重要设施
全压力式和半液氨工艺 冷冻式液化烃装置（乙类） 储罐
(≤100m3)
25
20
15
35
40
35
30
30
全冷冻式
储罐
(≤10000m3)
60
55
50
80
3
一类
液氨设施
防火间距
相邻建筑物或设施
二类
明火地点
地上可燃液体储罐
甲B、乙类固定顶 ≤500m3
浮顶、内浮顶
或卧式罐
全压力式和半液氨工艺 冷冻式液化烃装置（乙类） 储罐
(≤100m3)
30
25
20
15
35
35
55
20
20
25
20
25
40
40
20
10
见石化规6.3.3
见石化规6.3.3
30
25
30
35
30
40
全冷冻式
储罐
(≤10000m3)
70
60
40
30
30
30
见石化规6.3.3
40
45
45
40
60
沸点低于45℃的甲B可燃液体全压力储罐
全压力式和半冷冻式储存
（≤100m3）
全冷冻式储存（≤10000m3）
液化烃
储罐
可燃气体储罐 ＞1000～50000 m3
液化烃及甲B、乙类液体汽车装卸站
液化烃
灌装站
甲B、乙类液体及可燃助燃气体
甲类物品仓库或堆场
注：全厂性重要设施可分为以下两类：
第一类全厂性重要设施：发生火灾时可能造成重大人身伤亡的设施。
第二类全厂性重要设施：发生火灾时影响全厂生产的设施。
2.3 除石油化工企业外的危化品生产企业使用、储存液氨场所与相邻建筑物或设施的防火间距应参照GB50016-2006《建筑设计防火规范》（下简称《建规》）第3.4.1、3.5.1、3.5.2、4.2.1条相关规定执行，如下表3：
表3 除石油化工企业外的危化品生产企业使用、储存液氨场所与相邻建筑物或设施防火间距
防
火
间
距
液
氨
设
施
（
m
）
施
液氨储罐区
(参照乙类可燃液体执行)
总储量V(m3)
50≤V＜1≤V＜50
200
200≤V＜1000
液氨厂房
或设施
液氨仓库
相
邻
建
筑
物
设
重要公共建筑物
民用建筑
明火或散发火花地点
室外变、配电站变压器
无规定，宜＞50
＞25(具体按总储量确定)
＞25(具体按总储量确定)
30 35 40
宜50
25
查不到规范
25
宜30
25
宜25
25
4
防
火
间
距
液
氨
设
施
（
m
）
施
液氨储罐区
(参照乙类可燃液体执行)
总储量V(m3)
50≤V＜1≤V＜50
200
200≤V＜1000
液氨厂房
或设施
液氨仓库
相
邻
建
筑
物
设
厂外道路路边
厂内道路（主要）
厂内道路（次要）
甲类厂房
甲类仓库(＞10吨)
除甲类厂房(仓库)
外其他建筑物
架空电力线路（中心线）
厂区围墙
20
15
10
＞25(具体按总储量确定)
＞25(具体按总储量确定)
12 15
1.5倍塔杆高度
宜5米，并应考虑相邻建筑物的防火间距
20
查不到规范
查不到规范
查不到规范
12
15
10
1.5倍塔杆高度
5
宜20
宜10
宜5
12
15
10
1.5倍塔杆高度
5
注：以上所列防火间距数据只限于耐火等级为一、二级的厂房、仓库。详细数据可查《建规》第3.4.1、3.5.1、3.5.2、4.2.1条规定。
2.4 制冷系统使用的液氨中间储罐，可视为系统的生产装置，与使用厂房的防火间距不限。
2.5 液氨的使用和储存（装卸）区，宜位于邻近城镇或居住区全年最小频率风向的上风侧（引自《化工企业安全卫生设计规定》第2.1.8条）。
2.6 在山区丘陵地区，液氨使用和储存（装卸）区应避免布置在窝风地带。
2.7 架空电力线路，严禁穿越液氨的使用和储存（装卸）区。
2.8 区域排洪沟不宜通过厂区。液氨罐区邻近江河、海岸布置时，必须采取防止泄漏和含氨废水流入水域的措施。
2.9 冷库与其他建筑物的卫生防护距离应符合当地环保部门有关规定。（依据GB50072-2001《冷库设计规范》第4.2.2条）。
2.10 液氨使用、储罐（装卸）场地应与厂内生活、办公区域分开布置。
3. 液氨储罐区的设置
3.1 储罐（组）的布置
3.1.1 液氨储罐间的防火间距要求应与液化烃储罐相同（依据《石化规》表6.3.3注2）。
3.1.2 液氨储罐间的防火间距应符合以下要求：
3.1.2.1 卧罐之间的防火间距为1.0倍卧罐直径，且不宜大于1.5m（依据《石化规》表6.3.3）；
5
3.1.2.2 球罐之间的防火间距，有事故排放至火炬或吸收处理装置时，不应小于0.5倍球罐的直径；无事故排放至火炬的措施时，不应小于1.0倍球罐的直径（依据《石化规》表6.3.3）；
3.1.2.3 全冷冻式液氨储罐（≤100m3）之间的防火间距为1.5m；全冷冻式液氨储罐（＞100m3）之间的防火间距为0.5D；全冷冻式液氨储罐（≤100m3）与全冷冻式液氨储罐（＞100m3）之间的防火间距为0.5D（依据《石化规》表6.3.3）。
3.1.2.4 液氨单罐容积≤200 m3的卧（立）罐之间的防火间距超过1.5m时，可取1.5m（依据《石化规》表6.3.3注4）。
3.1.3 罐组之间的管道布置，不应妨碍消防车的通行。
3.1.4 罐组内宜布置同类火灾危险性的罐，液氨储罐区应与氯、溴、碘、酸类及氧化剂等严格隔离（引自《新编危险物品安全手册》）。
3.2 防火堤的设置
3.2.1 液氨储罐区应设置防火堤、事故槽、备用事故氨罐及喷淋吸收等设施(引自《合成氨安全指南》第5.5.4.6 c)5)条)。
3.2.2 全压力式、半冷冻式液氨储罐的防火堤和隔堤的设置同液化烃储罐的要求［依据《石化规》第6.3.5（6）条］。
3.2.3 液氨防火堤及隔堤的设置应符合下列规定：
3.2.3.1 液氨全压力式或半冷冻式储罐组宜设不高于0.6m的防火堤，防火堤内堤脚线距储罐不应小于3m，堤内应采用现浇混凝土地面，并应坡向外侧，防火堤内的隔堤不宜高于0.3m［依据《石化规》第6.3.5（1）条］；
3.2.3.2 全压力式液氨储罐组的总容积大于8000m3时，罐组内应设隔堤，隔堤内各储罐容积之和不宜大于8000m3。单罐容积等于或大于5000m3时应每一个罐一隔［依据《石化规》第6.3.5（2）条］；
3.2.4 全冷冻式液氨储罐应设防火堤，堤内有效容积应不小于一个最大储罐容积的60%(依据《石化规》第6.3.8条)。
3.2.5 每一储罐组的防火堤、防护墙应设置不少于2处越堤人行踏步或坡道，并设置在不同方位上（依据GB 50351—2005《储罐区防火堤设计规范》第3.1.5条）。
3.2.6 全冷冻式储罐组和其他液态化工产品储罐组，其防火堤内有效容积不应小于储罐组内一个最大储罐的容量（依据GB 50351—2005《储罐区防火堤设计规范》第3.5.5条）。
3.2.7 全压力式和全冷冻式储罐组的防护墙和防火堤内的地面应予以铺砌，并宜设置不少于0.5％的坡度坡向四周（GB50351—2005《储罐区防火堤设计规范》第3.3.6条)。
6
3.2.8 立式储罐至防火堤内堤脚线的距离，不应小于罐壁高度的一半；卧式罐罐壁至防火堤内堤脚线的距离，不应小于3m（依据《石化规》第6.2.13条）。
3.2.9 在管道带适当的位置应设跨桥，桥底面最低处距管顶(或保温层顶面)的距离不应小于80mm。
3.2.10 当储罐泄漏物有可能污染地下水或附近环境时，堤内地面应采取防渗漏措施（引自GB 50351—2005《储罐区防火堤设计规范》第3.2.7条）。
3.2.11 防火堤内的排水应实行清污分流，含有污染物的废水应采取回收处理措施。
3.2.12 液氨储存场所构成重大危险源的，应按重大危险源的要求设置相应的安全标志。
3.2.13 在储罐20m以内，严禁堆放易燃、可燃物品。
3.2.14 液氨的实瓶不应露天堆放（引自《石化规》第6.5.5条）。
3.2.15 储罐基础，应定期测定基础下沉状况。
4．液氨的厂房（仓库）的设置
4.1 液氨厂房(仓库)不应设置在地下或半地下式(引自《建规》第3.3.7条)。
4.2 液氨厂房内严禁设置员工宿舍。办公室、休息室等不应设置在厂房内，当必须与本厂房贴邻建造时，其耐火等级不应低于二级，并应采用耐火极限不低于3.00h的不燃烧体防爆墙隔开和设置独立的安全出口(引自《建规》第3.3.8条)。
4.3 液氨厂房内设置液氨中间仓库时，其储量不宜超过1昼夜的需要量。中间仓库应靠外墙布置，并应采用防火墙和耐火极限不低于1.5h的不燃烧体楼板与其他部分隔开(引自《建规》第3.3.9条)。
4.4 液氨仓库内严禁设置员工宿舍。液氨仓库内严禁设置办公室、休息室等，并不应贴邻建造。 (引自《建规》第3.1.5条)。
4.5 消防车道和消防给水和灭火设施的设置应符合《建规》的有关规定。
4．6 贮存液氨的专用仓库内应阴凉、通风干燥，严禁明火和热源，避免日光直晒。液氨与其他化学物品，特别是氧化性气体，氟、氯、溴、碘和酸类、油脂、汞等隔离储存。
5. 设备、仪控管理
5.1 可燃气体检测报警仪
5.1.1 在液氨使用场所，包括液氨储罐区、压缩机房、氨蒸发器、氨冷却器、液氨钢瓶储存区、钢瓶使用区和使用液氨的厂房均应设置氨可燃气体检测报警仪，并将报警信号发送至工艺装置、储存设施等操作人员常驻的控制室（操作室）。（依据SH3063-1999《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》的表A：可燃气体、蒸汽特性举例）。
7
5.1.2 检测器宜布置在可燃气体释放源的最小频率风向的上风侧（依据SH3063-1999《石油化工企业可燃气体和有毒气体检测报警设计规范》（下称《报警规》）第3.0.7条）；
5.1.3 每台可燃气体检测器的有效覆盖水平平面半径，室内宜为7.5m；室外宜为15m（下称《报警规》）第3.0.8条）；
5.1.4 检测比空气轻的氨气检测器，其安装高度宜高出释放源0.5～2m（依据《报警规》第6.1.2条）；
5.1.5 检测器宜安装在无冲击、无振动、无强电磁场干扰的场所，且周围留有不小于0.3m的净空（依据《报警规》第6.1.3条）。
5.2 液氨设备的布置
5.2.1 液氨设备的布置应便于操作、通风排毒和事故处理，同时必须留有足够宽度的操作空间和安全疏散通道。
5.2.2 使用液氨的设备宜布置在敞开或半敞开式厂房内，厂房门应向外开启；设备布置在半敞开式或封闭式厂房内时，其厂房的顶部应采取通风措施。
5.2.3 液氨、氨气管道严禁穿过生活间、办公室及与其无关的房间。用氨设备和氨的输送管道应标出明显的颜色（黄色）和流向，以利操作。
5.2.4 液氨、氨气管道、阀门、法兰、垫片及紧固件等材质、压力等级应符合石油化工管道安装设计的要求。
5.2.5 由于氨对铜有腐蚀作用，凡有氨存在的设备、阀门、管道系统不得有铜材质的配件。
5.3 液氨贮罐（槽）的设置
5.3.1 液氨储罐的储存系数不应大于0.9（依据(《石化规》第6.3.9条)。
5.3.2 液氨储罐，应设液位计、压力表和安全阀；低温液氨储罐尚应设温度指示仪（引自(《石化规》第6.3.10条)。
5.3.3 同一液氨储罐宜配备两种不同类别的液位检测仪表。并根据工艺条件，设置液氨储罐远传监控、超限报警装置(后一句引自AQ/T3017—2008《合成氨生产企业安全标准化实施指南》（下简称《合成氨安全指南》）第5.5.4.6 c)2)条)。
5.3.4 液氨储罐进出口管线应设置双切断阀，其中一只出口切断阀为紧急切断阀。(引自《合成氨安全指南》第5.5.4.6 c)4)条)。
5.3.5 超过100m3的液氨储罐应设双安全阀，安全阀排气应引至回收系统(引自《合成氨安全指南》第5.5.4.6 c)3)条)。
5.3.6 储罐温度计的安装位置，应保证在最低液位时能测量液相的温度并便于观察和维修。
8
5.3.7 常压低温式液氨贮罐（槽）应有良好的绝热保冷措施；常温压力式贮罐（槽）应设隔热或喷淋水冷却装置。
5.3.8 液氨储罐前支管道与主管道宜采用挠性或弹性连接（有资料介绍，液氨专用高压胶管或金属软管，由石家庄宝瑞商贸有限公司出品）。
6. 电气
6.1 按照GB50058-1992《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》附录三：气体或蒸气爆炸性混合物分级分组的规定,氨使用和储存场所危险环境为2区。详见表3：
表3 氨厂房和仓储爆炸危险环境分区表
序号
1
2
3
场所名称
氨制冷
氨压机室
氨水吸收液、
氨使用及充装
介质名称 介质级别与组别 火灾危险类别
氨
氨
氨
ⅡAT1
ⅡAT1
ⅡAT1
乙
乙
乙
危险环境
分区
2
2
2
6.2 所有用电设备（含照明）均应按照上表的2区危险环境和ⅡAT1组别选取相应的防爆电气设备。
6.3 电力电缆不应和液氨管道、热力管道敷设在同一管沟内（依据《建规》第11.22条）。
6.4 储罐的温度、液位等测量装置的信号线，应根据作业场所的危险性，选择符合要求的道线及安装方式，并符合有关规范。
6.5 电器设施开关宜设置在防火（护）堤外，不应将电器开关设在防火（护）堤内。
6.6 氨制冷的变配电室及氨压缩机房的电气应按GB50072-2001《冷库设计规范》7条执行。
7. 防静电接地
7.1 液氨使用和储存（装卸）场所的所有金属装置、设备、管道、储罐等都必须进行静电接地。
7.2 直径大于2.5m或容积大于50m3的大型金属装置应有两处以上的接地点。较长的输送管道应每隔80～100m设一接地点（引自HG/T23003-92《化工企业静电安全检查规程》第5.1.4条）。
7.3 氨槽罐车和装卸台，应设专用静电接地线。
7.4 管道与法兰之间，当金属法兰采用少于或等于四个金属螺栓紧固时，应另装静电连接线跨接（因在腐蚀介质环境下，螺栓易受到腐蚀），并保证接地电阻不大100欧姆。
9
7.5 重点防火防爆岗位的入门处（如在储罐扶梯进口），应设人体导除静电装置（引自HG/T23003-92《化工企业静电安全检查规程》第5.9条）。
8. 液氨装卸、充装安全
8.1 液氨装卸设施，应符合下列规定：
8.1.1 液氨装卸站的进、出口，应分开设置；当进、出口合用时，站内应设回车场（引自《石化规》第6.4.2（1）条）；
8.1.2 采用液氨泵充装时，其液氨装卸车鹤位与充装泵的距离，不应小于8m（引自《建规》第8.2.8条和《石化规》第6.4.2（4）条）；
8.1.3 在距装卸车鹤位10m以外的装卸液氨管道上，除设置便于操作的紧急切断阀（引自《石化规》第6.4.2（5）条）外，宜设置远程切断装置；
8.1.4 液氨装卸车，应采用液下装卸方式（引自《石化规》第6.4.2（6）条）；
8.1.5 液氨严禁就地排放；
8.1.6 液氨汽车装卸车鹤位之间的距离，不应小于4m（引自《石化规》第6.4.2（8）条）；
8.1.7 液氨的汽车装卸车场，应采用现浇混凝土地面（引自《石化规》第6.4.2（2）条）；
8.1.8 液氨的装卸应有安全措施和防止污染环境的措施。
8.2 液氨充装管理要求
8.2.1 汽车罐车充装（以下引自《合成氨安全指南》第5.5.4.6(a)条）
8.2.1.1 应使用鹤管进行液氨充装；
8.2.1.2 有防止汽车罐车充装过程中车辆发生滑动的有效措施；灌装人员负责将车辆的钥匙
拔下，并保管至灌装结束，操作人员、司机、押运员不得离开现场；
8.2.1.3 罐车静电接地报警装置完好；
8.2.1.4 装卸现场、罐车附近严禁烟火，不得使用易产生火花的工具和物品，严禁将罐车作
为储罐、气化器使用；
8.2.1.5 严禁用蒸汽或其他方法加热储罐和罐车罐体；
8.2.1.6 充装、储存液氨的场所，应配备必要的抢修器材、防护器具和消防器材；
8.2.1.7 充装前应检查驾驶证、罐体检验证、汽车罐车使用证、押运员证、准运证是否齐全
有效；充装车辆应配置灭火器、阻火器、气液相管封帽；
8.2.1.8 罐车在充装前应保证正压，须保持0.05Mpa 以上的余压，防止罐车内进入空气；
8.2.1.9 充装压力不超过1.6MPa；
8.2.1.10 罐车充装时，每次都要填写充装记录，内容包括：使用单位、充装日期、允许充
10
装量、实际充装量、复称记录，并有充装者、复验者、押运员的签名。
8.2.1.11 液氨充装现场应设置喷淋装置，安装在线计量装置，充装管前第一道阀处应设置
为紧急切断阀。
8.2.2 钢瓶充装（以下引自《合成氨安全指南》第5.5.4.6（b）条）：
8.2.2.1 充装前，必须对钢瓶逐只进行严格的检查，检查合格后方可充装；
8.2.2.2 使用钢瓶充装时，钢瓶瓶帽、防震圈应齐全，同时应设置电子衡器与充装阀报警联
锁装置；
8.2.2.3 应逐瓶称重，充装后必须认真复秤和填写充装复秤记录。严禁过量充装（充装量不
得超过0.53 千克／升），充装过量的钢瓶不准出厂。严禁用容积计量；
8.2.2.4 称重衡器应保持准确，衡器的最大称量值应为称量的1.5～3 倍。衡器校验期不得
超过三个月。
8.2.2.5 充装现场应设置遮阳设施，防止阳光直接照射钢瓶。
9. 液氨气瓶管理
9.1 氨属于临界温度TC≥--10℃的液化气体，公称工作压力为3MPa.液氨的充装系数不大于0.53公斤/升［引自《气瓶安全监察规程》（质技监局锅发[2000]250号）。
9.2 液氨气瓶，应配有固定瓶帽或保护罩、瓶阀、防震圈(引自《气瓶安全监察规程》第36、50条)
9.3 液氨气瓶的检验周期，每二年检验一次(引自《气瓶安全监察规程》第69条)。
9.4 使用气瓶应遵守下列规定 (以下1～11条引自《气瓶安全监察规程》第79条)：
9.4.1 采购和使用有制造许可证的企业的合格产品，不使用超期未检的气瓶；
9.4.2 使用者必须到已办理充装注册的单位或经销注册的单位购气；
9.4.3 气瓶使用前应进行安全状况检查，对盛装气体进行确认，不符合安全技术要求的气瓶严禁入库和使用；使用时必须严格按照使用说明书的要求使用气瓶；
9.4.4 气瓶的放置地点，不得靠近热源和明火，应保证气瓶瓶体干燥。
9.4.5 气瓶立放时，应采取防止倾倒的措施；
9.4.6 夏季应防止曝晒；
9.4.7 严禁敲击、碰撞；
9.4.8 严禁在气瓶上进行电子电焊引弧；
9.4.9 严禁用温度超过40℃的热源对气瓶加热；
9.4.10 瓶内气体不得用尽，必须留有剩余压力或重量，液化气体气瓶应留有不少于0.5％～1.0％规定充装量的剩余气体；
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9.4.11 在可能造成回流的使用场合，使用设备上必须配置防止倒灌的装置，如单向阀、
止回阀、缓冲罐等；
9.4.12 空瓶与实瓶应分开放置，并有明显标志，毒性气体气瓶和瓶内气体相互接触能
引起燃烧、爆炸、产生毒物的气瓶，应分室存放，并在附近设置防毒用具或灭火器材；
9.4.13 气瓶放置应整齐，配戴好瓶帽。立放时，要妥善固定；横放时，头部朝同一方
向。
9.4.14 搬运时穿戴全身防护服，戴好钢瓶安全帽及防震橡皮圈，避免滚动和撞击，防止容器受损。
10. 安全防护
10.1 劳动防护用品
10.1.1 应建立防护用品和器具的领用登记制度，并根据有关规定制订发放标准。
10.1.2 液氨使用和储存（装卸）岗位应配备过滤式防毒面具、氧气呼吸器或空气呼吸器、隔离式防护服、防护手套、防护眼镜等，操作人员必须每人配备一具过滤式防毒面具，使用、储存岗位必须配备两套氧气呼吸器或正压式空气呼吸器、全封闭隔离式防护服，并定期检查，以防失效。
10.1.3 氨用防毒面具、滤毒罐应根据厂家提供使用资料定期进行更换，保证完好有效。
10.1.4 各种防护器具都应定点存放在安全、方便的地方，并有专人负责保管，定期校验和维护，每次校验后应记录，主管人应经常检查。
10.2 个人防护
10.2.1 空气中浓度超标时（＞30mg/m3），操作人员应佩戴过滤式防毒面具。
10.2.2 紧急事态抢救或撤离时，佩戴空气呼吸器；或戴化学安全防护眼镜、穿防静电工作服、戴橡胶手套。
10.2.3 工作现场禁止吸烟、进食和饮水。工作毕，淋浴更衣，保持良好的卫生习惯。
10.3 工程防护
10.3.1 提供充分的局部排风和全面通风。
10.3.2 应设置卫生间、洗眼器、淋洗器等安全卫生防护设施，洗眼器、淋洗器防护半径不宜大于15m。
10.4警示标志
10.4.1 在有可能产生危险的醒目位置设置安全标志；应设明显的防火警示标志。
10.4.2 在产生职业危害作业场所的醒目位置设置职业危害警示标识、告知牌。
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10.4.3 对从业人员至少告知所接触的危化品危险特性、毒性危害、禁配物、预防及应急处理措施。
11. 应急救援系统的建立
11.1应急救援预案的编制及演练
11.1.1 企业应针对氨使用、储存、装卸环节可能发生的泄漏、火灾、爆炸等事故，编制有切实可行事故应急救援预案。
11.1.2 氨泄漏事故应急预案应明确现场指挥，由现场指挥统一组织应急抢险，确定操作人员为抢险人员，确定救护人员，明确不同泄漏部位的抢险措施，明确抢险指挥、抢险人员、救护人员的电话，明确避险人员的集结地点。
11.1.3 应当建立应急救援组织，配备应急救援人员和必要相应的应急救援器材，明确有效预防措施和紧急救护方法等，定期组织演练，并对演练结果进行评审，增加其可操作性，及时完善相关应急措施，补充相关应急救援物资。
11.1.4 平日加强抢险人员对防护器材的使用训练，并保证防护抢险器材的日常维护保养。
11.1.5 消除跑冒滴漏，采取有效措施，防止氨泄漏，保持作业场所符合国家规定的卫生标准。
11.2 事故应急处理设施和措施
11.2.1 在氨贮罐（瓶）间、氨压缩机房有条件的话，建议设置水雾喷淋和收集系统。
11.2.2 一旦发生事故时，可快速开启，用大量雾状水进行喷淋吸收氨气，以保证人身安全。
11.2.3 收集系统应包括事故废水收集中和池等，处理达标后排放。
11.2.4 氨制冷系统应装设紧急泄氨器（安全阀），在紧急情况下，可将系统中的氨液溶于水中排至事故废水收集中和池，处理达标后排放。
11.3 事故警报
11.3.1 液氨使用和储存单位内必须安设风向标，其位置应设在本厂职工和附近范围（500m）内居民容易看到的高处。
11.3.2 液氨使用和储存单位应设置应急通讯和事故警报系统，一旦发生紧急情况，向周边500米内存在的居民发出报警，通过警报系统能及时对企业内部和周边群众进行紧急疏散，避免大量人员伤亡。
11.3.3 应设置完善的消防水系统，配置相应的消防设备、设施和灭火器材；
11.3.4 所有应急设施、安全装置应进行统一集中管理。不准随意拆除、挪用或弃置不用。因检修拆除的，检修完毕后必须立即复原。有专人负责，要保证紧急状态下，能够完好使用。
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11.4 液氨泄漏处理
11.4.1 迅速撤离泄漏污染区人员至上风处，隔离范围半径约150m，严格限制出入。切断火源。
11.4.2 建议应急处理人员戴自给正压式呼吸器，穿防毒服。尽快切断泄漏源。
11.4.3 加强通风，加速扩散。高浓度泄漏区，喷含酸的雾状水中和、稀释、溶解。构筑围堤或挖坑收容产生的大量废水。
11.4.4 漏气容器要妥善处理，修复、检验后再用。
11.4.5 当大量泄漏影响周边岗位和居民人身安全时，应立即组织相关人员向上风向转移。
11.5 人员施救
11.5.1 接触：
如果眼睛接触，应用大量清水或生理盐水冲洗20分钟以上。如在冲洗时发生眼睑痉挛，应慢慢滴入1～2滴0．4％奥布卡因，继续充分冲洗。就医；
如皮肤和头发接触，应用大量清水冲洗15分钟以上。冲洗皮肤和头发时要注意保护眼睛。就医。
11.5.2 吸入：轻度吸入氨中毒表现有鼻炎、咽炎、气管炎、支气管炎；急性吸入氨中毒表现为呼吸道粘膜刺激和灼伤；严重吸人中毒可出现喉头水肿、声门狭窄以及呼吸道粘膜脱落，可造成气管阻塞，引起窒息。施救措施：迅速脱离现场至空气新鲜处，呼吸心跳停止的，立即进行人工呼吸和胸外心脏按压术。就医。
12. 一般要求
12.1 企业应建立健全岗位防火责任制，配备经过培训的兼职或专职的消防人员。
12.2 接触氨岗位的操作人员应培训考试合格，持证上岗。
12.3 严格执行安全操作规程、安全检修规程，保证安全运行，保证作业环境和排放的有害物质浓度符合国家标准和国家有关规定。
12.4 液氨、氨气的压力容器（气瓶）及安全附件、压力管道应按《压力容器安全技术监察规程》、《压力管道安全管理与监察规定》、《气瓶安全监察规程》等相关规定进行检验、检测。
12.5 液氨使用和储存（装卸）场所的防爆电气设施和防雷、防静电装置必须符合国家标准、规范的要求，并定期检查及监测。
12.6 对液氨使用和储存（装卸）岗位职工必须定期进行体检，并建立健康监护档案。
12.7 对现有作业环境中噪声、氨气应定期进行检测，确保各项指标符合国家标准。国家标准：噪声≤85dB(A)（引自GBZ2.2-2007《工作场所有害因素职业接触限值 第二部分：物理
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因素》第11.2.1条表9）；氨气≤30mg/m3（引自GBZ2.1-2007《工作场所有害因素职业接触限值化学有害因素》第4.1条表1）。并应建立检测记录。
12.8 对各种安全设施和警示标志，未经主管部门同意或报请企业负责人批准，不得停用、挪用或拆除。
13. 氨泄漏事故案例
2009-04-19 23:44时，湖北某化工厂因加氨阀门压盖破裂，填料滴漏液氨，维修工在安全措施不完全的情况下盲目检修处理，导致加氨阀门填料冲出，大股液氨喷泄，差一点酿成大事故。
13.1 事故经过
2004年6月15日11时40分左右，该化工厂合成车间加氨阀填料压盖破裂，有少量的液氨滴漏。维修工徐某遵照车间指令，对加氨阀门进行填料更换。徐某没敢大意，首先找来操作工，关闭了加氨阀门前后两道阀门；并牵来一根水管浇在阀门填料上，稀释和吸收氨气，消除氨液释放出的氨雾；又从厂安全室借来一套防化服和一套过滤式防防毒面具，佩戴整齐后即投入阀门检修。当他卸掉阀门压盖时，阀门填料跟着冲了出来，瞬间一股液氨猛然喷出，并释放出大量氨雾，包围了整个检修作业点，临近的甲醇岗位和铜洗岗位也笼罩在浓烈的氨气中，情况十分紧急危险。临近岗位的操作人员和安全环保部的安全员发现险情后，纷纷从各处提来消防、防护器材赶来。有的接通了消防水带打开了消火栓，大量喷水压制和稀释氨雾；有的穿上防化服，戴好防毒面具，冲进氨雾中协助抢险处理。闻讯后赶到的厂领导协助车间指挥，生产调度抓紧指挥操作人员减量调整生产负荷，关闭远距离的相关阀门，停止系统加氨，事故很快得到有效控制和妥善处理，并快速更换了阀门填料，堵住了漏点。一起因严重氨泄漏而即将发生的中毒、着火、有可能爆炸的重特大事故避免了。
13.2 事故原因
13.2.1 合成车间在检修处理加氨阀填料漏点过程中，未制订周密完整的检修方案，未制订和认真落实必要的安全措施，维修工盲目地接受任务，不加思考地就投入检修。
13.2.2 合成车间领导在获知加氨阀门填料泄漏后，没有引起足够重视，没有向生产、设备、安全环保部门按程序汇报，自作主张，草率行事，擅自处理。
13.2.3 当加氨阀门填料冲出有大量氨液泄漏时，合成车间组织不力，指挥不统一，手忙脚乱，延误了事故处置的最佳有效时间。
13.2.4 加氨阀门前后备用阀关不死内漏，合成车间对危险化学品事故处置思想上麻痹重视不够，安全意识严重不足。人员组织不力，只指派一名维修工去处理； 物质准备不充分，现
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场现找、现领阀门；检修作业未做到“7个对待”中的“无压当有压、无液当有液、无险当有险”对待。
13.3 预防措施
13.3.1 安全环保部责成合成车间把此次加氨泄漏事故编印成事故案例，供全厂各车间、岗位学习，开展事故案教育，并展开为期1周的事故大讨论，要求人人谈认识，人人写体会，签字登记在案。
13.3.2 责成合成车间将此次氨泄漏事故，编制氨泄漏事故处置救援预案，组织全员性的化学事故处置救援抢险抢修模拟演练，要求不漏一人地学会氨泄漏抢险抢修处置方法，把“预防为主”真正落到实处。
13.3.3 合成车间由分管工艺副主任负责组织4大班操作工和全体维修工，进行氨、氢、一氧化碳、甲醇、甲烷、硫化氢、二氧化碳等化学危险品的理化特性以及事故处置方法的安全技术知识培训，由车间安全员负责组织一次全员性的消防、防化、防护器材的使用知识培训，在合成车间内形成一道预防化学事故和防消事故的牢固大堤。
13.3.4 结合“安全生产月”活动，发动全厂职工提合理化建议，查找身边事故隐患苗头，力争对事故隐患早发现早整改，及时处理，从源头上堵塞住事故隐患漏洞，为生产创造一个安全稳定的环境。
13.4 应当吸取的教训
此次加氨阀填料泄漏事故，开始时思想重视不够，继而处置不当，充分暴露出该车间安全管理“小安则懈”的思想严重。领导工作作风浮夸，查改隐患不主动、不细致。全局观念不强，发现隐患不汇报，自行其事，自作主张。通过此次事故可以看出，安全无小事。整改隐患要从人的思想上抓起，管事要先管人，管人要先管好思想，首先铲除人思想上的不安全因素，麻痹、侥幸、冒险、蛮干的违章行为才能得以彻底根除。只有这样，才能保证安全生产。
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